零件的车削加工情景设计学位论文.docx

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零件的车削加工情景设计学位论文

《零件的车削加工》课程情境设计

1.课程学习情境结构

2.学时分配表及考核权重

序号

学习任务

学习情境

课时

考核权重

轴类零件加工

1.插销的加工

18H

0.18

2.前顶尖的加工

12H

0.12

3.轮轴的加工

12H

0.12

套类零件加工

1.张紧轮的加工

10H

0.11

2.软管接头的加工

0.06

3.套筒联轴器的加工

0.06

综合类零件加工

1.偏心轴的加工

10H

0.07

2.球形堵头的加工

10H

0.06

典型零件加工

1.虎钳丝杠的加工

0.07

2.薄壁套的加工

0.06

合计

98H

3.情境设计方案

3.1学习任务一

学习任务一

轴类零件的加工

学习情境一

插销的加工

学时数

学习任务描述

渭南通达钣金汽车修理厂因常用配件插销用完，到我处请求对其中配件进行外协加工。

车间在接到任务后，把60件的生产任务交给我们车间，要求在3天内完成。

现在任务单已经下达，各组接到任务后请按照图纸要求准备生产资料，在保证质量的前提下准时完成工作任务。

学习目标

知识目标

1.了解普通车床的分类、结构、加工范围及工艺

2.掌握切削的基础知识

3.掌握安全文明生产操作规程

4.掌握车床维护与保养方法

5.了解车刀的材料及要求

6.掌握90°车刀和45°车刀的作用、几何角度及刃磨方法

7.掌握用三爪在车床上的装夹工件方法

8.掌握外圆、端面的车削方法

9.掌握中心钻的合理使用及分类用途

技能目标

1.会操作CD6140机床

2.能刃磨90°车刀和45°车刀

3.能对中心钻进行装夹使用

4.会加工插销，并达到图纸要求

5.能对机床进行日常维护和保养

6.会使用游标卡尺

7.能正确的使用劳保，并能做到安全文明生产

素质目标

1.安全意识

2.协调沟通能力

3.团队合作意识

4.7S质量管理

5.自助学习能力

学习过程

学习材料准备

参考书、教材、实验指导书、视频资料、90°车刀、45°车刀、45#圆钢Ø40*125mm、

设备、工具准备

CD6140A普通车床、刀架扳手、卡盘扳手、0-150mm游标尺、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量

