水池综合项目施工专项方案.docx

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水池综合项目施工专项方案

水池施工方案

一、施工工艺步骤

场地清理→测量定位、放线→基坑、排水沟开挖→预制桩桩头处理→混凝土垫层→底板及折高部分砼浇筑→池壁及进水堰清水池顶板折高部分浇筑（沉淀池底板）→池壁及柱子浇筑→池体隶属建筑物施工→进出水管安装→满水试验→四面回填土→作散水坡及栏杆。

二、施工测量

本项目工艺结构复杂，尤其是几何尺寸和进水、出水、池底标高误差要求尤其严格，必需控制在误差要求之内，努力争取误差为零，以确保工艺设备正常安装和运行。

为此，我们配置多名专业测量工程师和优异测量仪器，采取科学合理测量方法，建立高精度测量控制网络，确保其平面位置和标高控制在精度范围内。

依据我单位设置测控网将坐标点用经纬仪放出四个角坐标，放出结构轴线，形成控制网。

标高测量采取往返水准测量法进行测量，上部结构轴线及垂直度控制采取天顶法测量。

施工控制桩测量精度按国家标准TJ-26-78《工程测量规范》（试行）中二级导线测量和二等水准测量各项要求办理。

各项工作平面、高程定位测量必需引用两处以上施工控制桩，并应闭合，以免错误，其测量精度应符合国家

TJ-26-78《工程测量规范》（试行）中三级导线测量和三等水准测量各项要求.

1、平面施工测量

依据测绘部门建立平面测控网及施工平面图，用全站仪放出沉淀池平面图上坐标点，依据这两个点侧放出该池另外两个角点并放出沉淀池中线，依据此中线进行放线。

2、高程测量

依据建立高程控制网将高程引测至工程周围控制点上，将此基准点作为以后施工时标高测量依据，此临时基准点应不宜受到施工环境影响，不影响通视，且不会发生沉降为设置标准。

控制网点布设要避开施工道路及厂区工艺管线。

对控制网点每二到三个月请测绘局测绘人员进行校核，发觉偏差，立即调整。

以预防因为标桩沉降而引发误差。

三、基槽开挖

本单体土方开挖深度在四米左右，且基坑底标高处于淤泥质粘土层，基坑开挖后边坡稳定成为重中之重，考虑到淤泥质粘土中使用轻型井效果不显著，钢板桩无法形成封闭情况下采取大开挖，按1：

