第一章 安全技术在合成氨生产中的重要性.docx
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第一章安全技术在合成氨生产中的重要性
第一章安全技术在合成氨生产中的重要性
8-1-1合成氨生产的特点
一、合成氨生产所处理的原材料，成品、半成品具有易燃易爆性
1.原材料，成品、半成品：
原料煤、焦炭，天然气、油田气、炼厂气、焦炉气、重油、轻油、石脑油等
2.吸收剂：
氨水、硫化碱、铜氨液、乙醇胺、甲醇等各种溶液
3.排出的废水、废气：
含氰废水、甲醇残液、火炬排放气、裂解炉排放气等。
二、工艺过程和设备复杂
1.工艺过程复杂：
原料气的制造、净化、压缩、精炼、合成——共十几道工序，与生产配套的供水、供汽、供电系统。
2.设备复杂：
反应炉、塔、槽、罐，压缩机、泵、连接管线
3.以上大部分作业条件：
高温、高压、低温、深冷、受腐蚀——复杂性！
三、氨生产中存在的多种腐蚀性和有毒有害物质
1.较强的腐蚀性：
煤气中含有硫化氢，二氧化碳气体；各种酸碱液对设备、阀门、管道的腐蚀——跑、冒、滴、漏。
2.有毒有害物质：
CO,H2S,中间产品氨等，高浓度的氮气，二氧化碳、氢气会引起窒息。
四、生产高度连续性
1.各装置各工序之间、合成氨与安加工之间、生产装置与辅助作业之间互相紧密联系，操作要求严格。
2.对于机组小、系统多的厂开停车频繁，再开停车、倒车倒系统和部分检修部分运行时容易发生事故。
五、安全管理方面存在缺陷
目前，全国各类合成氨装置发展迅速，有些企业管理水平低，安全技术教育跟不上，违章作业违章指挥现象较多，加上一些设备制造质量欠佳，维护检修不善，使得合成氨企业发生人身伤亡事故占全国化工系统的41.4%，是化工系统中人身事故做多的行业。
因此合成氨生产的安全问题必须引起管理干部和广大职工的高度重视！
8-1-2国内外合成氨事故案例简介
下面我们通过一些案例来看看合成氨生产中的事故危害及我们应该从中吸取的教训。
事故经过及危害
事故原因及教训
（一）中国广西某氨厂发生一起两台氨压缩机爆炸事故。
导致人员伤亡压缩机炸毁。
该厂大修开车，压缩机组合成塔送气，进行系统气密性试验，为了保持合成塔前压力不超过15.0MPa，操作工开启塔前放空阀维持压力。
当时氨压缩机放空阀2开着，进出口根部阀3，4开着，总放空阀5关着，稀氨水槽与商品氨水槽进气阀均关着。
于是合成系统高压气体沿着放空阀1，2和氨压缩机进口阀3，4倒入氨压缩机系统，超过氨压缩机壳体允许强度，两台氨压缩机连续爆炸
高压放空管线和中、低压放空管线联通使用，导致高压气体倒入中、低压系统。
没有制定操作程序，没有执行操作票，盲目操作。
设计不合理，高压放空管线与中、低压放空管线不应联通；放空管线不应设置阀门操作规程不完善，未制定相应的操作程序和操作票
（二）中国山西某氨厂发生一起压缩机空气试车积炭爆炸事故，导致两人受伤，排管冷却器严重损坏。
该厂在一次大修后，采用空气试压、试漏。
经间断试车4小时后发现平衡段出口管道（压力2.8MPa）温度增高，外表面防腐漆冒烟起泡，温度高达133℃，正当准备卸压停车时，发生了爆炸。
该厂1号原料气压缩机各段冷却器积炭过多，由于采用空气试压、试漏的危险操作，只是含氧空气与碳发生氧化反应，由于积炭氧化燃烧产生的一氧化碳，在管内与空气混合形成爆炸性气体，在加压状态下导致爆炸。
欲避免此类事故，必须确认系统内可燃物已彻底清除，并采用不自燃不助燃的气体进行试压、试漏。
（三）美国某公司设计建设的一座大型合成氨装置，发生一起空间爆炸、燃烧事故。
该装置中的分离器内液氨液面计浮标筒脉冲线路的焊接点爆破，致使大量氨气泄露
管道焊接点破裂，原因是违反了焊接工艺，对不同钢板选用焊条不当，适用这种焊条，降低了金属的机械性能，导致焊缝破裂。
