仓库管理制度新.docx
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仓库管理制度新
宁波井上华翔汽车零部件有限公司
作业指导书
仓库管理制度
文件编号：
Q/IHXZD-WL-02版本/次：
A0/1
拟制：
日期：
审核：
日期：
批准：
日期：
2004.11.15发布2004.11.20实施
2007.06.02修订2007.06.20实施
宁波井上华翔汽车零部件有限公司
编号：
Q/IHXZD-WL-02
页数:
1of4
版本/次：
A0/1
仓库管理制度
1.目的
规定本公司仓库管理的基本要求，明确各类物资的入库、储存、保管、发放的操作程序。
2．适用范围
适用于本公司所有仓库的管理。
3．相关文件
Q/IHXCX-07-13《搬运、储存和防护控制程序》
4．术语
4.1三不：
不靠墙、不靠地、不碰天顶;
4.2三清：
是指数量清、型号清、规格清；
4.3二齐：
指库容整齐、堆放整齐；
4.4三一致：
指帐、卡、物一致。
4.5四定：
定库、定区、定层、定位.
5.工作职责
5.1物流部是仓库管理的归口部门，负责仓库的各项工作。
5.2其它部门是仓库管理的协办部门。
6.仓库管理
6.1仓库日常管理
6.1.1物流部仓库必须根据实际情况和各类材料的性质、用途、类型建立对应的仓库，每个仓库必须有具体的负责人，对其所管理仓库的一切业务、“6S”管理、以及单据管理进行负责。
6.1.2仓库保管员（收货员）每天收货必须严格按照操作流程进行日常操作，禁止“超单收货”、“提前收货”。
6.1.3仓库保管员（统计员）必须严格按K3系统和仓库管理规程进行日常操作，对当日发生的业务必须及时逐笔录入K3系统，做到日清月结，确保K3系统中物料进出及结存数据的正确无误；对于特殊情况的，当天的业务最迟在明日的9：
00之前录入K3系统。
6.1.4做好各类物料和成品的日常核查工作，要求发料员在发生业务时，随时盘点仓库的物料，要求仓库保管员对每天发生的业务，必须定期进行抽查，做到账、物、卡一致。
6.1.5要求仓库发料员每天及时把物料发到现场，必须做到料到单到，严禁无单发料，特殊情况除外。
特殊情况是指生产急用，但是要求发过去的物料必须质量明确（合格或放行处理的），经仓库保管员同意后，才可无单发料，但必须进行记录，要求仓库发料员在24小时内办理好相关手续。
6.1.6胶水房每天上班时，仓库发料员做好温度的点检工作，检查空调的运行情况；由于胶水实行有效期管理，每天要求仓库发料员以及仓库保管员进行有效期点检，对快要到期的胶水及时提出报警，要求相关部门进行处理。
6.1.7拌料员每天在拌料前，做好设备的点检工作，拌料的时候，严格按照工艺操作规程以及拌料比例进行操作，要求拌料员随时对拌料房进行整理、整顿、清扫、清洁。
6.1.8废料房，要求粉碎工每天对粉碎机进行点检，对废料及时的进行整理归类、清洁、粉碎，要求摆放整齐，地面清洁。
6.1.9叉车工（叉车负责人）每天一上班对每辆叉车进行点检工作，严禁叉车带病工作，工作时要求叉车工必须注意安全，要求带好安全帽，禁止超速超载或载人行使，时速控制在5公里/小时内（具体按叉车管理办法中的相关规定执行）。
6.1.10装卸时，搬运工必须注意安全，严格按照仓库管理规程对物资进行装卸，要求摆放整齐，并做好物资的整理工作，例如：
托盘、回收箱。
6.1.11仓库所属人员每天必须负责自己所管辖的区域，做好“6S”管理。
6.2物资入库管理
6.2.1采购的生产物资入库管理
6.2.1.1收货前的核对工作。
