各分部分项工程的施工方案.docx

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各分部分项工程的施工方案

各分部分项工程施工方案

本工程我们将采取科学合理施工流程，先进施工方法，切实可行施工技术措施，消除工程中常见结构质量通病和一些使用功能性质量通病，以及创优质工程措施和施工工艺，确保各项目标实现。

一、施工测量

（一）测量仪器配备

测量仪器配备表

名称

型号

精度

用途

数量

经纬仪

J2

2″

角度测量

2台

激光经纬仪

J2-JD

2″

垂直投影

1台

水准仪

DSZ3

≤±3mm/km

施工水准测量

5台

精密水准仪

B20

±1mm/km

沉降观测

1台

全站仪

GTS-332

2″±（3mm＋2pp×D）

角度、距离测量

1台

50m钢卷尺

垂直、水平距离测量

10把

（二）建立施工控制网

1、建立平面控制网

根据建筑设计总平面图、规划部门提供建筑红线图或确定建筑红线桩进行测设，建立轴线控制网。

2、建立高程控制网

根据国家高程控制系统所给定高程水准点，建立施工现场水准点，并形成水准网。

水准点应在固定物上做好标记，均匀分布标记点不少于3个，标出±0.00标高，并作好半永久性保护措施。

所引控制网点须设好标记，并作好永久性保护，其作法是用φ20mm粗钢筋，上磨成半圆形，下弯成弯钩，将其埋入砼中。

周边用砖砌成一个保护井，并用保护盖盖严。

具体详见下图：

（三）施工放样

1、本工程利用全站仪和经纬仪进行轴线控制，水准仪进行高程控制。

2、根据建筑红线结合总平面图和施工图具体尺寸放出地下人防、主楼平面控制轴线。

3、施工中根据轴线平面控制线和施工图分别测出其它轴线及相应结构尺寸，供施工使用。

4、所有测量定位放线均经过自检后报监理单位审核。

5、结合本工程特点，结构施工轴线控制分为二大部分：

地下人防施测实行外控法，即利用经纬仪将平面控制网投测于地下室施工作业面上，从而定出柱、墙、梁位置；地上部份施测采用内控法，即在±0.000层定出至少二个投测点，依次往上相应位置设置200×200mm投测孔，用垂准仪往上引测楼层轴线控制点，经校核后再根据控制点与各轴线间关系，依次放出各层平面轴线。

（1）地下人防施工测量

使用经纬仪，根据经复核位于基坑周围轴线控制点，将控制轴线测放到基础垫层上。

根据标高控制点，使用水准仪，校核垫层面标高，并作好详细记录。

当底板施工完毕后，进行基坑外围轴线、标高控制点复核，确认控制点无误后，利用水准仪和经纬仪将标高控制点、轴线施放到基础底板表面上并设立地下室高程控制点和轴线控制网。

（2）地上结构施工测量

1）在±0.000m楼面上精确设置轴线控制网及投测点，投测点采用100×100mm预埋铁板，板面表面高出结构地面10mm，以防积水，测设后铁板面上划线刻章标明。

每层楼面上相对应处均预留200×200mm孔洞。

2）用经纬仪通过投测点，进行平面控制轴线投测，经检查无误后可作该楼层各轴线平面定位放线依据。

用经纬仪和钢卷尺，采用直角坐标法测设各轴线及细部控制线。

3）对于主楼测量控制，采取先确定辅助坐标轴线，以辅助坐标轴线上各点矢高来控制异形结构各控制点，以保证异形结构平面位置和弧度准确。

（3）装修与外墙测量控制

1）本工程内部装修局部平面位置从已在结构施工中确定结构控制轴线中引出，高程同样从结构施工高程中用水准仪转于需要处。

2）外墙垂直轴线与高程均由内控轴线与高程引出，转移到外墙立面上，弹出竖向及水平控制线，以便于外墙装修。

然后用经纬仪在外控点辅助下，从上到下进行检测校正，逐层测量间接微小误差并平差，使垂直线贯穿于建筑物整个外墙面，从而达到准确控制外墙施工效果。

（四）沉降观测

1、沉降观测点布设：

测量员严格按照设计要求设置建筑物沉降观测点。

其观测点布置必须符合设计图纸要求，即埋设在室外地坪以上500mm处。

2、观测时间：

观测点在垫层施工时就到位，进行首次沉降观测，根据本工程特点，需在地下室底板混凝土施工完成后，埋设沉降观测点，进行首次测量，后每施工一层测一次。

地下人防施工完，将沉降观测点转至室外地坪以上500mm处，埋设永久沉降观测点。

每完一层结构测一次，封顶以后测一次，装饰装修和设备安装阶段每两个月测一次，竣工验收后第一年不少于5次，第二年测两次，以后每年测量1次，直至沉降稳定为止。

做好观测成果整理和分析，并及时归档提交成果。

3、沉降观测采用“三固定”措施，即：

仪器固定（包括精密水准仪、三脚架和钢卷尺）；人员固定（尤其是主要观测人员）；观测线路要固定（包括镜位固定和观测次序固定）。

4、水准基点、沉降观测点应加强保护，防止破坏，水准基点应定期进行复测。

5、每次观测均须认真作好记录，并将观测成果报监理单位存档，如发现问题,立即向项目主任工程师汇报，项目部应及时向公司总工程师汇报并通报建设单位和设计单位，积极协助处理。