设备管道安装质量管理不严，管道焊接应严格执行焊接工艺，管道安装后应进行严格焊缝检查
（四）南非某化肥厂发生一起液氨贮罐爆炸事故。
造成83人伤亡，其中18人死亡。
该厂有液氨贮罐4台，正当一台槽车向3号液氨贮罐注入氨时，该贮罐突然发生爆炸，随之罐内30吨液氨和槽车内8吨液氨喷出，迅速扩散，氨气波及直径达150米，高20米，下风方向最远达300米。
氨贮罐封头为冷作成型，罐体组合后未整体退火；贮罐钢板系采用小块钢板拼接生成，钢板有缺陷、焊接质量不好。
充氨时，罐体温度发生变化，加速了钢板瘪变应力集中发生断裂。
压力容器的制造安装应严格按照压力容器制造安装技术标准执行。
通过上述案例，可以看出安全技术不仅与氨生产的特点紧密相关，而且还渗透到氨生产的全过程；从设计、制造、安装、试车到生产的全过程（原材料，设备，操作，产品贮运）都存在安全问题，都可能酿成事故。
所以，大家必须高度重视氨生产的安全问题！
8-1-3搞好安全生产的必要措施
搞好安全生产应该从以下八个方面来展开工作：
1.贯彻操作规程和安全技术规程
2.全车安全生产制度：
生产区内做到十四个不准。
加强明火管理，防火、防爆区内不准吸烟；生产区内不准带进小孩；禁火区内不准无阻火器车辆行驶；上班时间不准睡觉、不干私活、不离岗、不干与生产无关的事；在班前、班上不准喝酒；不准使用汽油等挥发性强的可燃液体擦洗设备、用具和衣物；不按工厂规定穿戴劳动保护用品（包括工作服、工作鞋、工作帽等）者不准进入生产岗位；安全装置不齐全的设备不准使用；不是自己分管的设备、工具不准动用；检修设备时安全措施不落实，不准开始检修；停机检修后的设备，未经彻底检查不准启动；不戴安全带，不准登高作业；脚手架、跳板不牢，不准登高作业；石棉瓦上不固定好跳板，不准登石棉瓦作业。
３．贯彻设备管理制度和维护为主、检修为辅的原则。
４．贯彻安全教育制度。
５．建立安全生产责任制度。
６．建立安全检查制度。
７．采取安全技术措施。
８．加强事故管理。
8-1-4氨的危险特性简介
1.氨有强烈的毒性，对于粘膜有特殊的刺激性以致能伤害人体。
氨含量/（mg/L）
3.8
1.9
0.19
毒性
5~10分钟致死
0.5~1小时危险
0.5小时呼吸局促
氨含量/（mg/L）
0.076
<0.02
0.004
毒性
数小时呼吸局促
无危险
可闻到味
2.液氨和干燥的气氨对碳钢和大部分物质不腐蚀。
在有水时，腐蚀铜、锌、银等金属。
气氨在高温下分解成氢和氮后，会腐蚀碳钢。
3.当空气中含氨9%~57%（体积分数）时，其燃点为917~1000℃。
在常温、常压下，氨与空气混和物的爆炸界限，下限含氨为15.5%，上限含氨为28%。
随着温度提高，爆炸范围逐渐扩大。
氨与氧混合的爆炸界限，下限含氨为13.5%，上限含氨为82%。
第二章防火防爆防烧伤
8-2-1燃烧爆炸的基本条件及常见可燃物质
一、燃烧是一种剧烈的化学反应，同时伴有光和热，要形成燃烧，应具备三个条件：
1．燃物的存在，无论气、液、固态含可燃物的介质。
2.助燃物的存在（如氧气、氯气、各种氧化剂等）
3．火源（如明火，电火花，静电火花，灼热物体等）。
以上三者缺一不可。
一切防火措施都是设法防止或消除燃烧的条件。
判段火灾危险性大小的主要依据是可燃物质的闪点，燃点和自燃点等。
什么是闪点呢？
下面我们来看一看闪点的定义，以便于理解它是衡量爆炸危险程度的一个重要指标。
闪点——可燃性液体被加热到一定温度时，其表面的蒸气和空气混合到一定比例，如接触火焰会发生闪光现象，此温度被称为该可燃性液体的闪点。
不是着火点，比真正的着火点温度要低得多。
可燃性液体的闪点越低，着火危险性越大，故闪点是评判可燃性液体危险性的指标之一。
合成氨生成中的常见的可燃物质的闪点，燃点和自燃点可以参考表（2-1-1）、表（2-1-2）、表（2-1-3）。
表2-1常见可燃物质在1个标准大气压下的燃点（1atm=101.325kPa）
