道路铺装施工.docx

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道路铺装施工

道路铺装部分

一、块料面层

1、工艺流程    

基层清理→作找平层→放线排砖→选砖→铺砖→勾缝→清理→验收

2、操作工艺

（1）基层处理：

把沾在基层上的浮浆、落地灰等用錾子或钢丝刷清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净.

（2）弹线:

根据水平标准线和设计厚度，在四周墙上、柱上弹出面层的上平标高控制线。

（3）预铺：

将房间依照砖的尺寸留缝大小,排出砖的放置位置，并在基层地面弹出十字控制线和分格线。

排砖应符合设计要求，当设计无要求时，宜避免出现板块小于1/4边长的边角料。

（4）铺设结合层砂浆：

铺设前应将基底润湿，并在基底上刷一道水泥浆或界面结合剂，随刷随铺设搅拌均匀的干硬性水泥砂浆。

（5）铺贴：

将砖放置在干拌料上（地砖5-10mm厚），用橡皮锤找平，之后将砖拿起，在干拌料上浇适量素水泥浆，同时在砖背面涂厚度约1mm的素水泥膏，在将砖放置在找过平的干拌料上，用橡皮锤按标高控制线和方正控制线坐平坐正。

（6）铺砖时应先在房间中间按照十字线铺设十字控制砖，之后按照十字控制砖向四周进行铺设，并随时用2m靠尺和水平尺检查平整度.大面积铺贴适应分段、分部位铺贴。

（7）如设计有图案要求时，应按照设计图案弹出准确分格线,并做好标记，防止差错。

（8）养护：

当面砖铺贴完24h内应开始浇水养护、养护时间不得小于7d。

（9）勾缝：

当砖面层的强度达到可上人的时候,用稀水泥浆（或彩色水泥浆）进行勾缝，要求缝清晰、顺直、平整、光滑、深浅一致，缝应低于砖面0.5-1mm.

（10）清理：

当水泥浆凝固后再用棉纱等物对地砖表面进行清理（一般宜在12h之后）.清理完毕后用锯末养护2—3天，当交叉作业较多时采用三合板或纸板保护.

（11）地面铺砖应整间房一次铺贴完毕.

二、塑胶跑道

混合搅拌→加入催化剂→搅拌成粘稠胶料→加入圆桶搅拌机与黑胶粒搅拌均匀→用运料车运送到现场→摊铺机铺设底胶→喷涂表面防滑颗粒→常温固化→测量、画线

1、清除场地内的垃圾,按上述方式进行基础检测并做好记录，清扫积水,晾干后，用吹风机将场地内的尘土吹净；把配料、搅拌场地清理好，保持配料场地胶周围的干净。

2、用钢丝刷将场地内的泥点、白灰点刷净；

3、用锤子、钎子将刷不掉的白灰、水泥及凸起部分处理掉，然后吹扫整个场地；

4、取少量胶液，按比例配置好后,进行实地小试。

实验完后，根据实验结果进行下一道工序。

5、基础封底，把积水部分用料找平，密实度不合格的地方用胶封。

6、将摊铺机标尺按需要进行调整，然后进行摊铺施工,各处厚度应达到设计要求；

7、待基层铺完硬化后,放水找积水点，把积水处按上述工艺处理找平,至底胶无积水.待底胶完全硬化后，用打磨机对其表面进行打磨处理，以达到平整的要求，然后进行表面防滑喷吐。

8、根据图纸及设计要求，在场地内标出各种线位

三、路床整形

1、清除表土

（1）经现场勘察发现，原地表主要为耕植土、生活垃圾、建筑垃圾和一条旧路等.在路基施工前，按设计要求对施工范围内原地面进清表处理，用装载机与挖掘机配合施工，集中堆放清除的表土，挖掘机装车、自卸车外运，自找弃土场弃掉。

（2）拆除沿线未经提定或不允许保留的障碍物,如杆线。

必要时与当地部门联系共同商定，减少不必要麻烦;暂不能拆除的线杆作指示牌，开挖时留有一定的土台,并做安全防护。

2、施工测量放线

清表后由测量人员先进行施工测量放线，首先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每10m设一里程桩，为防止道路基层宽度不够,开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60cm左右。

3、路床开挖、整平

（1）由于路床较宽，一台挖掘机无法一次开挖成型，故我项目部采用两台挖掘机一前一后相隔5~8m同步向前开挖路床,测量人员跟踪测量的方式进行。

为了避免超挖和开挖不到位，测量员每5米测设开挖深度控制点，并留5CM的虚度.