收货前，仓库收货员必须按照K3系统中“采购订单”中的内容核对送货单上的物资名称、规格、数量、牌号是否相符以及自检报告（质保书）、样件、试块是否齐全，不相符或未齐全的，把信息反馈给物料申购员，物料申购员必须在1小时内回复。
严禁仓库收货员“超单收货”的现象。
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6.2.1.2收货前的物资摆放，仓库收货员安排供应商的送货人员装卸时，要求其按规定叠放，型号必须分开摆放，要求其放在托盘上的物资必须整齐，放到区域内的托盘也要求整齐摆放，禁止压黄色区域线。
6.2.1.3收货时的清点工作。
首先，仓库收货员要求核对送货单的数量与送货的实物是否一致；然后，清点整箱的数量，要求对整箱抽查清点至少15%以上（至少1箱）。
对于所有清点的异常状况必须写在送货单以及送货回单上，并及时把异常信息反馈给采购员及物料申购员，同时，对异常状况进行记录，清点结束后，在送货单上盖“暂收章”交供应商送货员。
6.2.1.4清点结束后，要求仓库收货员在每垛货物上挂上待检标识，并且必须在4小时之内在K3系统中填写“产品检验申请单”并打印出来递交质保部申请检验，但特殊情况除外（如节假日或收货异常等）。
质保部应及时安排人员进行检验，对于检验合格的物资，质保部检验人员必须在每垛挂上合格标识，并在K3系统上填写“采购检验单”，仓库收货员在K3系统上关联“采购检验单”做“外购入库单”办理入库手续。
6.2.1.5仓库收货员打印出“外购入库单”签字后交给对应的仓库保管员，仓库保管员确认数量后签字，安排发料员填写“物料标识卡”，并贴在对应的物资上，要求每垛至少一张；在收到“外购入库单”后，要求发料员（或搬运工）在4小时之内把待检区的合格品移到对应仓库的库位，做好“物料储存卡”插在对应的物料看板上。
对于在当天17：
30以后检验合格的物资可以在次日上午搬运完毕，其他时间必须在当天移走。
6.2.1.6对于判定不合格的，质保部检验人员应在每垛物资挂上“不合格标识”，并在系统上关联“产品检验申请单”做“不合格品通知单”，打印出来各交一联给物流部和采购部，采购部在系统中开具“退货通知单”并打印出来交仓库，仓库发料员凭采购部开具的“退货通知单”开具手工“出库单”退货，对于外协厂不按规定时间（7天内）处理的，仓库保管员应及时提出，交采购部门处理（如报废、粉碎等）。
6.2.2公司自制的半成品、成品入库管理
6.2.2.1本公司自制的半成品、成品入库必须凭“制造通知单”的数量以及质保部的合格证才可以办理入库手续。
6.2.2.2制造部在生产过程中，把检验合格的，已贴上合格证的半成品、成品拉到产品暂放区，每班生产完工后，由车间入库员统计数量交统计员在K3系统上填写“产品检验申请单”申请检验。
6.2.2.3质保部的车间检验员对申请检验的半成品、成品数量、质量进行确认后，在K3系统中填写“产品检验单”，审核后，由车间入库员填写“入库申请单”交仓库发料员申请入库（“入库申请单”必须要求填写详细、完整）。
6.2.2.4仓库发料员仔细核对车间所送半成品、成品与“入库申请单”是否相符以及包装是否完好，确认无误后，交仓库保管员。
仓库保管员根据“入库申请单”，在K3系统上关联“制造通知单”，开具“产品入库单”并打印出来，要求车间入库员、仓库发料员双方签字确认。
6.2.2.5签字确认后，仓库发料员应在当天内及时把半成品、成品移到相应的库位。
6.2.3办公用品、劳保用品、五金工具、低值易耗品、开发部仓库入库管理
6.2.3.1一般物资如办公用品、劳保用品、五金工具、低值易耗品凭各部门的“购买物资申请单”入库。
物资入库后，保管员应及时通知购买申请人，以便及时领用和鉴别其适用性，如发现采购物资不适用，应及时通知采购员调换或退货.