设备环境设施要求

普车一体化教室

学习环节

学生行为

教师行为

教学方法

学时

咨询学习

1.分组、选组长，学习安全文明生产的知识。

2.思考本单元课程的学习方法。

3.分析图纸

4.小组讨论并准备所需简单工件加工工艺的相关知识和学习材料。

5.了解CD6140机床的使用方法，工、量具、刀具的使用

6.学习切削用量的选择

1.分组、选组长，讲解安全文明生产的知识

2.提出本单元的教学模式和特点

3.本单元课程的要求

4.讲解简单工件加工工艺相关知识，下发任务书

5.提供相关查询资料，刀具手册

6.CD6140车床操作讲解

7.根据生产过程对学生进行引导学习

8.保证课堂纪律

讲授法

小组讨论

示范演示法

计划决策

1.小组讨论，制定加工方案

2.各小组组长汇报加工方案，其他小组点评，提出建议；针对其他小组建议，对本计划进行修改，确定最终加工方案

3.填写刀具、工具、量具清单

6.领取毛坯、工、卡量具、刀具等

1.引导学生制定加工方案

2.组织学生对加工方案进行展评

3.组织各组工作计划进行完善

4.分发毛坯、工、卡量具、刀具等

5.对各小组的计划点评，提出建议

6.对各小组计划判定，预测效果

小组讨论法

任务实施

1.检查工、卡、刃、量具及设备是否达到使用、加工要求

2.正确穿着工作服

3.按照既定方案执行

4.做好相关加工过程记录

1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床

2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全

3.记录学生工作表现

4.帮助学生解决加工中出现的难题

小组讨论法

示范法

阶段检查

1.检查工件是否符合图纸要求

2.检查操作过程工作页的填写

3.根据加工过程，写工作总结

4.检查生产现场是否符合7S管理

1.指导学生进行质量分析

2.引导学生填写插销车削加工操作过程的工作页

3.总结插销车削产生问题的原因及预防措施

4.检查设备和实训场地是否符合7S管理

角色扮演

结果评价

1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评

2.总结加工过程中的问题及解决方法

3.各组进行评优

4.对本次加工记录全部存档

1.组织学生进行进行自评、互评

2.根据各组情况进行点评

3.记录加工过程中的问题

角色扮演法

学习小结

各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质

点评具有突出表现的小组及学生

小组讨论法

讲授法

考核方式

过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性

学习建议：

1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习

2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会

过程考核表

学习任务一

轴类零件的加工

学习情境一

插销的加工

班级：

姓名：

学号：

指导教师：

评价项目

评价依据

评价方式

权重

得分

总分

自我评价（30%）

小组评价（30%）

教师评价

（40%）

职业素质

1.具备沟通能力及团队协作精神

0.05

2.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神

0.05

3.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识

0.05

4.具备分析问题、解决问题的能力

0.05

5.具备7s管理知识

0.05

专业知识与技能

1.能正确操CD6140车床

0.15

2.能遵守操作规程

0.1

3.了解车床的结构组成

0.05

4.能刃磨90°车刀和45°车刀

0.1

5.能对中心钻进行装夹使用

0.05

6.能独立完成插销加工

0.1

7.能对机床进行日常维护和保养

0.05

8.能正确的使用劳保，并能做到安全文明生产

0.15

学习任务一

轴类零件加工

学习情境二

前顶尖的加工

学时数

学习任务描述

由于接上级领导的通知，后面有一批轴类零件要求比较高，必须用到两顶尖的装夹方法才能保证；让我们提前准备前顶尖50个，要求2天内完成。

在实施过程中必须严格遵守车间的管理制度，生产现场实施7S管理，各班组务必保质保量按时完成生产任务。

学习目标

知识目标

1.了解前顶尖的作用

2.掌握圆锥的车削方法

3.掌握圆锥的测量方法

4.掌握圆锥半角的计算

5.掌握万能角度尺的使用

技能目标

1.会进行圆锥半角的计算

2.能使用小拖板车削锥度

3.能对转动小拖板车削圆锥的误差进行分析

4.会使用万能角度尺

素质目标

1.质量意识

2.协调沟通能力

3.团队合作意识

4.7S质量管理

5.自主学习的能力

6.观察思考能力

7.动手能力

8.归纳总结的能力

学习过程

学习材料准备

参考书、教材、实验指导书、视频资料、90°车刀、45°车刀、45#圆钢Ø45*67mm、

设备、工具准备

CD6140A普通车床；刀架扳手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、25-50mm千分尺、万能角度尺、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量

