非标箱罐施工方案.docx
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非标箱罐施工方案
目录
一、工程概况2
二、编制依据2
三、开工条件及主要实物工程量2
四、劳动力组织3
五、施工工艺、方法3
六.质量控制9
七．安全与文明施工措施12
八、职业安全卫生环境危险辩识控制计划（RCP）14
一、工程概况
1.内蒙古锦联铝材4×600MW电厂工程#3、#4机组烟气脱硫工程配置1座事故浆液箱，2座工艺水箱，1座石灰石仓斗，3座磨机浆液箱，2座石灰浆液箱，1座清水箱，1座三联箱，1座石灰乳制备箱，1座石灰乳计量箱，1座混凝剂计量箱，2座助凝剂计量箱，1座有机硫计量箱等箱罐。
以事故浆液箱制作安装为例进行阐述，其它箱罐施工方法与此类似。
1、事故浆液箱：
①事故浆液箱外形为圆柱状平底筒体。
底板由12块边缘弧形板和26块中幅板组成，底板厚度：
边缘板t=20mm、中幅板t=6mm，材质Q235-B，底板直径为φ14.24m。
②事故浆液箱筒体内径φ14m，塔体总高度约19.49m，筒体由9层钢板组成，壁厚度分别为：
16mm、14mm、12mm、10mm、8mm。
③事故浆液箱筒体板由加工场地预制，由现场进行组对焊接和安装。
筒内需作防腐处理，因此筒内对接焊缝要修磨成平滑过渡、贴角焊缝要修磨成内圆弧平滑过渡、搭角焊缝要修磨成外圆弧平滑过渡，焊接工作量和焊缝修磨工作量很大。
二、编制依据
1.内蒙锦联铝材4×600MW电厂工程施工招标文件、合同文件及设计图文件等。
2.《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009
3.《火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程》DL/T5418-2009
4.《电力建设安全工作规程》（第1部分：
火力发电厂，DL5009.1-2002）
5.《电力建设施工质量验收及评价规程》（第2部分锅炉机组）DL/5210.2-2009
6.《电力建设施工质量验收及评价规程》（焊接工程）DL/5210.7-2010
7.《火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程》DL/T5417-2009
8.《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012年版
9.《电力建设工程施工技术管理导则》[2003]153号
10.《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
11.《工程建设标准强制性条文》电力工程部分2006年版
三、开工条件及主要实物工程量
1.开工条件
1.1施工应具备的条件
1.2劳动力、材料设备已到现场满足开工条件
1.3所有的技术资料（如施工图纸、控制点、审批过的施工组织设计）准备齐全
1.4基础验收符合设计标准
1.5“三通一平”条件基础具备
2.主要实物工程量
1.本工程共有事故浆液箱1台，事故浆液箱筒体安装包括三部分：
事故浆液箱顶板,壳体,平台扶梯等附件安装。
2.事故浆液箱底板及底粱重约13t,拱顶重18.58t,筒体重约72t，壁板共计9圈。
四、劳动力组织
1.施工人员配置：
施工负责人1人
施工安全员1人
施工质量员1人
施工技术员1人
设备保管员1人
焊工20人
起重工2人
铆工5人
电工1人
配合架子工4人
其他人员4人
2.主要施工机械
汽车吊25t2台装卸车及吊装
平板车15t1台运输
电焊机6～8台焊接
3.主要测量器具
水准仪1台
经纬仪1台
五、施工工艺、方法
1.施工流程
2.施工准备
2.1根据箱罐结构、制作安装工序、安装工艺、工期要求等，合理组织安排施工作业人员，确定其岗位和责任。
2.2人员组织，根据施工现场的情况及工期要求，由项目部负责调入管理人员及施工操作人员，确定其岗位和责任。
特殊工种必须持证上岗。