6.2.3.2办公用品由总经办负责管理。
6.2.3.3五金工具由制造部负责管理。
6.2.3.4低值易耗品分两个库，分别由制造部、物流部负责管理。
6.2.3.5开发部仓库由开发部负责管理
6.2.3.6以上合格物资由保管员应及时录入K3系统中，开具入库单以及填写卡片并上报财务部。
6.2.5成品退货入库
6.2.5.1市场部接到客户的质量信息反馈后，在K3系统开具“质量信息反馈单”。
6.2.5.2成品退货到仓库后，仓库收货员在系统上关联“质量信息反馈单”开具“退货检验申请单”进行申检，质保部进行评审，仓库根据质保部的评审意见进行入库（销售出库红字）。
对于成品退货收货有差异的，及时向市场部反馈，市场部必须在1小时之内回复仓库。
6.2.5.3对于外库调拨回来的（在系统上已调拨入库），仓库收货员手工开具“退货检验申请单”申请评审。
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6.3库存物资的管理
6.3.1库房重地严禁无关人员直接进入，保管员下班前应检查门窗、电源是否关好，库房钥匙应由仓库保管员专人保管。
6.3.2库房内物资的堆放必须整齐、有序、科学，着重作到以下几点：
6.3.2.1产品堆放做到“三不”。
6.3.2.2产品堆放必须考虑产品性能、重量，重量不得超过货架设计的规定要求。
6.3.2.3仓库所有物资应有明显标识，对物资的入库日期、数量、出库日期、数量，应在料卡或台帐上详细记录。
6.3.2.4仓库各类物资之间应留有通道。
6.3.2.5做到“三清”、“二齐”“三一致”.
6.3.2.6仓库对入库物资应按物资特性和类别存放，执行定置管理，做到“四定”.
6.3.2.7各类物资应实行批次管理，不同批次间应有明显标识和隔离。
6.3.2.8仓库保管员应定期打扫，保持仓库的整洁、干燥、和通风。
6.3.3库存量控制
6.3.3.1物流部计划组每季度依据生产情况或销售情况确定库存量，并根据公司的实际情况制定最高和最底库存量，经总经理批准。
6.3.3.2仓库保管员应负责库存量在最高/最低之间的报警动作，为保证车间生产和顾客的100%交付，凡仓库库存低于最低或超出最高库存时，保管员应在2小时内填写“仓库急件报表”反馈物流部计划组，物流部计划组应根据实际库存情况调整库存，以求最佳经济效益（物流计划员也要及时了解库存的动态情况及时调整库存）。
6.3.4易损件物资管理
对于属于“C”类物资的小体积、轻重量的易损件物资，例如：
螺帽、螺钉、衬板、PE袋等一些小体积、小重量的物资，允许出现一定的误差，误差范围在库存平均值（最高库存加上最低库存之和的一半）的-0.5%—+0.5%。
6.3.5呆滞物资管理
6.3.5.1当库存物资因库存时间过长（一般3个月未周转），而定为滞留品时，每季度末由物控员从K3系统导出清单，进行原因分析，组织物流部、质保部相关部门领导进行现场评审。
6.3.5.2物流部、质保部等相关部门根据滞留时间、滞留品的质量向公司领导汇报，公司依据市场需求决定是否保留或报废。
6.3.6化工危险品管理
对于本公司采购的含有毒、有害、易挥发、易燃、易爆、易冻结等的危险品物资，应专门储存于本公司危险品仓库，根据其特性专门存放，储存时应注意以下特点：
6.3.6.1危险品仓库应远离半成品、成品仓库、生产现场、办公场所。
6.3.6.2储存场地远离火源，在该场地挂醒目的“防火”标识，配备灭火器并定期检验。
6.3.6.3保持通风,防止有毒、有害物质在储存场所挥发和沉积，仓库应安装排气装置。
6.3.6.4为防止储存物资的高温下挥发、变质以及低温下冻结，仓库应配备相应设施如空调、温度计等。
进入危险品仓库时，如果必要时进入人员应戴防毒面具，搬运时戴防毒手套等。
6.4物资出库管理
6.4.1所有原材料、产品的出库都应做到先进先出。