物质名称
燃点/℃
物质名称
燃点/℃
物质名称
燃点/℃
氨
一氧化碳
城市煤气
甲醇
乙醇
651
651
649
463.9
422.7
氢
硫化氢
乙炔
甲胺
甲烷
584.8
260
334.8
430.8
537
苯
石蜡
硫磺
赤磷
538
158-195
207-255
160
表2-2常见可燃物质在空气中的自燃点
物质名称
自燃点/℃
物质名称
自燃点/℃
物质名称
自燃点/℃
氢
一氧化碳
氨
甲烷
硫化氢
二氧化碳
氮
水煤气
发生炉煤气
572
610
651
632
260
—
—
550~600
700
焦炉气
天然气
石油气
柴油
液化石油气
原油
半水煤气
汽油
重油
640
550~650
446~480
350~380
356
380~530
700
280
380~420
煤油
烟煤
乙炔
乙醇
甲醇
甲胺
苯
醋酸
二硫化碳
254
610
305
392
470
430
580
599
120
表2-3常见可燃、易燃的液体的闪点
物质名称
闪点/℃
物质名称
闪点/℃
物质名称
闪点/℃
原油
汽油
煤油
柴油
重油
渣油
-6.67~32.2
<28
27~45
60~110
80~150
>120
变压器油
发动机油
润滑油
甲醇
甲烷
二甲胺
146
195~205
180~215
11.1
-190
28
苯
二硫化碳
硫磺
乙炔
醋酸
乙醇
11
-30
207.2
-17.8
42.78
12.78
二、合成氨生产中存在的可燃性物质
1．可燃性气体，包括天然气、焦炉气等原料，煤气和净化气等中间产物，以及成品氨和弛放气等。
可燃性气体着火爆炸是合成氨厂火灾的主要危险。
特别是高压可燃性气体，因为与管道摩擦产生可燃的铁粉，以及气体喷出发热和产生静电，更增加了其着火的危险性。
2．可燃性液体。
包括重油、石脑油、液化石油气等原燃料，副产物甲醇，以及冰醋酸、润滑油、变压器油、汽油、煤油、酒精、油气、香蕉水等辅助材料。
3．可燃性固体。
包括原燃料煤、副产品硫磺、树脂、木材、家具、建筑物、涂漆家具、棉纱、纸张、橡胶、塑料等。
着火机理——固体之间发生反应、热分解或缓慢氧化，产生可燃气体而被点燃。
例如，熔融硫磺时混入的木片等有机物被碳化生成二硫化碳，后者自然温度110℃，低于熔融硫温度113℃，所以会引起着火。
4.金属铁、铝、镁、钛等金属在空气中有燃烧的性质。
因而铁和不锈钢设备、管道和阀门中若有可燃物，在通过流速较高的氧时就有可能着火，曾经发生过的氧压机和氧气管道着火烧毁就是典例。
三、化学爆炸的基本条件
爆炸——物只由一种状态迅速转变为另一种状态，并在瞬间发生的物理或化学变化的过程，同时释放出大量能量，产生巨大声响的现象。
化学爆炸应具备三个条件：
1．存在可燃物质如各类可燃气体；可燃性液体的蒸汽以及悬浮在空间的煤、可燃固体和金属固体粉末等。
2．上述可燃物质与空气或含氧气体混合形成的混合物，且含量达到爆炸极限。
3.上述爆炸性混合物在着火能源的引发作用下，就会发生爆炸
四、物理爆炸
物理性爆炸指仅仅由于设备内压力超过设备机械强度所能承受的限度而引起的爆炸。
合成氨装置中废热锅炉、压缩机气缸、高压容器和管道的爆炸，就是典型的物理性爆炸。
起因：
操作压力超指标，水或液氨剧烈汽化，设备材质不合要求，焊接质量差、或者过热、受腐蚀、金属疲劳、骤冷骤热等造成设备机械强度下降。
8-2-2爆炸极限
1.爆炸极限：
可燃气体，蒸汽或粉尘与空气组成的爆炸性混合物，遇火源机能发生爆炸的浓度范围，称为爆炸极限。
通常采用体积百分比（%）g/m3、mg/L来表示。
2.爆炸下限和上限
爆炸下限——爆炸性混合物遇火源即能发生爆炸的可燃物最低浓度。
爆炸上限——爆炸性混合物遇火源即能发生爆炸的可燃物最高浓度。
注：