（2）槽帮按要求挖出坡度,修整平顺，为防止路床受雨水浸泡，应时刻关注天气情况，要在下雨之前，及时在路床外侧修好边沟及积水坑,以便排出雨水。

（3）推土机跟在挖掘机后面根据高程控制点及时进行粗平及排压，保证路床虚度一致。

推土机排压后的，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2CM，由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走,保证路床宽度。

4、碾压成型

（1）细平后由振动压路机、12t压路机、21-24t的三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压.碾压时先从路外侧边缘开始,外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2~1/3,逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补.第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍;第二次振动碾压,速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1。

8km/h速度，加快按2.4—2.7km/h进行，4-6遍;路基边缘两侧多压二遍。

碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。

（2）碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止.确保无弹簧、松散、起皮土等现象.当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况,再确定处理方案。

如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。

四、水泥稳定土

（1）水泥：

碎石＝5：

95（重量比），要求碎石粒径级配合理，碎石最大粒径不超过4cm。

（2）5%水泥稳定碎石层7天浸水龄期无侧限抗压强度为不小于3。

0Mpa。

28天龄期无侧限抗压强度为不小于4.0Mpa。

（3）水泥稳定碎石层施工前应作水泥和碎石的相关试验。

（4）水泥稳定碎石层浇筑边模是以钢模（槽钢、型钢）支立。

边模支立应牢固、顺直，高程以边模控制。

水泥稳定碎石按重量比拌和后，予以摊铺。

车行道、非机动车道摊铺分两次进行：

15cm+15cm和10cm+15cm,人行道一次摊铺。

拌和时用水不宜偏多,以稍干为宜。

摊铺时应控制虚摊厚为5—7cm，摊平后即行碾压.碾压以12—15T压路机进行.碾压后平整、坚实、无松散现象。

基层在摊铺过程中按“宁高勿低”和“宁铲勿补"的原则进行,严禁贴落找补。

碾压遵循“先边后中,先轻后重，先慢后快”的原则。

（5）水泥稳定碎石层浇筑后，即可养护。

养护以布毯覆盖洒水。

养护时严禁车辆通行。

水泥稳定碎石层龄期到后,即可进行相关试验。

基层压实度5%水泥稳定碎石层不小于97％,其顶部弯沉值要求：

机动车道不大于0。

066cm，非机动车道不大于0.085cm。

五、石灰、粉煤灰、碎石

1、线位高程施放

（1）底基层两侧施放路基边线，围好路肩。

（2）距路基边缘40cm处每隔10米钉1铁桩,铁桩上固定一金属横支架，横支架上给出相应的路基设计高程，支架上挂钢丝并张紧作为摊铺机高程及方向的控制基准。

2、摊铺

（1）采用自卸汽车将水泥稳定级配碎石混合料运至现场，卸入摊铺机,摊铺机沿基准线自动控制高程及横坡度.

（2）卸料时,汽车应调正位置，松开手刹，待摊铺机前缘抵住汽车两轮并推动汽车向前行走时,再起斗卸料.

（3）摊铺中若发现离析现象，应有专人立即进行点补,以保证摊铺面的均匀平整。

3、碾压

（1）待摊铺机摊铺约30米后,即可开始碾压。

（2）按首件施工确定的碾压参数进行碾压。

一般先不挂振排压一遍，然后挂振碾压至要求的密实度，最后用轮胎压路机收尾。

（3）碾压时，轮迹应重叠不小于30cm。

4、养生

（1）水泥稳定级配碎石基层经检验合格可立即开始洒水养生。

（2）水泥稳定级配碎石基层应养护7天，养护期间，应保持其表面呈潮湿状态.

六、透油层

（1）清扫基层

在喷洒透层油前，应先将基层表面的松散集料清扫干净，将尘土吹净，对路缘石及人工构造物应适当防护,避免污染。

（2）喷洒透层油

透层油宜采用沥青撒布车一次喷洒，车速应稳定，喷洒要均匀,在基层全宽度内分布成一层薄层，有花白遗漏应用手工沥青撒布机补洒。

（3）撒布石屑

透层油喷洒完成后,应在适当时间撒布石屑，防止过往车辆破坏透层。

短时间应封闭交通，并尽早铺筑沥青面层。

（4）混合料拌和

混合料采用厂拌法进行集中拌合.