6.4.2生产出库
6.4.2.1物流部计划组每周5之前编制下周的生产计划，并开具下周的“制造通知单”下发到仓库以及制造部，对于“制造通知单”至少提前一天下达。
6.4.2.2车间必须严格按照实际排产的生产计划执行，对于超过一天的计划调整，必须上报给物流部生产计划员进行计划调整，若计划未调整而直接生产的，仓库可以拒绝发料，对于一天之内进行计划调整的，必须与仓库发料员进行沟通协调发料。
6.4.2.3仓库统计员根据明天需要生产的“制造通知单”，在16点30分之前开出领料单，交给仓库保管员，由仓库保管员安排仓库发料员备料，在生产开始前发到生产现场。
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6.4.2.4仓库发料员和车间领料员应该对发到车间的物料名称、规格、数量、质量状况进行核对，正确后签字确认。
对于未确认就签字的，物料缺少必须由车间负责超领补料。
对有特殊要求的，必须经部门之间协调，才可满足，如：
B5GP装配线要求2小时发一次料。
6.4.2.5车间规划物料放置场地充分要考虑叉车运输，如果叉车送不到位，请指定暂放区，发料员把物料放到暂放区，由车间人员把物料拉到规划的场地。
6.4.2.6仓库发料员在备料时，必须随时核对物料实物是否与物料储存卡一致，保持帐物卡一致，并且及时减卡。
6.4.2.7仓库发料员生产发料时，必须凭领料单进行发料，做到料到单到，严禁无单发料，特殊情况除外。
特殊情况是指生产急需，领料单一时无法打出，但物料质量明确的（合格或放行处理的），经仓库保管员同意后才可无单发料，但必须做好登记工作，要求在24小时补单。
6.4.2.8在生产过程中出现料废需要补料时，车间领料员必须首先要退料废，凭车间统计员开具的“产品报（料）废入库通知单”到仓库退库及领料；仓库根据“产品报（料）废入库通知单”在K3系统中开具“红字领料单”和“领料单”，车间领料员凭领料单到仓库发料员处领料出库。
6.4.2.9在生产过程中出现“工废”以及生产出来的废品过多需要超领物资的，必须由车间填写“物资领用申请单”向物流部进行申请，“物资领用申请单”必须要求制造部经理和物流部物控员签字，必要时需总经理签字。
是否需要总经理签字由物控员判定，但是原料50KG以上必须经总经理签字。
特殊情况下允许向仓库借料，但必须在24小时内办好超领手续。
6.4.2.9仓库统计员严格按照“制造通知单”、“超领单”、“产品报（料）废入库通知单”开具领料单，不得无根据开单。
对暂时开不出物料的，要求作好记号及时通知仓库保管员或仓库发料员。
6.4.3其他部门领用出库
6.4.3.1对其它部门需要向物流仓库领料的，由领用部门填写“物资领用申请单”向物流部进行申请，“物资领用申请单”必须要求其部门经理和物流部物控员签字（特殊情况由部门经理加签）。
6.4.3.2对于开发部申请领用的，由物流仓库统计员根据“物资领用申请单”把所需的物料在K3系统上从物流仓库调拨到开发部仓库，由开发部仓库保管员开领料单出库；对于其他部门的由物流部仓库直接在K3系统上开出领料单出库，要求领用的人在领料单上签字。
6.4.4物资销售出库
6.4.4.1供方或外单位来购买原材料的，仓库保管员凭采购部开具的并经总经理批准的“物资领用申请单”或市场部的“交货计划”中的具体数量进行出库，并在K3系统中开具“销售出库单”，要求经办人签字确认。
6.4.4.2顾客是带款提货的，发货单上应注明“带款提货”字样，仓库保管员应凭财务部盖有“现金收讫”章予以提货出库，并在K3系统中开具“销售出库单”，要求经办人签字确认。
6.4.4.3对于所有销售出库的物资，要求对应的仓库发料员在备料时，数量务必准确，以免造成争执
6.4.5成品出库