1.5放坡形成自然坡,开挖断面，详见附图。

施工排水：

开挖过程中关键采取明渠排水，在坡顶筑土预防地表明水进入沟槽。

在坡脚位置设置30CM宽明沟进行排水。

每隔30米设轩一集水坑，用潜水泵将水排出基坑外，确保基坑内不积水。

四、垫层施工

1、碎石、混凝土垫层施工

基坑开挖完成，经监理工程师验收合格后，进行碎石、底板垫层施工。

底板垫层混凝土采取商品混凝土。

施工前由试验室确定其配比。

垫层采取一般硅酸盐水泥。

五、钢筋施工

1、钢筋配置和绑扎：

钢筋采取在现场钢筋加工厂集中制作。

钢材进场前，我方需配合业主及监理工程师进行检验，索要质保书，分批进行外观检验，并进行物理性能检验，必需时对其进行化学成份分析，合格后方可使用该批钢材。

钢筋连接，超出φ10钢筋采取闪光对焊，超长部分铺以绑扎接头，其它墙板中较小钢筋均用绑孔接头，钢筋接头位置及绑扎搭接长度应满足设计和规范要求。

钢材下料和制作：

认真熟悉施工图纸，做好钢筋翻样工作，计算好下料长度，下料长度必需满足图纸设计及相关规范，钢筋采取集中堆放，集中下料，以提升工效。

配制好钢筋按规格、型号分类堆放整齐，并做好标识，堆放钢筋时，下面垫枕木。

钢筋绑孔：

钢筋绑扎前，先复核垫层、插筋位置等是否正确，钢筋接头位置应错开，同一截面钢筋接头不能超出设计要求。

预留、预埋管（件）处，要严格按图纸设计和规范要求设加强筋。

2钢筋绑扎质量要求

钢筋绑扎许可偏差值符合下表。

合格率控制在90%以上。

钢筋位置许可偏差

许可偏差（mm）项目项次±10受力钢筋间距1±5受力钢筋排距2

14钢筋弯起点位置34箍筋、横向钢筋间距焊接预埋件5受力钢筋保护层6

绑扎骨架焊接骨架中心线位置水平高差基础柱、梁板、墙

3、马镫筋设置：

底板马镫筋设置按1m2间距设置。

φ16钢筋，通长设置1000

4、钢筋保护层要求

底板下层为40mm，池壁及池底板上层30mm，池顶板20mm。

地面以上结构梁及柱为30mm，板为20mm。

5、底板钢筋施工

1）按施工图将钢筋放在混凝土垫层上，用石笔划出钢筋设计位置。

2）按次序抬运，先下层钢筋入模，调整好钢筋位置进行绑扎，检验位置、间距、根数符合要求后点焊成型。

3）按设计、规范要求和保护层厚度，制作水泥垫块，而且强度大于要求。

用水泥垫块将钢筋垫好，其纵横向间距小于1m。

4）上层钢筋入模前先用Ф16钢筋制作马凳，马凳按1m距离放置，马凳、脚放在垫块上，马凳顶面高程即为上层钢筋最下面钢筋底面高。

5）在绑扎底层筋同时，加固支撑池壁竖向钢筋钢管支架也应同时进行。

待底层筋绑扎完成后，安放池壁竖筋，经过钢管支架固定竖向筋。

6）马凳筋就位后绑扎顶层钢筋网片和池壁竖向筋连接固定，在绑扎顶层筋时，一定注意平行池壁水平向钢筋

7）按施工图将壁板竖向钢筋，放在混凝土垫层上，用紧靠竖向筋。

油漆划线，在施工区内设满堂支架固定钢筋。

8）按池壁施工图，将钢筋对号入模定位。

各竖向筋下部同底板上下层筋连接绑扎定位。

底板以上60cm高池壁钢筋用水平筋绑扎成型，每相距lm左右同竖筋点焊连接组成一立体骨架。

9）检验整理池壁钢筋，钢筋符合设计要求做好原始统计，经监理工程师检验验收。

10）用垫块将竖向筋垫牢。

绑扎固定伸缩缝钢筋。

6、壁板钢筋安装：

1）清理钢筋上污物。

2）整理、调整钢筋间距位置。

3）进行池壁横向筋绑扎工作。

4）池壁采取绑扎搭接，方便于施工，搭接长度按设计图纸及规范要求施工，并在钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。

