新数控车床技术手册.docx

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新数控车床技术手册

    本项目主要对数控车床的特点、种类、功能和主要技术参数加以概述，使初学者对数控车床有一个基本认识。

    与普通车床相比，数控车床具有以下特点：

1、采用了全封闭或半封闭防护装置

    数控车床采用封闭防护装置可防止切屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。

2、采用自动排屑装置

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    数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。

3、主轴转速高，工件装夹安全可靠。

    数控车床大都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度。

4、可自动换刀

    数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。

5、主、进给传动分离

    数控车床的主传动与进给传动采用了各自独立的伺服电机，使传动链变得简单、可靠，同时，各电机既可单独运动，也可实现多轴联动。

    数控车床品种、规格繁多，按照不同的分类标准，有不同的分类方法。

目前应用较多的是中等规格的两坐标连续控制的数控车床。

一、按主轴布置形式分

1、卧式数控车床

    最为常用的数控车床，其主轴处于水平位置。

2、立式数控车床

    其主轴处于垂直位置。

    立式数控车床主要用于加工径向尺寸大，轴向尺寸相对较小，且形状较复杂的大型或重型零件，适用于通用机械、冶金、军工、铁路等行业的直径较大的车轮、法兰盘、大型电机座、箱体等回转体的粗、精车削加工。

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二、按可控轴数分

1、两轴控制

 当前大多数数控车床采用的两轴联动，即X轴、Z轴。

2、多轴控制

    档次较高的数控车削中心都配备了动力铣头，还有些配备了Y轴，使机床不但可以进行车削，还可以进行铣削加工。

三、按数控系统的功能分

1、经济型数控车床

    一般采用开环控制，具有CRT显示、程序储存、程序编辑等功能，加工精度不高，主要用于精度要求不高，有一定复杂性的零件。

2、全功能数控车床

    这是较高档次的数控车床，具有刀尖圆弧半径自动补偿、恒线速、倒角、固定循环、螺纹切削、图形显示、用户宏程序等功能，加工能力强，适宜加工精度高、形状复杂、工序多、循环周期长、品种多变的单件或中小批量零件的加工。

3、车削中心

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    车削中心的主体是数控车床，配有动力刀座或机械手，可实现车、铣复合加工，如高效率车削、铣削凸轮槽和螺旋槽。

一、数控车床主要功能

    不同数控车床其功能也不尽相同，各有特点，但都应具备以下主要功能。

1、直线插补功能

    控制刀具沿直线进行切削，在数控车床中利用该功能可加工圆柱面，圆锥面和倒角。

2、圆弧插补功能

    控制刀具沿圆弧进行切削，在数控车床中利用该功能可加工圆弧面和曲面。

3、固定循环功能

    固化了机床常用的一些功能，如粗加工、切螺纹、切槽、钻孔等，使用该功能简化了编程。

4、恒线速度车削

    通过控制主轴转速保持切削点处的切削速度恒定，可获得一致的加工表面。

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5、刀尖半径自动补偿功能

    可对刀具运动轨迹进行半径补偿，具备该功能的机床在编程时可不考虑刀具半径，直接按零件轮廓进行编程，从而使编程变得方便简单。

二、数控车床主要加工对象

    数控车床主要用于轴类或盘类零件的内、外圆柱面、任意角度的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等，特别适合加工形状复杂的零件。

    数控车床的主要技术参数包括最大回转直径、最大车削长度、各坐标轴行程、主轴转速范围、切削进给速度范围、定位精度、刀架定位精度等，其具体内容及作用详见表3-1。

一、数控车床的基本组成

    如图3-1所示，数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。

二、数控车床的布局

    数控车床的主轴、尾座等部件相对床身的布局形式与普通车床基本一致，而床身结构和导轨的布局形式则发生了根本变化，这是因为其直接影响数控车床的使用性能及机床的结构和外观所致。

    数控车床的床身结构和导轨有多种形式，主要有水平床身、倾斜床身、水平床身斜滑鞍及立床身等，其布局形式如图3-2所示：

a）为平床身，b）为斜床身，c）为平床身斜滑板，d）为立床身。

    水平床身的工艺性好，便于导轨面的加工。

水平床身配上水平放置的刀架可提高刀架的运动精度，一般可用于大型数控车床或小型精密数控车床的布局。

但是水平床身由于下部空间小，故排屑困难。

从结构尺寸上看，刀架水平放置使得滑板横向尺寸较长，从而加大了机床宽度方向的结构尺寸。

    水平床身配上倾斜放置的滑板，并配置倾斜式导轨防护罩，这种布局形式一方面有水平床身工艺性好的特点，另一方面机床宽度方向的尺寸较水平配置滑板的要小，且排屑方便。

    水平床身配上倾斜放置的滑板和斜床身配置斜滑板布局形式被中、小型数控车床所普遍采用。

这是由于此两种布局形式排屑容易，热铁屑不会堆积在导轨上，也便于安装自动排屑器；操作方便，易于安装机械手，以实现单机自动化；机床占地面积小，外形简洁、美观，容易实现封闭式防护。