可燃气体、蒸汽或粉尘在空气（氧气）中的浓度低于爆炸下限，遇火源不会爆炸；高于爆炸上限时，遇火源虽不会爆炸，但接触空气却能燃烧。
3.爆炸极限不是一个定值，往往因气体混合物的温度和压力的变化而变化。
（1）温度升高使爆炸极限范围扩展
（2）压力升高，也会使氢、氨、甲烷等气体的爆炸极限范围扩展，因此精炼、压缩、合成等高压工序的爆炸危险性要比中低压工序来得大。
（3）爆炸极限范围受混合物中氧和惰性气体浓度的影响。
通常氧的浓度越高爆炸极限范围越大，氮的浓度越高爆炸极限范围越小。
4.常见可燃物质的爆炸极限见表2-2-1
表2-4常见可燃物质的爆炸极限
物质名称
爆炸极限/%（vol）
物质名称
爆炸极限/%（vol）
下限
上限
下限
上限
氢
氨
一氧化碳
二硫化碳
乙炔
氰化氢
乙烯
苯
甲苯
甲醇
乙醇
硫化氢
4.0
15.0
12.5
1.0
1.5
5.6
2.7
1.2
1.2
5.5
3.5
4.3
75.6
28.0
74
60.0
82.0
40.0
34.0
8.0
7.0
36.0
19.0
45.0
甲烷
乙烷
丙烷
丁烷
甲醛
乙醚
丙酮
汽油
煤油
醋酸
水煤气
城市煤气
5.0
3.0
2.1
1.5
7.0
1.7
2.5
1.4
0.7
4.0
7.0
5.5
15.0
15.5
9.5
8.5
73.0
48.0
13.0
7.6
5.0
17.0
72.0
32.0
5．易燃介质：
爆炸下限<10%或上下限差值<20%的气体
6.爆炸危险度：
可燃物质的爆炸危险度越大，则爆炸的危险性越大。
8-2-3防火防爆主要措施
一、火源的控制与消除
合成氨生产中引起火灾、爆炸的着火源主要有明火火源、电能火源、化学能火源、炽热物体火源等。
对这些火源的控制与消除的基本措施介绍如下：
1.明火作业
（1）划定厂区的禁火、禁烟区域，并设置安全标志；
（2）制定动火制度，严格执行动火安全措施和审批手续；
（3）严禁在Q—1，G—1和H—1级爆炸火灾危险场所动火；
（4）明火炉灶与生产工艺装置，贮运设施等的防火间距，应符合防火间距规定。
2.电器设备火化
（1）爆炸火灾危险场所，应按防火防爆要求选用电气设备
（2）在Q—2，G—2和H—2级爆炸火灾危险场所临时使用非防爆电气设备，应同样办理动火审批手续。
3．静电放电火花
（1）可燃气体、易燃液体的设备、管道、空分、氢分装置内保冷箱及其设备、管道，均应进行静电接地；直径大于2.5m或容积大于50m3的大型金属装置应有两处以上的接地点。
较长的输送管道应每隔80~100米设一接地点。
（2）可燃气体、易燃液体的流速因按照要求控制；
（3）氧气的流速也应按照要求控制。
（4）爆炸场所的电气装置，不论其电压大小和安装位置的高低，正常不带电的金属部分均应可靠地接地或接零。
4.厂区内严禁吸烟，禁止携带引火物及发火物进入危险场所，禁止穿容易产生静电的化纤衣物在易产生静电危险场所工作。
5．炽热物体
（1）在Q—1，G—1和H—1级爆炸火灾危险场所，不得携带或从事有熔铁，熔融沥青，金属等炽热物体的施工、检修工作；
（2）在Q—2，G—2和H—2级场所动火，亦应办动火审批手续，并采取可靠安全设施后，方可进行；
（3）不允许在生产岗位暖气管（取暖器）上烘烤油污的手套、衣服等易燃物品；
（4）易燃易爆场所严禁使用和安装电热器具，高热照明器具。
二、加强易燃易爆物质管理
根据不同的合成氨生产工艺的特点可采取如下措施：
1.系统密闭及负压操作：
稳定工艺操作，加强设备维护保养，对设备、管道经常查漏、堵漏，保持密闭良好。
对负压下生产的设备应防止空气吸入；
2.通风置换：
对有易燃易爆气体和有毒气体的生产厂房，应采取通风置换措施，通风气体不能循环使用，通风系统吸入口应选择空气新鲜，远离放空管道和散发可燃性气体的地方；
3.惰性气体保护：
氨生产中常用惰性气体有氮气、二氧化碳、水蒸气等。