（5）混合料运输

沥青混凝土运输宜采用大吨位自卸汽车，从拌和厂向运料车装料时，应多次移动汽车位置，平衡装料,以减少混合料离析，并应用防雨保温苫布覆盖。

运料车应在摊铺机前10到30厘米处停住，空挡等候,由摊铺机推动前进开始缓缓卸料,避免撞击摊铺机。

（6）混合料摊铺

摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。

混合料松铺系数一般为1。

15至1。

25，摊铺温度不应小于130℃。

摊铺速度宜控制在每分钟2到6米。

摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度调整到一个稳定速度，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，减少摊铺过程中混合料的离析。

摊铺过程中，不宜用人工反复修整，当需要人工局部找补时需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。

（7）混合料碾压

沥青路面施工至少要配备两台压路机，压路机应以慢而均匀的速度碾压，并在尽可能高的温度下进行,不得在低温状况下反复碾压，导致石料棱角磨损、压碎。

初压应紧跟摊铺机后碾压，尽快使表面压实，减少热量散失，碾压速度为每小时2到3公里，混合料初压温度为110℃至130℃；采用钢轮压路机静压1到2遍，碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机。

碾压次序与路面垫层的碾压次序基本相同。

采用振动压路机时可免去初压,直接进行复压工序.

复压应紧跟初压后进行,复压的总长度通常不超过60到80米，碾压适宜速度为每小时3到5公里，复压温度为90℃至110℃.采用振动压路机压实不少于4到6遍，振动压路机折返时应先停止振动。

终压紧跟在复压后进行,可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的压路机碾压1到2遍，碾压适宜速度为每小时4到6公里，如复压后无明显轮迹可免去终压,终压温度不小于70℃.

压路机临时停车或碾压结束后，不能停留在已完工但温度没有降到要求温度的路段内.

（8）路面接缝

路面施工中不可避免会出现施工横向接缝，可采用自然碾压的斜接缝。

有条件的地区可采用平接缝，搭接长度为40到80厘米，搭接应平整，并充分压实。

七、沥青封层

（1）材料

沥青规格必须满足设计要求。

（2）施工准备：

1）准备施工机具；

2）用合适的工具将基层表面的所有杂物及浮料扫出路基外，用肩扛式森林灭火鼓风机沿着路的纵向，将基层表面的浮层吹干净,尽量使表面骨料外露,以利于沥青与基层的粘结.

（3）施工

沥青下封层采用层铺法单层表处施工，封层沥青用沥青洒布车进行作业，先进行试洒，确定洒布车的行进速度,阀门开度和单位沥青用量,用沥青洒布车按1。

05kg/m2用量沿路基纵向匀速喷洒沥青，由内向外,一个车道，一个车道宽接着一个车道宽喷洒。

喷洒封层沥青后在沥青破乳前撒布集料,用量为8m3/1000m2，按层铺法施工要求完成下封层。

石屑撒布后用轻型压路机静压二遍,压路机行驶要平稳并不得刹车或调头。

碾压完毕后，封闭交通3天，3天至1个月内控制车辆行驶，并养护管理。

八、沥青砼面层

（1）材料

上面层采用细粒式SBS改性沥青混凝土AC-13C，中面层采用中粒式沥青混凝土AC-20C，下面层采用粗粒式沥青混凝土AC—25。

其各项指标应符合《沥青路面施工及验收规范》，粗细集料粒径应符合设计要求。

（2）沥青砼的配合比试验

根据施工规范及业主监理工程师有关文件资料初步拟定配合比,用拟定配合比作相关各项实验，并考虑到沥青混凝土的温度稳定性、耐久性、抗滑稳定性、抗疲劳稳定性及工作度（亦称施工和易性）等问题。

综合考虑,并进行适当调整，以使沥青混凝土能满足设计要求，且便于施工。

（3）摊铺沥青混合料前路面底层的准备工作

1）测量放线：

为了保证路面平整度和路面纵横断高程，应在路面底层（基层表面）上测设5m×5m方格网，并按虚厚在主侧石上弹出路边虚铺高程，保证路边平整度和顺畅的纵坡，防止积水.