    倾斜床身多采用30°、45°、60°、75°和90°（称为立式床身）角，常用的有45°、60°和75°。

    数控车床的主传动系统一般采用直流或交流无级调速电动机，通过皮带传动，带动主轴旋转，实现自动无级调速及恒线速度控制。

    主轴部件是机床实现旋转运动的执行件，结构如图3-3所示，其工作原理如下：

    交流主轴电动机通过带轮15把运动传给主轴7。

主轴有前后两个支承。

前支承由一个圆锥孔双列圆柱滚子轴承11和一对角接触球轴承10组成，轴承11用来承受径向载荷，两个角接触球轴承一个大口向外（朝向主轴前端），另一个大口向里（朝向主轴后端），用来承受双向的轴向载荷和径向载荷。

前支撑轴的间隙用螺母8来支撑。

螺钉12用来防止螺母8回松。

主轴的后支承为圆锥孔双列圆柱滚子轴承14，轴承间隙由螺母1和6来调整。

螺钉17和13是防止螺母1和6回松的。

主轴的支承形式为前端定位，主轴受热膨胀向后伸长。

前后支承所用圆锥孔双列圆柱滚子轴承的支承刚性好，允许的极限转速高。

前支承中的角接触球轴承能承受较大的轴向载荷，且允许的极限转速高。

主轴所采用的支承结构适宜低速大载荷的需要。

主轴的运动经过同步带轮16和3以及同步带2带动脉冲编码器4，使其与主轴同速运转。

脉冲编码器用螺钉5固定在主轴箱体9上。

    如图3-4所示，数控车床的进给传动系统多采用伺服电机直接或通过同步齿形带带动滚珠丝杠旋转。

其横向进给传动系统是带动刀架作横向（X轴）移动的装置，它控制工件的径向尺寸；纵向进给装置是带动刀架作轴向（Z轴）运动的装置，它控制工件的轴向尺寸。

    具体进给传动部件可参见模块二相关内容。

    刀架是数控车床的重要部件，它安装各种切削加工刀具，其结构直接影响机床的切削性能和工作效率。

数控车床的刀架分为转塔式和排刀式刀架两大类。

转塔式刀架是普遍采用的刀架形式，它通过转塔头的旋转、分度、定位来实现机床的自动换刀工作。

两坐标连续控制的数控车床，一般都采用6～12工位转塔式刀架。

排刀式刀架主要用于小型数控车床，适用于短轴或套类零件加工。

    液压动力卡盘用于夹持加工零件，它主要由固定在主轴后端的液压缸和固定在主轴前端的卡盘两部分组成，其夹紧力的大小通过调整液压系统的压力进行控制,具有结构紧凑、动作灵敏、能够实现较大夹紧力的特点。

    加工长轴类零件时需要使用尾座，数控车床尾座如图3-5所示。

一般有手动尾座和可编程尾座两种。

尾座套筒的动作与主轴互锁，即在主轴转动时，按动尾座套筒退出按钮，套筒不动作，只有在主轴停止状态下，尾座套筒才能退出，以保证安全。

    如图3-6所示，根据需要，数控车床上也可以配置诸如机内对刀仪、自动排屑器、工件接收器等，以增加其功能。

    数控车床除了具有前述主要功能外，还常常具有下列一些拓展功能。

一、C轴功能

    如图3-13所示，主轴完成一般机床中旋转工作台的工作，在实现回转、分度运动的同时，与X、Z轴联动，可以完成端面螺旋槽等加工。

    要实现C轴功能，数控车床必须配置动力刀架并使用旋转刀具，此时由刀具作主运动。

二、Y轴控制

    非径向、轴向坐标（假设方向），类似铣削功能，主轴可实现分度或回转运动。

与C轴功能一样，数控车床必须配置动力刀架并使用旋转刀具。

三、加工模拟

    程序编制后的加工模拟，可通仿真软件实现，也可通过机床实现，这里是指机床所自带的模拟功能。

该功能只能对加工轮廓、加工路线及刀具干涉等状况有所反映，而加工精度（尺寸、形、位公差）及表面质量（Ra），则无法通过模拟得以检验。

一、加工要求

    加工如图3-12所示零件。

零件材料为45号钢，其中Φ70外圆不加工，用于零件夹持。

要求完成：

（1）粗、精车各表面；

（2）切槽；（3）车螺纹。

    加工设备：

SSCK20A数控车床

二、准备工作

    加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。

三、操作步骤及内容

1、开机，各坐标轴手动回机床原点

2、将刀具依次装上刀架

    根据加工要求选择45°端面车刀、90°外圆车刀、切槽刀及60°螺纹车刀各一把，其编号分别为01、02、03、04，刀具材料采用硬质合金。

3、用液压卡盘装夹工件

4、用试切法对刀，并设置好刀具参数

5、手动输入加工程序

6、调试加工程序

    手动把刀具从工件处移开，选择自动模式，调出加工程序，按下辅助键中的机械锁定、程序空运行两键，再按下启动键预演程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。

7、确认程序无误后，即可进行自动加工

8、取下工件，进行检测

    选择游标卡尺检测尺寸，选择螺纹千分尺检测螺纹。

9、清理加工现场

10、关机

精品机械有限公司上海办

周刚