2.3组织全体施工人员学习，由有关责任工程师向参加施工的全体人员进行技术交底。
3.图纸会审及技术交底
3.1图纸会审
3.1.1图纸是进行施工的依据，对施工图纸会审的目的，就是使各级有关人员充分掌握和了解其内容和要求，明确施工过程中土建、安装以及各工种之间的关系，以便准确无误地施工，提高工程质量，保证工程建设任务顺利完成。
3.1.2通过图纸会审要了解工程的全貌,结构型式、细部构造、主要尺寸，主要材料和特殊材料、技术标准、质量要求以及工程的坐标、标高和现场的实地条件等，以便进一步考虑采取哪些有效的施工方法和技术措施，提出图纸本身存在的问题和修改设计的初步意见。
3.2技术交底
3.2.1技术交底，是在工程正式开工之前，为了使参与施工任务的技术人员和工人，了解所担负工程的特点，技术要求、施工工艺等，必须进行技术交底制度，认真做好技术交底工作。
3.2.2技术交底的主要内容包括施工工艺、技术安全措施、规范要求、操作规程和质量标准要求等。
4.箱罐制造
4.1原材料检验
4.1.1原材料检验；原材料应附有原材料生产厂家提供的材质证明书，我厂检验人员按炉号对原材料进行复检或抽检，并与监造人员共同商定抽检原则和抽检比例。
4.1.2箱罐钢结构产品所用原材料以板材为主，还有部分型材（H型钢、工字钢、槽钢等）。
由于箱罐内部表面需要防腐，所以对原材料的采购、加工、成品出厂都有特殊的要求。
物资供应部采购原材料应根据图纸要求的规格进行，并且所购原材料应是国家大型生产厂家新近出厂的产品。
4.2.原材料检查
4.2.1.材料尺寸公差：
进厂的材料尺寸公差应满足国家标准GB709-88规定。
4.2.2.材料表面要求和修补条件：
由于内衬工艺对材料表面的严格要求，故表面的原始状态显得相当重要。
有必要确定热轧板表面状态的交货技术条件和确定板表面要求及修补条件。
4.3．表面状态
4.3.1除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过下表1项所规定的限度，此缺陷可做为制造中固有的（也可称之为不完善）。
不管数量多少是允许的，并且修磨后满足表中1项的限度，但修磨面积最多不应超过检验面积的15%。
如果缺陷部位的深度超过表中1项要求，而且小于板厚的最小厚度，都要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足表中2项的要求，则修磨缺陷后剩余厚度小于最小厚度的面积不得超过被检面的2%。
板名义厚度e（mm）
1
2
缺陷最大许可深度（mm）
打磨的许可深度（mm）
3≤e＜8
0.2
0.3
8≤e＜15
0.3
0.4
15≤e＜25
0.4
0.5
25≤e＜40
0.5
0.8
注：
⑴对于厚度低于允许厚度的打磨面积2%是打磨面积的总和；
⑵对于产品表面＞12.5平方米或单个缺陷打磨面积使其厚度低于最小厚度均应不超过0.25平方米。
4.4．下料
4.4．1下料采用半自动火焰切割机下料。
除非特殊位置不得使用手工气割，下料后清除熔渣，并做适当修磨，下料后对几何尺寸进行复核，板材尺寸允许公差执行下表
公称尺寸范围
中等精度尺寸公差
粗糙精度尺寸公差
315~1000
±2
±3
1000~2000
±3
±4
2000~8000
±4
±5
8000~16000
±5
±6
＞16000
±6
±7
4.5．坡口加工
坡口加工采用半自动气割方式；当无法避免而采用手工切割时应打磨至图纸、工艺要求。
4.6.卷制
4.6.1.箱罐壁板等需卷制工件一般使用卷板机卷制，卷板机的操作者应遵守安全操作规程，开机前应对设备进行详细的检查，并清除轧辊上的杂物和毛刺。
防止损伤工件。
4.6.2.卷圆前应将钢板表面杂物清扫干净，钢板两端需预弯，其长度为150—300mm，头上一般不能压得太弯，否则卷成筒体后容易造成焊缝处内凹，不易校圆。
预弯时钢板两端要对中，不能歪斜，并用弦长为1/8Dg，且不小于300mm的样板测量端头弧度，其间隙不得大于2mm。