5）为控制池壁间距，在两片钢筋网间加Ф16间距1米联络筋，成梅花状绑扎牢靠，间距搭接位置、搭接长度、锚固长度，均符合设计和规范要求。

剪力墙时先绑扎竖钢筋，后绑扎横向钢筋，竖向钢筋每隔两根点焊连接，每点焊连接

钢筋不少于两点。

墙、板两层钢筋间位置用马凳控制，间距1000mm左右。

绑扎完后需经监理工程师进行验收，合格后方可浇筑混凝土。

7钢筋保护垫块：

提前准备制作混凝土保护垫块，该垫块强度等级和对应部位设计强度要求一致，砂浆垫块必需按要求养护，平板采取同标号砂浆垫块。

六、模板施工

1支模系统用料

1）施工中垫层、底板、池壁、顶板等模板采取木模板，厚18mm，幅面0.9*1.8、1.22*2.44两种。

对于特殊部位模板，采取现场加工制作木模板，以确保其几何尺寸满足设计要求。

栓固定。

2模板支设施工

1）模板由现场木工加工厂统一配模、制作，现场拼装施工。

2）模板施工分四次支设：

底板及折高部分模板→池壁、墙体、顶板及折高部分模板→沉淀池侧墙模板→其它模板

3）池壁模板采取一次到顶而分层预留操作窗口施工方法。

分层留置窗口，其层高及水平净距不宜超出1.5米,窗口模板应事先做好连接装置。

3底板模板施工

在支立底模板同时，支立池壁模板和中心预留孔洞模板。

中心预留洞模板支设，中心预留洞模板采取木模，依据设计尺寸加固完成后，直接安装，并加设三道龙骨，并用短管斜撑加固。

底部利用焊有止水片“U”型筋托位，避免下沉。

4池壁模板支设

池壁模板采取模板拼装，并用M12穿心螺栓连成整体。

将穿心螺栓按位置及标高焊在池壁竖向筋上，如在两竖向筋之间可经过焊一短水平筋来固定穿心螺栓，以预防模板下沉。

在底板顶层筋和吊模模板间加垫块，确保保护层符合设计质量要求。

在池壁外侧支立钢管支架，安装模板，经过穿心螺栓将内外模连成一体，利用钢管支架调整模板就位并加固。

模板结构要确保结构物设计几何尺寸不变形。

模板和混凝土接触面应涂脱模剂作为隔离剂。

模板安装好后，复测轴线位置和高程，应满足设计要求。

严格控制钢筋保护层厚度，垫块厚度一定要符合要求，每平方米不少于1块，垫块要绑牢在钢筋上，确保混凝土浇筑时不会脱落。

模板拆除依据相关规范或监理要求进行。

拆模时先松开螺栓，拆去部分上层支架钢管后，再卸去模卡，轻轻将模板分块拆下，不要把混凝土表面或边角拆坏。

最终拆下层支架，钢管分次拆除以保安全。

（1）支模前准备工作

A安装预埋套管，采取套管防水法设止水环，按设计、规范和监理工程师要求安装，套管两端设胶板或粘塑料泡膜，以防漏浆。

B安预留洞木模板，模板两端订海绵密贴，以防漏浆。

其位置应符合设计要求。

C池壁采取木模板，用中40*60方木作水平杆和直立杆。

（2）模板施工

施工过程中要必需确保模板几何尺寸，保持稳定不变不位移。

支撑系统应牢靠，下层要放在坚实地基或方木上；直立铁管要垂直，下部要立在坚实地基或方木上；钢管接头及水平和垂直联接，管接端要平直密接，每接点不少

于两个扣件，以防滑移；联接螺栓要上紧，架立管要横平竖直，确保整体稳定。

池壁在底板以上50cm处设置一道水平施工缝，在顶板以上50cm处设置一水平施工缝。

将池壁模板处理洁净，空隙处夹垫海绵垫条，以确保和上层模板间紧密性，预防漏浆现象发生。

池壁模板安装一侧模板后，再分层安装另一侧模板，方便调整模板间距及控制支立正确性。

内壁支立同时，利用对拉螺栓连接固定，确保模板整体性，在止水片和模板间夹垫成品垫块，确保保护层厚度

符合设计要求。

对拉螺栓制作必需严格控制双止水片间距，以确保池壁改变均匀性。

模板横向支撑和斜撑和钢管框架相结合，在安装模板同时，钢管框架也随之架立。

模板架立好后宜设缆风绳，以免将模板吹倒。

模板下端要留出污口，将模内污物清除后再堵上。