6.4.5.1出运计划员根据出运计划以及实际情况签发“发货通知单”，要求“发货通知单”必须提前一天下达。
6.4.5.2仓管员凭出运计划员签发的“发货通知单”，安排仓库发料员严格按照“发货通知单”进行提前备货。
6.4.5.3货车到仓库后，仓管员安排仓库发料员进行装车，在装车过程中，要求仓库发料员仔细核对成品规格及数量，装车完毕后，仓管员在K3系统上开具“销售出库单”（或物资调拨单），并打印出来，要求仓库发料员再次根据“销售出库单”（或物资调拨单）核对装车的数量，无误后，要求货车司机签字确认，交货车司机随货出厂。
6.4.5.4由于异常原因造成当天不能完成发运任务的，要求成品仓库保管员立即汇报给出运计划员，出运计划员必须做出处理意见并及时调整计划回复给仓库。
6.4.6五金工具库中的低值易出耗品，只有本公司车间或其他相应岗位的员工凭制造部经理或其指定的人员签发的“物资领用申请单”才予以发放。
6.4.7对于外加工需要而出库的物资，凭采购部开具的“物资领用申请单”出厂，保管员应负责加工完毕后入库数量与出库数量的核对。
6.5仓库账面管理
6.5.1仓库收货员、仓库统计员以及仓库保管员必须做好物资的帐面管理，每发生一笔业务必须及时录入K3系统，
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当日的数据最迟必须在次日的9：
00前在K3系统里面处理完毕，做到日清月结，凭单记帐，不得无根据调帐。
6.5.2仓管员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。
关帐前，仓库必须配合车间做好假退库工作。
6.5.3每天仓库必须及时上交各类单据到相关部门，每月初，仓库必须及时上交上月各类报表到财务部门。
6.5.4仓库发料员在收发时随时进行自盘；每周由物控员组织抽盘；每月底由仓库保管员进行自盘，财务人员进行抽盘；每年全公司组织进行一次全面年终盘点。
6.5.5盘点发生盈亏后，要查明原因，填写《盘点差异表》，经仓库主管签字后，报物流部经理、财务部经理核准后，经总经理批准后，方可在K3系统上调帐。
6.5.4物料储存卡要求填写规范，字迹必须清楚、端正。
6.5.6仓库保管员如需换岗，必须作好帐、物、卡的移交工作，进行一次盘库，将帐、物、卡相符的移交他人。
6.6.仓库周边区域管理
仓库周边区域管理指托盘摆放区、两个雨棚摆放区等仓库周边摆放区域。
6.6.1托盘区域摆放管理
6.6.1.1物流部仓库负责对空托盘摆放进行整体区域规划，要求分塑料托盘放置区、木托盘放置区、不良托盘放置区3个区域，并做好标识。
6.6.1.2车间、仓库和其他部门对使用完后的空托盘，必须拉到3个区域按标识摆放，要求在区域内叠放整齐、端正，不得混放，也不得随意放。
未按规定摆放的，乱放空托盘的，按规定进行考核。
6.6.1.3规定塑料托盘14层，木托盘13层，不得超高摆放（最高不得超过2米），要求每排每列按规定层数摆放，只允许一垛托盘小于规定层数摆放的，未按规定摆放的或超高摆放的，按规定进行考核。
6.6.1.4如使用托盘，到规定区域内，要求按次序、顺序使用托盘，不得随意使用。
6.6.1.5物流部仓库负责定期对托盘进行检查，并进行整理。
6.6.1.6对于不良托盘，由物流部仓库负责提出报修申请，由制造部负责修理，对没有修理价值的，由物流部仓库申请报废。
6.6.2雨棚区域摆放管理
6.6.2.1物流部仓库负责对雨棚区域摆放进行整体区域规划，要求分周转箱区域、台车放置区域、不良台车铁箱放置区、厂家包装回收区域等区域，并做好标识。
6.6.2.2车间、仓库和其他部门对使用完后的周转箱、空台车等（需要放到雨棚下的物资），必须放到规划的区域按标识摆放，要求在区域内叠放整齐、端正，并按规定的层数摆放，不得混放，也不得随意放。
未按规定摆放的，乱放的，按规定进行考核。