2）在摊铺沥青混合料前，应将道牙和平石安装完毕.同时将路边松动的和不平整的底层整平压实。

3）路面上的雨水口、检查井等应事先升降好，符合路面标高，井周仔细夯实。

如路面基层是松散性材料,检查井和雨水口周边难以夯实。

4）在路面冷接茬处或与检查井、雨水口衔接处，铺油前应涂刷一层刷边沥青粘层油。

（4）沥青混合料的检查与卸料

当沥青混合料运至工地后，试验人员应及时测量混合料温度（检查深10cm处），并检查颜色是否均匀，有无花白石子，颗粒离析现象。

一般观察油多发亮成团，油少发干离析，过火表面呈焦褐色.均为沥青混合料外观检查不合格。

要求沥青混合料不低于120—150℃。

（5）机械摊铺

1）混合料卸车后，应迅速摊铺，做到按顺序随到随铺随平,保证虚铺厚度，松实一致，级配均匀.虚铺厚度按设计厚度乘压实系数1.25—1。

50（沥青混凝土）.

2）机械摊不到的边角，用人工摊铺。

人工摊铺要采用扣锹法,做到锹锹重叠,不准扬锹,扣锹时要求用锹头略向后刮平一下,以使厚度均匀一致。

采用手扒车摊铺时,应用热锹摊平，料堆底部应用热锹翻松，以使整体虚铺层虚实一致，保证路面平整。

（6）碾压

1）当沥青混合料摊铺一段，油温适合时，即可碾压,一般用6—8T双轮碾压至无轮迹时,再用10-12T碾碾压密实,并消除轮迹.

2）碾压温度：

石油沥青开始碾压的温度不高于140℃，终了温度振动碾不低于65℃。

3）碾压先从路边开始向路中心错半轴碾压，速度以每分钟25—30m为宜.

4）弯道及八字路口处碾轮不要拐死弯，避免将混合料壅起。

5）用二台以上压路机同时碾压时,应配合好，使路面各处碾压遍数均匀一致。

6）碾轮应保持清洁，可往碾轮上喷刷稀释油（柴油：

水为1∶1-1∶2）等防粘混合液,喷刷时要少、勤、匀。

切忌用量过多或过于集中而浸蚀破坏路面。

7）当碾压一遍后，应检查路面，有无局部粗麻不平现象,应及时用细料找补，一次找齐，防止掉渣。

（7）接茬

1）横缝与纵缝都应采取直茬热接,茬缝方向应与路线垂直或平行。

下次铺油前在立茬上刷一薄层油，用热混合料覆盖预热，约5—10min后清除，换新热料接茬摊铺，并用热烙铁将缝接实熨平后碾压.

2）路边、侧石根部、雨水口、检查井及其他构筑物周边碾压不到位的部分，应用人工仔细夯实。

九、安砌侧（平缘）石

1、测量放样:

基层施工完并经监理工程师验收合格后,路缘石安装前，应校核道路中线、边线，测设路缘石安装控制桩,直线段桩距为10m，曲线段不大于5m，路口为1～5m.按照路缘石设计标高、花岗岩条石高度进行控制标高测量，同时拉线作为基准线.

2、边部路缘石：

对于边部集中排水路段路缘石,统一采用坐浆法施工，垫层砂浆厚2cm，不允许污染路缘石和路面。

人工按放线位置安装路缘石.安装前，基础要先清理干净，并保持湿润。

安装时，先用线绳控制路缘石的直顺度，再用水平尺进行检查,合格后采用砂浆进行勾缝。

路缘石砌筑应平顺，相邻路缘石缝用8mm厚木条或塑料条控制，缝隙宽不应大于10mm，相邻路缘石的缝隙应封严且均匀一致，路缘石与路面无缝隙，不漏水。

边部路缘石安装时要注意与急流槽的喇叭口,结构物地相接,线条直顺，曲线圆滑美观。

边部路缘石宜在扩建部分下面层施工前完成安装。

3、中央分隔带路缘石:

待老路中分带（2m）两侧路面按扩建后的中分带宽度（3m）挖除至老路基层顶后，根据放样的路缘石底座宽度线，支立路缘石底座模板，模板采用竹胶板。

模板检查固定后浇筑底座砼，浇筑底座时使砼顶面高比设计低2-3cm，待砼底座达到一定强度后，拆除模板同时在底座垫2-3cm砂浆，然后安装花岗岩路缘石。

中央分隔带路缘石宜在加铺基层前施工完成.