检验模板几何尺寸轴线位置，钢筋保护层厚度符合设计施工和监理工程师要求。

模板在预埋钢筋位置钻孔，预埋筋伸出，将孔堵好预防漏浆。

5支模质量要求

模板支设必需含有足够强度、刚度和稳定性。

模板接缝小于2MM。

模板实测许可偏差见下表。

其合格率严格控制在95%以上。

6模板体系技术方法

（1）模板拼缝采取107建筑胶密封处理。

（2）柱、墙模板安装前必需在其根部加设限位钢筋，以确保其位置正确。

（3）安装模板应严格按配模图进行，对号入座，定点使用。

（4）拆模按支模倒次序进行，强调保护板面，严禁使用撬棍强行砸撬。

（5）模板应立即清理、维修。

（6）模板支设完成，在混凝土浇灌前，应认真进行检验。

7质量确保方法及注意事项

在模板工程施工过程中，施工人员需按施工质量控制程序图严格把关。

模板需进行设计计算，满足施工过程中刚度、强度和稳定性要求，能可靠地承受所浇筑混凝土重量、侧压力及施工荷载。

（1）模板施工严格按木工翻样施工图纸进行拼装、就位和设支撑，模板安装就位后，由技术员、质量员按平面尺寸、断面尺寸标高、垂直度进行复核验收；

（2）模板支撑体系施工较为复杂，施工不妥将可能引发质量安全事故发生，所以必需按方案要求进行施工，确保模板施工质量及现场施工安全；

（3）浇筑混凝土时专门派人负责检验模板，发觉异常情况立即加以处理；

七、混凝土施工

本单体关键采取C30S6抗渗防水混凝土。

混凝土体积较大，施工时间集中，作业强度大。

混凝土采取集中管理、集中搅拌、运输方法。

为确保工程质量，本工程采取商品混凝土。

施工前将砂、石子、水泥送当地试验室进行检测，合格后上报监理单位，经监理单位确定合格后方可使用。

根据设计及规范要求由试验室作出级配，依据设计要求，混凝土水泥采取一般硅酸盐水泥，水灰比不宜大于0.55，水泥用量控制在320-350Kg以内；骨料应有良好级配，粗骨料粒径不宜大于40mm，且不超出最小断面厚度1/4；含泥量按重量计应不超出1%；砂子含泥量及云母含量按重量计不应超出3%；混凝土中碱含量最大值应符合《混凝土碱含量限值标准》要求；为降低混凝土收缩裂缝和提升混凝土抗

渗性能，本单体长和宽均超出20M。

宜掺加低碱微膨胀防渗剂，混凝土外加剂质量标准应符合《混凝土外加剂》（GB8076-1997）、《混凝土膨胀剂》（JC476-1998）及（JC474-1999）要求，混凝土添加剂使用应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-）要求，其掺量依据试验配合比确定。

混凝土配合比：

依据设计要求混凝土标号和抗渗等级及外加剂用量，经过试验室作出试配后，混凝土级配经监理认可后，方可进行混凝土拌制，现场严格掌握应用。

外加剂选择：

为满足泵送要求，掺加高效减水剂和泵送剂，混凝土中掺加外加剂，优化配合比，节省水泥，提升早期强度。

混凝土水平运输采取混凝土输送车直接送至浇灌地点。

1混凝土施工

在混凝土施工前一天，向监理提交混凝土浇筑计划，在前道工序验收合格并取得到同意后，方可进行混凝土施工。

混凝土浇筑采取混凝土泵车施工。

对于工程壁板采取带布料杆混凝土汽车泵进行施工。

混凝土浇筑按其工艺结构特点，采取对应浇筑次序。

首优异行底板和池壁混凝土浇筑，在距底板50cm处设置施工缝，不得在池壁和底板交接处留置施工缝。

施工缝内设置钢板止水带，依据设计要求，止水带采取4mm钢板，宽30cm。

止水带应平整，表面洁净，无油污、铁锈。

不得有砂眼。

安装时必需稳固，不得偏移。

接头处采取焊接，搭接长度大于20mm，且采取双面焊接。

混凝土应连续进行，若受客观条件限制时，间歇时间应尽可能缩短，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完成。