如在火灾爆炸危险场所的电气、仪表箱（柜）中采取充氮正压保护，在盛有易燃易爆介质的设备、容器、管道检修前采取氮气吹扫置换等。
4.在存在易燃易爆物质的设备、管道上工作时，应使用防爆工具。
若必须使用非防爆工具时应在工具接触面涂抹黄油。
5.凡含有可燃气体、易燃可燃液体在排入下水道之前，应回收处理，严禁将几种能互相发生化学反应而引起火灾爆炸的污水直接混合排放。
三、工艺参数的控制
1.温度控制：
任何化学反应都有其适宜的反应温度，正确的控制反应温度不仅是对保证产品质量、降低消耗有重要意义，同时也是防火防爆所必须的。
对各类反应器的外壳，尤其是高温反应器的裂解炉、变换炉，如合成塔等的外壳温度一般都有严格的设计规定。
若长期超温，会造成设备高温脱碳，氢脆和机械强度减弱，可引起事故的发生。
2.压力控制：
许多化学反应需要在一定的压力下进行，或者要用加压的方法来加快反应速率，提高收率。
但压力越高对设备的要求越高，设备的选材和制造困难度加大。
另一方面，对有内件的反应器，更要注意其允许的压差，如中压法的合成塔进出口压差不应超过1.0MPa，最大压差不超过1.5MPa，超过此值，会压瘪合成塔内筒。
3.控制流速：
在氨生产中控制可燃气体、液体在设备，管道中的流速是消除静电危害的重要措施之一。
如高压气体放空速度不宜超过25m/s，速度太快，则产生静电，就可能导致燃烧爆炸事故。
四、防火防爆监控装置
在氨生产中设置必须的安全监控装置是保证安全生产的重要措施，常见的安全监控装置如下：
1.检测仪器：
压力计、温度计、流量计，物位计、浓度计、密度计及超限报警器等。
工作人员要经常观察这些仪器仪表，以便于在第一时间了解各设备的运行情况。
2.防爆泄压装置：
安全阀、泄压阀、爆破片（膜）、呼吸阀、放空管、通风口等。
一旦场中设备处于超压操作，工作人员应立即采取必要的泄压措施，避免事故的发生。
3.防火控制与隔绝装置：
安全液封、阻火器、火灾报警、蒸气幕，水幕等。
发生火灾爆炸后，要及时利用这些装置控制住火势，为其他相关工作人员撤离现场提供时间和空间。
4.紧急制动、连锁装置：
切断阀、止逆阀、安全连锁、加惰性气体装置等。
发生事故后，要及时打开这些装置，防止事故波及范围及一步扩大。
5.防护装置：
电气设备过载保护装置、防静电装置、防雷装置、防爆墙、防火墙等；操作人员要善于利用这些防护装置，一旦发生危险情况，应尽快组织所有在场人员尽快撤到这些装置控制的范围以外，以确保自己的安全。
6.组分控制装置：
气体组分控制装置、液体组分控制装置、混合比例控制装置、危险气体检测装置等。
工作人员要及时观察这些装置的读数变化情况，以便于及时采取有效的预防措施，真正做到防微杜渐。
7.事故通讯设施：
信号及疏散照明装置、电话、报警、疏散标志等。
发生事故后，工作人员要在第一时间报警，并报告上级管理部门，并按照疏散标志及时撤离事故现场。
8-2-4压力容器与压力管道的安全知识
压力容器、压力管道是完成特定的化学及物理过程所必须的承压设备，由于它承受压力，伴随一定的化学腐蚀环境和热力环境；且处理的介质具有易燃、易爆和有毒的特性，一旦发生事故，其危害程度要比常温、常压下的设备大百倍甚至千倍，容易发生中毒、火灾和空间爆炸等次生灾害，扩大事故恶果。
案例：
1984年印度中央邦首府博帕尔一家农药厂盛装甲基异氰酸酯的贮罐安全阀出现裂缝，一个小时内45吨物料泄漏殆尽。
这次事故使2580人死亡，约5万余人失明，20万人受不同程度伤害。
可以说，压力容器、压力管道是氨生产的关键设备，所以搞好压力容器，压力管道的管理是预防氨生产中发生火灾爆炸事故的重要手段。
一、操作维护
压力容器操作人员必须经过培训并经考试取得上岗资格证书和安全作业证后方可独立操作。
对操作人员的要求有：
1.严格执行压力容器安全规程，严格控制工艺条件，使压力容器不在超温、超压，过冷和超腐蚀状态下运行。