4.6.3.工件卷圆时应注意使工件的母线与轧辊轴线平行，必要时增加措施防止板材跑偏。
轧圆过程中的一次弯曲量不易过大。
曲率公差用样板检查，其间隙允差为≤3mm。
端面平面度不超过2mm。
4.7.预组装
4.7．1.为了保证零件的装配质量，脱硫产品零部件需要进行预组装来检验制作精度。
一般需要进行下列部件的预组装：
⑴箱罐底梁、底板的预组；
⑵箱罐壁板的预组；
⑶箱罐加强圈预组；
⑷箱罐顶板的预组；
预组装平台要求稳定、可靠，平面度＜2mm。
4.7.2公差要求：
⑴底圈梁、加强环及预组公差：
圈梁、加强环预组公差按与大样比较方式，偏移量±3mm。
⑵壁板预组公差：
周长尺寸:
基础圈±6mm；其它各圈为相邻2圈中较薄一圈壁厚的1/10的3.14倍，且最大允差不超过6mm内壁周长尺寸允差。
⑶平面度：
＜2mm；垂直度：
每层板高×0.75mm/m。
4.8.表面处理和油漆
4.8.1底漆施工前，需内衬的表面清洁度应达到标准GB8923规定的SA21/2的要求。
4.8.2底漆施工一般要求在打磨后立即进行。
需保温部位只涂刷底漆，不保温部位需涂刷底漆中间漆和面漆，面漆的颜色需报请业主确定后再进行涂刷。
油漆时注意：
1、高强度螺栓连接板接触面不用油漆。
2、对于现场要进行焊接的坡口，要求表面处理后和油漆施工前使用约50mm宽的不刷油漆。
5.箱罐安装
5.1.基础验收
5.1.1基础中心位置与设计坐标偏移不大于10mm。
5.1.2周边水平度：
沿周边每隔3m测量1点，任意相邻两点高度差不大于10mm；直径方向上两点高度差不大于10mm。
5.1.3中心凸起坡度一般为1.5%。
5.1.4基础表面不得有裂纹。
5.1.5基础表面应按坐标划出四等分线，做出明显的标记。
5.2箱罐基础划线
5.2.1对基础进行检查，检查基础的焊接质量、基础的位置、标志和外形尺寸，应符合图纸、规范要求，并作好记录。
5.2.2以标准柱为基准，划出基础中心线，标出中心点，并用墨线清楚的标记出来。
5.2.3检查基础预埋件的中心偏差、表面平整度、表面标高值，其应符合规范要求，同时用水平仪记录每块预埋件的表面标高值。
5.2.4在基础上清晰地标出底板环形梁的就位位置以及0°、90°、180°、270°方位。
5.3底部支撑梁和底板安装
5.3.1在预埋件上垫好垫铁。
5.3.2将基础环板吊放至安装位置，利用垫铁调整环形梁位置、标高与水平度，使其误差均在允许范围内。
5.3.3调整完毕后，将环形梁与底部预埋件及垫铁点焊，各段环形梁间点焊并先焊好接头。
焊接完毕，复核尺寸是否变化，若变化再做二次调整。
5.3.4用样铳冲眼以标出0°、90°、180°、270°方位。
5.3.5在环形梁上标出格栅梁的安装位置，作格栅安装的参考，进行格栅梁的就位。
5.3.6将格栅梁调整至标高，然后点焊预埋件、垫板、格栅梁。
5.3.7所有结构点焊后,整体复核格栅安装尺寸，合格后进行格栅梁的焊接工作。
5.3.8格栅梁焊接结束，将基础埋筋按图弯曲，并与底板梁焊接。
5.3.9对底板梁进行二次灌浆及表面处理，二次灌浆抹面结束后，应立刻清理底板梁的上表面，以避免底板梁上表面溅落的混凝土砂浆凝固。
5.3.10检查基础二次浇灌层上表面平整度，其偏差值应在范围内。
5.3.11清理格栅梁上表面，不允许有砂浆及其他杂物沾于其上。
5.3.12用墨线在底板梁上弹出底板的安装位置，所有的要焊接处的油漆都要清理干净。
5.3.13将底板按位置线放在底板梁上，留好焊接间隙，为了保证底板与混凝土表面密实结合，底板与混凝土表面不得有空鼓现象。
在格栅支撑梁方框内，底板平整度要符合要求。
5.3.14将底板与底板梁点焊定位，并把焊缝间的杂质全部清理干净，所有的底板定位完成后检查各底板的间隙是否均匀一致,合格后可进行焊接。
为防止底板产生焊接变形，焊接顺序须按焊接要求进行。
5.3.15在底板未全部焊接完毕之前，雨天及夜晚须用防雨油布罩住底板，防止水进入到底板下部，产生雾气锈腐焊缝。
5.3.16底板焊接结束后，焊缝须磨平。
焊缝做100%抽真空试验。