设备环境设施要求

普车一体化教室

学习环节

学生行为

教师行为

教学方法

学时

咨询学习

1.识读前顶尖图纸

2.了解前顶尖的工作任务

3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场

4.填写前顶尖加工工作页

1.下发前顶尖图纸及工作页

2.布置工作任务并说明任务要求及过程考核办法

3.讲解安全文明生产及“7S”知

识

讲授法

小组讨论

示范演示法

计划决策

1.竞选组长、安全员、卫生员、质检员；

2.讨论制定前顶尖加工的工作计划

3.提交前顶尖加工的工作计划

4.过程考核记录（小组）

1.学生分组（强弱搭配）

2.团队建设明确岗位职责

3.巡回指导编制工作计划

4.点评前顶尖加工工作计划

5.过程考核记录（教师）

小组讨论法

图片展示法

任务实施

1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求

2.记录存在问题及产生原因

3.过程考核记录（小组）

1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床

2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全

3.记录学生工作表现

4.帮助学生解决加工中出现的难题

小组讨论法

示范法

阶段检查

1.按学习目标进行削加工操作检查；

2.填写操作过程的工作页；

3.结合前顶尖的车削加工工作记录分组讨论错误操作的原因并选代表陈述

4.检查生产现场是否符合7s管理

1.指导学生进行质量分析

2.引导学生对加工过程中的所有表格进行收集

3.检查设备和实训场地是否符合7S管理

角色扮演

结果评价

1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评

2.总结加工过程中的问题及解决方法

3.各组进行评优

4.对本次加工记录全部存档

1.组织学生进行进行自评、互评

2.根据各组情况进行点评

3.记录加工过程中的问题

角色扮演法

学习小结

各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质

点评具有突出表现的小组及学生

小组讨论法

讲授法

考核方式

过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性

学习建议：

1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习

2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会

过程考核表

学习任务一

轴类零件的加工

学习情境二

前顶尖的加工

班级：

姓名：

学号：

指导教师：

评价项目

评价依据

评价方式

权重

得分

总分

自我评价（30%）

小组评价（30%）

教师评价

（40%）

职业素质

1.具备沟通能力及团队协作精神

0.05

2.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神

0.05

3.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识

0.05

4.具备分析问题、解决问题的能力

0.05

5.具备7s管理知识

0.05

专业知识与技能

1.会进行圆锥半角的计算

0.25

2.能使用小拖板车削锥度

0.2

3.能对转动小拖板车削圆锥的误差进行分析

0.1

4.会使用万能角度尺

0.2

学习任务一

轴类零件加工

学习情境三

轮轴的加工

学时数

学习任务描述

某设备厂由于今年需求量增大，机床附件生产任务加重，到我处请求对其中一部分附件进行外协加工。

车间在接到任务后；把其中50件轮轴的生产任务交给我们车间，要求在2天内完成。

现在任务单已经下达，各组接到任务后请按照图纸要求准备生产资料，在保证质量的前提下准时完成工作任务。

学习目标

知识目标

1.掌握螺纹刀的几何角度和刃磨方法

2.掌握螺纹的检查方法

3.掌握千分尺的使用

4.掌握切槽刀的几何角度和刃磨方法

5.了解退刀槽的作用

6.掌握螺纹的车削方法

技能目标

1.能在车床上倒顺车车削螺纹

2.能合理选择螺纹加工切削用量

3.会车削退刀槽

4.能正确使用螺纹环规

5.会使用螺纹刀和切槽刀

6.能刃磨螺纹刀及切槽刀

素质目标

1.质量意识

2.协调沟通能力

3.团队合作意识

4.操作规范意识

5.自主学习能力

学习过程

学习材料准备

参考书、教材、实验指导书、视频资料、90°车刀、45°车刀、切槽刀、螺纹刀、45#圆钢Ø25*105mm、

设备、工具准备

CD6140A普通车床；刀架扳手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、0-25mm千分尺、60°对刀样板、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量