前后浇筑混凝土压茬时间应符合《给排水构筑物施工及验收规范》条要求。

混凝土浇筑前应做好准备工作，提前计算好混凝土用量，下发混凝土配比通知单，依据混凝土工程量进行浇筑时间计算，同时确定浇筑方案，确保浇筑工程质量。

同时设置专门人员和气象部门联络，了解浇筑期间天气情况。

浇筑工作一旦开始就不能停止，所以天气情况对混凝土浇筑质量很关键，混凝土浇筑必需选择晴好天气进行。

施工期间准备好防雨防风棚，以备不时之需。

2浇筑

（1）模板和支架、钢筋、预埋管（件）、预留孔洞及止水带经监理工程师验收合格后方可浇筑混凝土。

对模板要求拼缝严密、支撑牢靠、预防漏浆。

（2）混凝土按水平面分段分层，均匀连续浇筑，对池壁应分层交圈。

每层厚30-50cm。

浇筑高度超出1.5m，设串筒、溜槽下料。

（3）混凝土振捣密实，压茬紧密是抗渗混凝土施工技术关键之一。

1）混凝土振捣用捣振器仔细充足捣实，振动时间应依据骨料粒径大小及分布钢筋稠密程度而不一样，通常为8～15s，间距为小于1.5倍作用半径，要避免漏振、欠振、超振和碰钢筋，严禁用振动器来推进和分布混凝土，以免产生离析或局部形成浆潭。

混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇筑压茬时间：

当气温小于25℃时，不应超出3h；当气温大于等于25℃不应超出2.5h。

2）混凝土振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，每一振点捣振延续时间，应使混凝土表面展现浮浆和不再向下沉落，不再冒气泡为止。

在上下层混凝土接缝处，振捣棒应插入到下层混凝土5cm。

斜面混凝土浇筑时，应由低处逐步向高处移动，以确保混凝土密实。

捣棒应尽可能避免碰撞钢筋、模板、预埋管（件）等。

对于薄壁结构采取小型插入式振捣器。

3）浇筑预留孔洞、预埋管、预埋件及止水带等周围混凝土时应辅以人工插捣。

4）混凝土振捣：

混凝土浇筑过程中，选定责任心强，技术好人员为振捣人员，针对各个部位浇筑特点，进行具体交底，建立责任制，责任到人，干部跟班作业，并制订对应奖罚方法，严格按操作规范施工，不得出现漏渗，前振或过振现象。

混凝土应分层浇筑、振捣。

振动棒移动间距小于1.5倍作用半径，振捣时间8-15秒，快插慢拔。

每层浇筑混凝土厚度不超出振动棒长度1.25倍，最大不超出50cm；在振捣上一层混凝土时，应插入下层混凝土中50mm左右，以消除两层之间接缝，每次振捣时间为20s-30s，直到混凝土表面呈水平不再下沉，不出气泡，表面泛出灰浆为准，振动棒插点均匀，其作用半径为30-40cm，振动棒移动距离应小于其作用半径1.5倍，流淌坡脚必需振捣密实。

为增加混凝土密实度和提升抗裂性能，夜间施工应加强照明，必需时，下到模板内进行振捣。

振捣工人操作过程中严禁出现振捣钢筋及模板现象，浇筑时设专员看模，以确保模板、钢板、孔洞、插筋、预埋件等无移位、无跑模、漏浆现象，发觉问题立即停止浇筑，并应在已浇筑混凝土凝结前修正完好。