5.3.17用样铳在底板上冲出中心点、0°、90°、180°、270°点位置标记
5.4箱罐筒体的安装
5.4.1事故浆液箱筒体共分9层，每层由4块形状规格相同的壁板组成，筒体壁板放置在胎具上并由汽车吊吊放在底板上进行围板组装；筒体外部的加劲环与筒体同时组装，筒体每层整体吊装由桅杆倒装法进行。
各层钢板对接时应按筒体的展开图进行，焊缝位置应正确。
壁板安装前应在底板上面划出壁板安装位置线，沿圆周每500～700mm设一垫块。
垫块采用长150mm左右的12#槽钢并与垫板点焊，在其上表面划出壁板安装线，在线两侧点焊挡板
5.4.2壁板和箱顶的安装
a、首先安装顶层（第九层）壁板。
在吊车的配合下，将最上面的壁板按图纸顺序排列在基础环板上划出的筒体内壁圆周线上，先组对竖缝，每条竖缝不仅要留足图纸要求的间隙，还要加上焊接收缩量，并且上端的间隙要稍比下端大1-2mm。
每层壁板在组对最后一条竖缝时要先测量整体的周长，然后通过该竖缝进行调节，使整体周长误差在允许范围之内，最后再组对该竖缝。
组对好的竖缝按上中下三个点加封板，控制焊接变形。
组对验收合格后开始焊接。
先焊接外侧的底层焊道，然后再焊内侧的焊道，并把内侧的焊缝全部焊结束，最后完成外侧的焊接。
在焊接内侧前要用碳刨进行清根，并把碳化层打磨干净。
每条竖缝的两端留150mm不焊，等环缝焊接结束后再焊，这样做可以有效防止“T”型接头处焊接变形。
焊接结束待焊缝冷却后卸掉封板
b、顶部的安装，顶板预制好整体安装、焊接完成后，应进行几何尺寸、焊缝质量检验。
5.5箱罐内部焊缝打磨
箱罐内部需作防腐处理，对接焊缝必须磨平，尖角的焊缝打磨成R＞5mm圆弧过渡，表面应平整，杂质，锈斑；凹坑应补焊打磨平整，凸出处应打磨平，有棱角处应打磨成R≥5mm的圆弧过渡。
在敷设内衬的基体上不准再动用电、火焊接切割等其他加热工作。
5.6箱罐外部附件及平台扶梯的安装
5.6.1安装事故浆液箱人孔、检修门、管接头、测量孔：
在安装前按照图纸要求,由测量人员准确测量，划出位置线；根据开口尺寸制作一个模板，划出切割线，经监理等各方认可后，进行切割开孔并打磨平整。
事故浆液箱接管座开孔及接管座安装，复核开孔位置的标高、方位和接管座标高、方位及倾斜角等，使其符合标准规定（管接头，测量孔安装位置尺寸误差±3mm，标高误差±3mm，其安装倾角角度要符合图纸要求误差±0.5°。
5.6.2安装事故浆液箱外部平台扶梯：
应控制好平台标高、水平度。
根据施工顺序，对所需扶梯和支吊架进行地面预组合；组合梯子时应选用相应规格的脚踏步；组件完工后应作出相应标识并按吊装顺序叠放，以保证吊装的准确和方便。
栅格安装时先按图纸选用相应规格尺寸的栅格，将其均匀铺设在相应支吊架或平台支撑梁上，使栅格立筋处于同一直线，然后点焊牢固，严禁随意铺放。
六.质量控制
1.质量目标
分段施工质量合格率100%；分项工程施工质量合格率100%；分部工程施工质量合格率100%
2.质量保证措施
2.1施工中各工序要严格按施工图纸、技术资料、《电力建设施工质量验收及评价规程》和《FGD施工及验收技术规范》要求对各检查项目进行检查。
2.2检验项目、工序、分段工程、分项工程、分部工程、单位工程的检验按DL/5210.2-2009分级验收。
2.3施工前由班组长组织施工人员熟悉施工图纸、资料，了解施工技术要求，掌握施工方法和施工要领。
同时宣传质量提高意识加强作业人员的工作责任心。
2.4对重要工序的施工方法、作业要领应进行作业前的施工技术培训。
2.5认真做好施工前的技术交底工作，使每个施工人员充分的理解施工工艺和技术要求，达到作业人员对工作心中有数，交底后必须双方签字。
2.6班组长或质检员认真作好施工过程的质量监督控制，确保每一道工序的施工质量、工序间合理衔接，不留缺陷，不留尾工认真做好施工后的自检工作，发现质量问题立即整改。
2.7对施工中容易发生的质量问题，作业前作出预测并采取有效的可操作的预防措施，消除施工质量缺陷。