设备环境设施要求

普车一体化教室

学习环节

学生行为

教师行为

教学方法

学时

咨询学习

1.识读轮轴加工图纸

2.了解轮轴的工作任务

3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场

4.填写轮轴加工工作页

1.下发前轮轴图纸及工作页

2.布置工作任务并说明任务要求及过程考核办法

3.讲解安全文明生产及“7S”知

识

讲授法

小组讨论

示范演示法

计划决策

1.竞选组长、安全员、卫生员、质检员；

2.讨论制定轮轴加工的工作计划

3.提交轮轴加工的工作计划

4.过程考核记录（小组）

1.学生分组（强弱搭配）

2.团队建设明确岗位职责

3.巡回指导编制工作计划

4.点评前顶尖加工工作计划

5.过程考核记录（教师）

小组讨论法

图片展示法

任务实施

1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求

2.记录存在问题及产生原因

3.过程考核记录（小组）

1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床

2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全

3.记录学生工作表现

4.帮助学生解决加工中出现的难题

小组讨论法

示范法

阶段检查

1.按学习目标进行削加工操作检查；

2.填写操作过程的工作页；

3.结合轮轴的车削加工工作记录，分组讨论错误操作的原因，并选代表陈述

4.检查生产现场是否符合7s管理

1.指导学生进行质量分析

2.引导学生对加工过程中的所有表格进行收集

3.检查设备和实训场地是否符合7S管理

角色扮演

结果评价

1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评

2.总结加工过程中的问题及解决方法

3.各组进行评优

4.对本次加工记录全部存档

1.组织学生进行进行自评、互评

2.根据各组情况进行点评

3.记录加工过程中的问题

角色扮演法

学习小结

各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质

点评具有突出表现的小组及学生

小组讨论法

讲授法

考核方式

过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性

学习建议：

1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习

2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会

过程考核表

学习任务一

轴类零件的加工

学习情境三

轮轴的加工

班级：

姓名：

学号：

指导教师：

评价项目

评价依据

评价方式

权重

得分

总分

自我评价（30%）

小组评价（30%）

教师评价

（40%）

职业素质

1.具备沟通能力及团队协作精神

0.05

2.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神

0.05

3.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识

0.05

4.具备分析问题、解决问题的能力

0.05

5.具备7s管理知识

0.05

专业知识与技能

1.能在车床上倒顺车车削螺纹

0.25

2.能合理选择螺纹加工切削用量

0.1

3.会车削退刀槽

0.1

4.能正确使用螺纹环规

0.1

5.会使用螺纹刀和切槽刀

0.1

6.能刃磨螺纹刀及切槽刀

0.1

3.2学习任务二

学习任务二

套类零件加工

学习情境一

张紧轮的加工

学时数

学习任务描述

由于设备厂家前期对轮轴的加工比较满意，又到我处协商，让我们再生产50件张紧轮，要求1.5天完成。

由于时间紧迫，希望各小组按照图纸要求，在所给时间内完成任务。

学习目标

知识目标

1.掌握张紧轮零件的加工特点

2.掌握内孔车刀的切削用量选择

3.掌握内孔尺寸控制

4.掌握钻头的知识

技能目标

1.能刃磨内孔车刀

2.能使用内孔车刀和钻头

3.能对内孔用内径百分表检测

4.能对孔加工零件产生的误差进行分析

素质目标

1.环保意识

2.安全意识

3.分析能力

4.管理能力

5.评价能力

学习过程

学习材料准备

参考书、教材、实验指导书、视频资料、90°车刀、45°车刀、切槽刀、内孔刀、45#圆钢Ø50*85mm、

设备、工具准备

CD6140A普通车床；刀架扳手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、内径百分表、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量