（如果放不下去的或无规划地方的，可以找物流部仓库协调解决）
6.6.2.3车间在使用周转箱、空台车或铁箱时，到规定区域内，要求按次序、顺序使用，不得随意使用中间的或贪图方便乱拿乱铲的，按规定进行考核
6.6.2.4各个厂家驻厂人员，对所管的包装回收区域，要求叠放、摆放整齐，及时处理回收的包装材料，对于数量较多的应及时安排车子装运。
7、仓库现场管理
仓库严格按照《6S管理办法》执行，每周检查一次，查出一个问题扣4分,总分为100分，80分为合格。
8.奖罚考核条例（与公司的规章制度-员工违纪处理办法冲突的按员工违纪处理办法为准）。
详见附件一
9.质量记录
07-13-02-01（出库单）
07-13-06（库存月报表）
07-13-07（物资领用申请单）
07-13-08（仓库急件报表）
07-13-09（产品耗料定额标准清单）
07-13-10（成品出库明细表）
07-13-12（试模物料控制统计表）
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07-13-13（物料暂存数量确认表）
07-14-02（物料申购单）
07-14-03（发货通知单）
07-13-02-02（送货单（代出库单））
08-05-01（产品检验申请单）
07-05-04（退货通知单）
07-10-02（制造通知单）
附件一：
序号
考核内容
责任人（人）
额度/次（元）
1
未按规定进行清点或清点错误。
仓库收货员
50
2
未填写物料标识卡直接上货架。
仓库发料员
50
3
未在规定时间内把待检区的合格物料归库的。
仓库发料员或搬运工
50
4
未在规定时间内报检的或未按规定挂待检牌。
仓库收货员
50
5
“超单收货”、“提前收货”的。
仓库收货员
50
6
仓库收货员把异常信息反馈给申购计划员未回复的。
申购计划员
50
7
检验完毕后，未按规定挂合格标识或不合格标识的。
检验员
50
8
无制造通知单或合格证办理成品、半成品入库手续的。
车间入库人员
50
9
成品退货到仓库后，无“质量信息反馈单”的或无退货单的。
市场部责任人
50
10
成品退货异常信息反馈后，未及时回复的。
市场部责任人
50
11
库房重地，无关人员直接进入仓库的。
责任人
100
12
仓库物资未实行批次管理的（包装材料除外）。
仓库保管员
50
13
仓库库存高于最高库存的。
责任人
20
14
由于自身过失造成物料呆滞的。
责任人
100
15
危险品仓库未按规定管理的。
仓库保管员
100
16
物资未做到先进先出的
仓库发料员
50
17
未在规定时间内提前下发“制造通知单”的。
生产计划员
50
18
车间未严格按照“制造通知单”生产或超过一天的计划调整未通过生产计划员的或一天内调整计划未通知仓库保管员的
车间主管或车间班组长
100
19
仓库统计员未及时开单，造成仓库发料员延迟发料的
仓库统计员
50
20
由于仓库发料员自身的原因而造成发料延迟的
仓库发料员
50
21
如果叉车搬运无法直接送到车间库位的，车间人员无理要求仓库发料员的
车间人员
50
22
仓库发料员未提前作备料动作的，或无单发料的
仓库发料员
50
23
补料废、工废、超领未按流程的，
责任人
50
24
仓库统计员无根据开单的
仓库统计员
100
25
其他部门向物流部领料的必须办理相关手续，擅自拿用仓库物资的
责任人
200
26
出运计划单未提前下达的
出运计划员
50
27
成品发货出错的（238项目发错加倍处罚），处罚
仓库发料员
100
仓库保管员
50
28
连续两个月成品发货或仓库发料未发生错误的，奖励
仓库发料员
100
仓库保管员
50
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