2.8施工中发现设备缺陷或施工质量问题及时向技术负责人提出并采取措施后进行处理，重大质量问题必须停工待提出处理意见或制定整改措施后方可进行整改。
2.9积极配合项目部质检部门和监理的质检工作，对查出的质量问题积极并及时的进行处理。
3施工质量标准及要求
3.1基础划线与预埋垫铁埋设
基础混凝土表面强度达到设计标号要求。
基础中心距误差≤10mm。
基础外形尺寸误差+8mm～-5mm。
基础上平面标高与设计要求误差+5mm～-10mm。
埋筋顶部标高误差±10mm。
预埋件埋设后中心位置允许误差≤3mm；标高允许误差+0.00mm～-5mm；表面平整度≤2mm。
3.2基础划线
3.2.1以标准桩为基准，可能根据基础外形及内部埋筋实际情况调整基础中心，以控制在±10mm为宜，并划出基础十字墨线，标记清晰。
3.2.2以基础中心为基准，划出圈梁中心线及圆周等分线，且标记清晰。
3.2.3格栅底板支撑梁中心划线误差±1mm，标记清晰。
3.3.底部支撑梁和箱底板安装
3.3.1底部环形梁就位位置与基础中心距离误差±2mm。
3.3.2底部环形梁标高误差±3mm。
3.3.3底部环形梁水平允许误差2mm。
3.3.4.格栅就位位置与十字中心线距离误差±3mm。
3.3.5格栅标高与底部环形支撑梁标高间距离误差±1mm。
3.3.6预埋的基础垫铁与环形支撑梁、格栅支撑梁必须焊接牢固，且调整垫片不准超过三块，并点焊固定。
3.3.7底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙。
在格栅支撑梁方框内，底板平整度≤3mm/m。
3.3.8底板的对接焊缝与塞孔焊接的焊缝必须磨平，搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成R≮5mm的圆弧过渡。
3.3.9底板组装间隙不小于4mm。
先用销钉确保底板与小梁贴紧,塔底钢板焊接就位后,除去销钉。
后隔条点焊长缝，焊接长缝。
焊工对称均匀分布，同时施焊。
焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。
3.4箱罐体组合
3.4.1箱罐体组合：
箱体圆周方向等分点测量垂直度允许误差为测量高度H（mm）的0.7‰,且≯20mm。
箱体圆周方向等分8～12点测量上口水平允许误差1.5mm。
箱体周长允许偏差是直径（mm）的±3‰，最大允许偏差≯30mm。
箱体直径允许误差是直径（mm）的±1‰，当Ф≥12000mm时最大允许误差±10mm；当8000mm≤Ф＜12000mm时最大允许误差±8mm。
3.4.2筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致。
其相配尺寸之间的误差要求，直径允许误差2mm，周长允许误差6mm。
3.4.3以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许误差5mm/m。
筒体纵向的平直度≯4mm/m。
3.4.4箱罐壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，每圈纵缝应留一道对称活口，环缝组对应内壁平齐，底道焊接同时同向进行分段退焊。
底层焊、填充焊及盖面层的接头须错开，为了提高外观质量，加快进度，盖面焊不必分段退焊，可一次性同向焊完。
焊缝单面焊完后，必须用碳弧气刨作清根处理，彻底清除未焊透、气孔、夹渣等缺陷。
应尽量减少刨去的钢板，以免加大焊接工作量及焊缝变形。
清根后就先用角磨修整刨槽，磨除渗碳层后在焊接。
3.5箱顶
3.5.1拼板时，先焊内侧接头，后焊外侧接头。
径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
3.6箱罐外部附件及梯子平台
3.6.1人孔、检修门的位置尺寸误差±10mm。
人孔、检修门标高允许误差±10mm。
检修门开关灵活，滑道动作无卡涩现象。
3.6.2梯子平台安装位置允许误差±10mm。