设备环境设施要求

普车一体化教室

学习环节

学生行为

教师行为

教学方法

学时

咨询学习

1.识读张紧轮的加工图纸

2.了解张紧轮的工作任务

3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场

4.填写张紧轮加工工作页

1.下发张紧轮图纸及工作页

2.布置工作任务并说明任务要求及过程考核办法

3.讲解安全文明生产及“7S”知

识

讲授法

小组讨论

示范演示法

计划决策

1.竞选组长、安全员、卫生员、质检员；

2.讨论制定张紧轮加工的工作计划

3.提交张紧轮加工的工作计划

4.过程考核记录（小组）

1.学生分组（强弱搭配）

2.团队建设明确岗位职责

3.巡回指导编制工作计划

4.点评张紧轮加工工作计划

5.过程考核记录（教师）

小组讨论法

图片展示法

任务实施

1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求

2.记录存在问题及产生原因

3.过程考核记录（小组）

1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床

2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全

3.记录学生工作表现

4.帮助学生解决加工中出现的难题

小组讨论法

示范法

阶段检查

1.按学习目标进行削加工操作检查；

2.填写操作过程的工作页；

3.结合张紧轮的车削加工工作记录，分组讨论错误操作的原因，并选代表陈述

4.检查生产现场是否符合7s管理

1.指导学生进行质量分析

2.引导学生对加工过程中的所有表格进行收集

3.检查设备和实训场地是否符合7S管理

角色扮演

结果评价

1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评

2.总结加工过程中的问题及解决方法

3.各组进行评优

4.对本次加工记录全部存档

1.组织学生进行进行自评、互评

2.根据各组情况进行点评

3.记录加工过程中的问题

角色扮演法

1.5H

学习小结

各组进行本次加工任务总结，谈自己学习到的知识、技能、职业素质

点评具有突出表现的小组及学生

小组讨论法

讲授法

0.5H

考核方式

过程考核方式以加工表现、加工成果、操作的规范性

学习建议：

1.每个学生都要对整个加工过程的每个环节进行学习

2.培养学生自主学习能力，为学生提供展示机会

过程考核表

学习任务二

套类零件的加工

学习情境一

张紧轮的加工

班级：

姓名：

学号：

指导教师：

评价项目

评价依据

评价方式

权重

得分

总分

自我评价（30%）

小组评价（30%）

教师评价

（40%）

职业素质

1.具备沟通能力及团队协作精神

0.05

2.具备勤于思考、勇于创新、敬业乐业的工作精神

0.05

3.具备的质量意识、安全意识和环境保护意识

0.05

4.具备分析问题、解决问题的能力

0.05

5.具备7s管理知识

0.05

专业知识与技能

1.能刃磨内孔车刀

0.15

2.能使用内孔车刀和钻头

0.15

3.能对内孔用内径百分表检测

0.25

4.能对孔加工零件产生的误差进行分析

0.2

学习任务二

套类零件加工

学习情境二

软管接头的加工

学时数

学习任务描述

学校加工中心软管经常出现漏气和漏油现象，让我处要求加工60件软管接头，要去在1天能完成。

希望各组拿到图纸后能够制定出好的加工方案，在于其时间内完成。

学习目标

知识目标

1.掌握软管接头的加工特点

2.了解软管接头的加工工艺

3.掌握端面槽刀几何角度

4.掌握内螺纹车刀的使用

5.掌握内螺纹的相关计算

6.掌握锯齿台刀具的刃磨

技能目标

1.能使用内孔螺纹车刀

2.能制定软管接头加工工艺

3.能对加工锯齿台的刀具和端面圆弧车刀进行刃磨

4.能在车床上进行内螺纹的车削

素质目标

1.环保意识

2.严谨细致的工作态度

3.全局观念

4.系统意识

5.管理能力

6.评价能力

学习过程

学习材料准备

参考书、教材、实验指导书、视频资料、90°车刀、45°车刀、切槽刀、内孔刀、内螺纹车刀、滚花刀、45#圆钢Ø40*85mm、

设备、工具准备

CD6140A普通车床；刀架扳手；卡盘扳手；0-150mm游标尺、25-50mm千分尺、内径百分表、0-150mm钢板尺、垫片及铜皮适量

设备环境设施要求

普车一体化教室

学习环节

学生行为

教师行为

教学方法

学时

咨询学习

1.识读软管接头的加工图纸

2.了解软管接头的工作任务

3.按照安全文明生产要求及“7S”管理要求布置工作现场

4.填写软管接头加工工作页

1.下发软管接头图纸及工作页

2.布置工作任务并说明任务要求及过程考核办法

3.讲解安全文明生产及“7S”知

识

讲授法

小组讨论

示范演示法

0.5H

计划决策

1.竞选组长、安全员、卫生员、质检员；

2.讨论制定前顶尖加工的工作计划

3.提交软管接头加工的工作计划

4.过程考核记录（小组）

1.学生分组（强弱搭配）

2.团队建设明确岗位职责

3.巡回指导编制工作计划

4.点评软管接头加工工作计划

5.过程考核记录（教师）

小组讨论法

图片展示法

任务实施

1.检查工卡量具及设备是否达到使用、加工要求

2.记录存在问题及产生原因

3.过程考核记录（小组）

1.对加工过程中的步骤进行演示，引导学生正确操作机床

2.巡回指导，保证学生顺利工作，保证学生及设备安全

3.记录学生工作表现

4.帮助学生解决加工中出现的难题

小组讨论法

示范法

2.5H

阶段检查

1.按学习目标进行削加工操作检查；

2.填写操作过程的工作页；

3.结合软管接头的车削加工工作记录，分组讨论错误操作的原因，并选代表陈述

4.检查生产现场是否符合7s管理

1.指导学生进行质量分析

2.引导学生对加工过程中的所有表格进行收集

3.检查设备和实训场地是否符合7S管理

角色扮演

0.5H

结果评价

1.根据加工过程和完成情况进行自评、互评

2.总结加工过程中的问题及解决方法

3.各组进行评优

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