2.严格按规程开车、升降温、升降压。
3.定时、定点进行巡回检查，保持压力容器的安全附件齐全，灵敏，可靠。
遇超温，超压或过冷经处理无效，以及发现裂纹、变形、泄露、安全附件失灵等情况，应作紧急停车处理。
4.认真做好开停车，运行和检查记录。
5.检修时，检修人员应执行压力容器检修安全规程，严禁带压紧固或拆卸螺栓
6.拆卸吊装需用专用工具，注意保护筒体密封面，切勿把工具或其他杂物掉入筒内。
二、压力容器技术检查
1．压力容器投产前就要进行全面检查，投产后进行定期检查。
但在筒体泄漏，停产两年以上重新投运，移装，更换衬里，结构改造，焊补等情况下，应提前进行全面检修或重点检查，及时发现缺陷并采取相应措施，以防压力容器在运行中发生爆炸破裂事故。
2.《化工企业压力容器安全管理规程》规定：
外部检查每年一次，内部检修每三年一次，全面检查每六年一次，使用15年以上的压力容器每两年进行一次内外部检查，使用期达20年的每年至少进行一次内外部检查。
具体检查内容为：
①外部检查：
容器外壁防腐、保温，容器壁上有无腐蚀、凹陷、鼓泡；焊缝及法兰出有无泄漏，容器及连接管道的支撑是否良好，基础和基础螺栓，螺母有无下沉，有无振动和摩擦响声，操作压力和温度，安全附件的灵敏程度等。
②内部检查：
采用无损探伤方法检查器壁的腐蚀，内外壁焊缝，螺栓、螺母和密封元件有无裂纹，冲刷磨损等缺陷；有衬里的容器检查检查衬里里有无腐蚀、鼓泡、折皱和裂纹等缺陷。
若容器内部构造无法进行内部检查时，可以水压试验代替。
③全面检查：
除内外部检查的全部项目外，对焊缝作射线或超声波探伤，对容器的紧固件作表面探伤，对容器进行耐压试验，残余变形测定，水压试验的压力为1.25倍操作压力，且中低压容器至少比操作压力高0.1MPa。
压力试验的试验压力见下页表2-4-1。
三、安全附件
1.压力计
2.温度计：
按设计要求配置，不得任意取消，并应及时校验。
3.液位计
4.安全阀及泄压阀：
压缩机各段出口，循环机、冰机、高压管道、缓冲罐、废热锅炉、氨冷器，液氨贮槽等处以及其他有可能产生超压的地点都应设安全阀，当设备超压时安全阀能及时跳开排气泄压，从而保持压力不再升高，防止设备超压。
安全阀应定期校验和研磨阀口，每年进行一次，安全阀的调较压力为操作压力的1.05~1.1倍，运行中不准扭紧安全阀弹簧。
5.爆破板（片）：
造气、变换和氨贮罐等处设爆破板（片）作为泄压装置。
为避免破裂时发生火花，爆破板（片）的材质采用有色金属（铜、铝）制成。
爆破压力通常为操作压力的1.15倍，且最小为0.02MPa。
泄压面积根据爆破压力和安全泄放量来决定。
爆破板（片）的材质与厚度应根据计算和试验来决定，不得随意变更。
第三章合成氨生产中的防尘防毒
8-3-0引言
氨生产中尘毒有害物质较多，且其危害也比较突出，据原化工部劳安司统计，1986~1990五年间，以合成氨生产化肥的行业为例，发生CO中毒148例，氨中毒114例，硫化氢中毒16例，这三种气体中毒人数占总中毒人数的20.14%，其中死亡98例。
可见，防尘防毒多么重要！
在治理和控制尘毒中要严格执行《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）所规定的车间空气中有害物质的最高容许浓度。
8-3-1合成氨生产中的尘毒有害物质
氨生产中常见的尘毒物质主要有：
1.气态毒物：
如CO、H2S、NH3、NOX、CH4、CH3OH（气）、HCN等；
2.液态毒物：
如液氨、铜氨液、碱液（K、Na、As等）、HNO3、CH3OH（液）；
3.固态毒物：
如煤尘、焦炭尘、碱粉尘、催化剂粉尘、化学产品粉尘
8-3-2合成氨生产
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