梯子平台安装标高允许误差±10mm。
平台接口平整，无突起，格栅方向一致，固定牢靠。
栏杆平整光滑无毛刺，联接牢固可靠。
七．安全与文明施工措施
1.遵守三大安全纪律。
进入施工现场戴好安全帽；上高空作业系好安全带；严禁高空落物。
2.遵守施工现场规章制度；厂内严禁吸烟；不得随意动用现场的消防器材和其他设施。
3.特种作业人员应持证上岗，特种操作证件应在有效期内，只准进行允许操作范围内的作业。
4.杜绝习惯性违章作业。
起重作业必须有专人指挥，起重工具必须经检查确认安全才可使用，不允许超过额定负荷，起重物下严禁站人；使用角磨机、砂轮机、割炬时应戴好防护镜；使用氧气瓶与乙炔瓶应间隔不小于8m放置，严禁使用氧—乙炔照明，氧乙炔皮带管禁止混用；链条葫芦、千斤顶严禁超负荷使用。
5.高空作业所搭设脚手架必须牢靠，并有围栏、安全网等防坠落设施，脚手架上不允许堆放过多的工具和材料；高空作业时，小型机工具应使用工具袋，大型机工具应使用保险绳，不允许抛掷传递机工具和材料。
6.电焊机、电源盘柜、工具间、组装平台等应有可靠接地保护，电器设备、电动工具必须安装漏电保护器。
7.筒体内作业照明，电源电压不应超过12V。
拖线盘、电源线应检查，确认无破皮、老化等缺陷后方能使用。
8.电源箱容量应满足所连接设备总功率，且符合安规有关施工用电要求。
9.脚手架搭设时，立柱底部支撑应牢固，在泥土地面搭设时，立柱部位应夯实并垫砖石、木板等。
脚手架搭设后应经安全部门、使用单位检查合格并挂牌方可交付使用，脚手架搭拆或修改后，需重新进行检查验收，在使用过程中定期检查。
10.大件设备提升前，应进行试提升，将提升物提离地面第一个行程，静止5分钟，检查各提升点受力情况，受力应均匀。
11.设备运送时，应绑扎牢固，装卸车辆时，车辆应停放在平整路面，起吊重物应找好重心，吊点应牢固，起吊时施工人员与吊物应保持一定距离，防止吊突然倾倒或滑出。
12.吊机行走道路应夯实，地表耐压力不小于1.5kg/cm2。
13.严格执行吊装工作票制度。
14.脱硫施工场地、设备堆放场地应使用安全围栏（红白绳）与外部进行隔离。
15.做好现场防火工作，在平台、筒体安装场地每个集中施工地点应设置防火设施：
放置灭火器、灭火沙箱及消防工具，施工人员应熟悉施工场地周围状况，了解消防器材的放置位置，知道灭火器的的使用方法。
16．材料设备排放整齐，边角废料及时清理，做到工作过程随手清。
17.施工垃圾应分类投放到现场垃圾箱内。
18.节能降耗
18.1使用剩余的焊条头长度不应超过5cm，焊条头回收率应在95%以上。
18.2适时调整吊机、电焊机等机械的使用计划，控制机械费的使用。
18.3做好废旧物资的回收工作，提高重复利用率。
18.4定期进行机械设备的维护保养，保持设备良好状态，延长使用寿命。
18.5爱惜设备，科学使用，减少人为损坏。
八、职业安全卫生环境危险辩识控制计划（RCP）
环境危险辩识控制计划表（RCP）
序号
危险
代码
危险因素或环境因素描述
控制措施
控制
实施单位
或部门
实施人
（签字）
监测单位
或部门
监测人
（签字）
方法
时机
1
使用砂轮切割机造成砂轮片碎裂飞出伤人
使用砂轮切割机人应站在侧面，切割的对面应有防止金属飞溅的隔离措施，并严禁站人。
切割片应牢固、干燥、无裂纹、无缺口，切割操作应戴防护镜
A
Z
班组
班组
2
设备提升时，提升过程中单侧提升过快，不均匀，导致钢丝绳断裂。
提升时要统一指挥，并协调动作，时刻观察罐体水平度。
A
D
班组
安全
3
雨天等恶劣天气施工
施工时做好防滑措施，机工具防坠落措施，加强自我保护意识，合理安排施工。
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使用角向磨光机、电焊机用电设备触电
电源及设备应有可靠接地，设备用电回路应装设漏电保护器等保护装置并定期进行试验，角向磨光机绝缘应符合要求
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