（4）混凝土试块留置：

评定混凝土质量试块应在浇筑地点制作，其留置组数以下：

1）混凝土试块：

a）标养试块：

每工作班不少于一组，每组三块，每拌制100m3混凝土不应小于一组，每组三块，不足100m3混凝土按100m3留置试块。

b）和结构同条件养护试块：

依拆模、试水等需要数量留置，冬期施工应增置两组。

一组用以检验混凝土受冻前强度，另一组另以检验解冻后转入标养28d强度。

2、混凝土抗渗试块：

每池按底板、池壁（中隔墙板）和顶板留置，每一部位不少于一组，每组三块，冬期施工增置一组，用以检验解冻后转入标养28d抗渗标号。

3养护：

加强养护，预防混凝土出现冷缩一干缩裂缝是抗渗混凝土施工技术又一关键。

防水混凝土浇筑完成后，应依据现场气温条件立即覆盖和洒水养护，养护时间不少于14d。

池外壁在回填土时方可撤消养护。

4抗渗混凝土冬期施工：

1）应在满足冷却前达成抗冻临界强度前提下，尽可能降低混凝土入模温度，可降低凝结温度，降低温差，降低温差应力，从而预防温差裂缝出现。

2）拆模：

池壁模板应在混凝土表面温度和周围气温温差较小时拆除，温差应≤15℃，拆模板后必需立即覆盖保温，以预防拆模过程中产生冷缩裂缝。

3）对预埋孔、洞和迎风面等轻易受冻部位增加覆盖，加强保温。

5施工缝、变形缝处理

1）本工程混凝土结构水平施工缝留平直缝，并采取钢板止水带加强施工缝处结构混凝土防水。

钢板止水带在转角处应做成圆弧形。

在施工缝上浇灌混凝土时，已浇筑混凝土强度大于2.5N/mm2，应将施工缝处混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗洁净，结构湿润，再铺上一层和混凝土配比相同水泥沙浆，厚度15～30mm。

浇筑止水带周围混凝土时应铺以人工插捣。

2）固定模板用螺栓穿过混凝土时，可采取以下防水方法：

在螺栓上加焊3厚8cm×8cm钢板止水环，并须满焊，并在螺栓穿墙混凝土表面留设50×50×30m凹模加堵头，拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用1:

2防水砂浆封堵。

3）预埋管（件）处混凝土防水处理：

本工程水工构筑物，预埋管（件）数量大，所以，预埋管（件）处防水处理很关键。

本工程管道穿墙（池壁）处理采取刚性防水套管等方法，各类预埋件应加焊钢板止水片。

4）依据设计要求，本工程共设四道变形缝，变形缝两侧用30厚双组分聚硫密封膏，中间采取橡胶止水带，变形缝内填聚苯乙烯闭孔泡沫板。

①止水带应采取整条材料，在接长或接成环状时，其接缝应胶接。

②止水带接头应设在变形缝水平部位，不得设置在转角处。

③埋设时把止水带中部夹在端模上，同时将密封料固定在端模上，并把止水带翼边用铁丝固定在侧模或钢筋上，然后浇筑混凝土，待混凝土达成一定强度后，拆除端模并用铁丝将止水带另一翼固定在侧模或钢筋上，再浇另一侧混凝土。

④施工时，要确保止水带位置正确，圆环中心处于变形缝中心线上。

浇筑混凝土前，应将泥土杂物清理洁净，浇筑混凝土时注意不被混凝土冲击、挤压，以免其变形。

6池体浇筑施工段划分：

本工程整体外墙混凝土分四步进行浇筑，内部墙体依据

外墙同时进行，第一阶段关键浇筑底板及池壁50cm，第二阶段是主体池壁及沉淀池底板及池壁50cm，第三阶段进行沉淀池壁及主中隔墙、柱子浇筑，最终进行沉淀池其它隔墙混凝土浇筑。

混凝土浇筑前由专业人员计算混凝土用量，向搅拌站发出通知。

八、工艺管道安装方案

工程内管道工程关键特点是管径大、埋设深、部署复杂、交叉点多，对管道高程和坡度控制精度要求很高，管道内外防腐也有极高要求。

1施工准备→预埋套管检验→材料进场验收→管件预制→防腐→管道安装→试压→和室外管道连通→系统调试

2关键施工方法及技术要求

（1）材料验收

1）全部材料必需有制造厂出厂合格证或质保书。

2）钢管外观应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、针孔、重皮等缺点，不得有超出壁厚负偏差锈蚀或凹陷。

管子应平直，不得弯曲，椭圆度不超出1%。

管端断面应和管轴线垂直，而且平整无毛剌。

323）UPVC管除上述要求外，色泽要均匀。

4）阀门应每种抽查10%且不少于１个，进行强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20%，再不合格应逐一检验。

强度试验压力为公称压力1.5倍，试验时间不少于5分钟。

严密性试验压力和公称压力相同。

公称压力小于1.0MPa且

公称直径大于等于DN600闸阀不要检验，留待系统试压时一并进行。

5）法兰密封面应平整光洁，螺栓及螺母螺纹应完整，橡胶垫片应质地柔软，无老化变质现象。

（2）管道加工

1）塑料管、钢管、镀锌钢管和小于DN50钢管，应用型材切割机切割，也可用钢锯或环刀切割。

其它品种管材可用氧乙炔焰切割。

对于不锈钢管也可采取等离子切割机切割。

2）管件制作应严格按给排水标准图进行，防水套管应按设计要求进行制作。

3）镀锌管应用电动套丝机套出公制螺纹。

（3）管道支、吊架支、吊架制作按标准图进行，型钢应用型材切割机下

料，用台钻打孔，采取手工电弧焊焊接，用膨胀螺栓在墙上、梁上、楼板上生根支吊架安装要正确、牢靠、平直，其间距要符合设计和规范要求。

（4）管道安装

管道安装次序为先地下，后地上；先深，后浅；先干管，后支管。

工程前期关键是配合土建进行套管预埋，而且在不影响土建施工前提下穿插施工部分地下管，当土建专业建构筑物转入室内施工时，安装专业则大规模进行地下管

安装。

1）镀锌钢管安装采取丝接，白漆麻丝做填料，明装，双合管卡固定。

2）碳钢管安装

①碳钢管采取焊接，焊条为Ｊ422（E4303），焊工应含有对应施焊资格。

②坡口型式采取Ｖ型坡口，坡口角度为60°±5°，对口间隙为1—2mm。

坡口宜用角向磨光机进行，亦可用氧一乙炔焰制备坡口，并用角向磨光机将坡口表面磨光。

③焊条在使用前要放在烘干箱内烘干，烘干温度为34℃，烘干时间为1小时，烘干后焊条保留在保温筒内，随用随取。

焊件组对前要将坡口及其内外侧表面10mm范围内油、垢、锈和毛刺等杂物清除洁净，而且不得有裂纹、夹层等缺点。

④对口：

管道坡口加工完成后即可对口，管道对口角度55°—65°，对口间隙１—１.5mm。

不许可割斜口。

对口时要注意管子间隙及错边量，不得超出施工及验收规范所要求值。

对口点固焊工艺和正式焊焊接工艺相同。

对口

进行点固焊时，焊点长度为40～50mm,间距为122～132mm,对称施焊，采取和正式焊接相同焊条和工艺。

且定位焊时应符合下列要求：

⑤所用焊条应和正式焊接采取焊条相同，且和焊接工艺评定一致。

点焊焊工为该焊口施焊焊工。

在纵向焊缝或螺旋焊缝端部，不能进行定位焊。

点固焊时点数不少于６点，点焊长度为60—70mm。

根部必需焊透。

焊接时，外面用角向

磨光机清根后在进行焊接，焊二遍，每层焊完后，全部要清根，且每层接头处要错开。

⑥施焊：

焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于要求要求时，要重新加热。

每层焊完以后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺点，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理洁净。

通常口径大于或等于DN600钢管必需双面焊,口径小35于DN600钢管能够单面焊。

焊接焊口时应一次性焊接完成，最少焊接时一层应焊完。

在距焊缝50mm处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检验立即做好统计。

⑦管道管件在安装前，应将其内外壁污物和锈蚀清除洁净，当管道安装间断时，应立即封闭敞开管口。

3阀门安装

依据施工图纸放出各类阀门位置，依据要求砌筑支墩。

安装前应按设计要求查对阀门型号及尺寸是否一致。

检验其种类、规格、型号及质量是否符合设计规范要求，按要求对阀门进行试压，检验是否泄漏。

进场后先随机抽取10%作打压试验，如全部合格则其它免检，不然应扩大试验面。

安装时将阀门放入已砌好支墩上，按要求固定好管件，再将两侧管道法兰套好垫片分别用螺栓和螺母连接号即可。