竣工验收前还应积极配合专业测量单位、建设单位和监理单位对工程沉降进行一次全面核查，以实施竣工备案制度。

二、基坑维护及土方开挖

（一）施工方法

本工程围护体系采用土钉墙，进场后先进行井点降水，共布置10组，待中标后编制井点降水专项施工方案。

井点降水达到要求后方进行土方开挖，土方开挖均采用机械开挖，大挖机挖坑，小挖机配合大挖机工作。

（二）土钉墙施工方案（由于篇幅有限，此处仅做简单叙述，待中标后详细编制）

基坑开挖按1:

0.4放坡，采用二级土方开挖，同时拟采用土钉墙支护技术对基坑部分边坡进行支护加固处理。

土钉墙支护随基坑逐层开挖，首次当基坑挖至2.5M左右进行支护；待上部分支护完成后进行二次开挖，直至坑底，再进行下部分支护；施工时在基坑开挖坡面，用洛阳铲人工成孔或机械成孔，孔内放锚杆并注入水泥浆，在坡面安装钢筋网，喷射强度等级不低于C20混凝土，使土体、土钉锚杆及喷射混凝土面层结合，为深基坑土钉支护。

提高了边坡整体稳定和承受坡顶超载能力，增强土体破坏延性，改变边坡突然坍方性质。

工艺流程及施工方法

　　从保证工程质量重要性来看土钉墙施工是关键环节，其特点表现为作业时间长，施工难度大，受土体影响大。

施工应根据土方开挖情况、降水情况进行。

开挖一步，支护一步，直至基坑底。

施工前设置位移观测点，施工期间应连续观测，直至施工完毕。

　　1、工艺流程：

　　2、施工方法：

（1、挖土应按土钉垂直间距挖土并修坡面。

机械挖土时应预留0.1m，之后人工修整，根据边坡土质情况，可采取全面或分段挖土支护。

（2、土钉定位成孔：

按设计孔深，人工或机械成孔。

（3、注浆：

按配比制浆，注浆采用底部注浆法，注浆管应插入距孔底250～500mm处，随浆液注入缓慢匀速拔出，为保证注浆饱满，孔口宜设止浆塞或止浆袋。

（4、铺设钢筋网片：

网片筋应顺直，按设计间距绑扎牢固。

在每步工作面上网片筋应预留与下一步面网筋搭接长度。

钢筋网应与土钉连接牢固。

埋设控制喷层混凝土厚度标志。

（5、喷射混凝土：

按配合比要求拌制混凝土干料。

为使回弹率减少到最低限度，喷头与受喷面应保持垂直，喷头与作业面间距宜为0.6～1.0m。

喷射顺序应自下而上，喷射时应控制用水量，使喷射面层无干斑或移流现象。

喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3～7d。

以此类推，直至支护到基坑底标高。

施工中注意问题、应急措施

1、土方开挖、支护施工应分段进行，土方开挖后应尽量减少基坑边坡暴露时间，遇雨天应大面积覆盖，同时在坡脚堆载以防止滑坡。

2、成孔时遇砾石、砖块、管网或地下构筑物时，孔位及其下倾角可以调整，如遇到砾石层可改用钢管做锚杆。

3、护坡坡脚处理：

喷射混凝土面层伸入基坑底标高下至少0.2m，以形成护脚。

4、基坑支护完毕，应及时进行后序施工，同时做好有序排水，防止水浸渗入坡脚底。

5、支护施工完成至基坑回填之前，如遇暴雨洪水等，必须将施工人员设备撤离现场，支护坡面上需覆盖蓬布以免造成塌方，同时增加监测次数，并做好相应措施（如临时回填或在坡脚增加堆载）防止滑坡。

如遇重物垂落，需要修复地方，重新喷射砼或抹水泥砂浆，防止雨水灌入，造成不必要损失。

（三）土方开挖

1．施工工艺

土方开挖须采用二级开挖，以保证基坑边坡安全和基坑围护正常施工。

1.1土方开挖示意图如下：

土方开挖放坡示意图

1.2土方开挖时应分层开挖，挖掘机挖第二层或更深地方土方时需两台配合，一台将深基坑内土方转挖至第一层标高处，另一台将第一层处土方挖至周围自卸车上。

1.3土方开挖需留出相应操作面0.8M，并且应与基坑围护施工时间相对应。

应防止过快开挖而导致基坑围护跟不上情况。

1.4基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土至机械作业半径范围内，在用机械运走。

1.5边坡下口及时开挖排水沟。

开挖至垫层面余20-30cm部分由人工清土，以免忧动原土，破坏基底结构，遇已达设计标高，但基底仍不符设计要求位置，须继续进行开挖，直至设计要求土层为止。

超挖部分根据总监指令或设计要求回填碎石和砂，其比例为1：

1，并夯实：

或浇筑C10砼。

这样既满足设计标高，又符合基土设计要求。

遇特殊土质，须根据现场实际情况经业主及总监审批后采取合适技术处理措施。

2.成品保护

2.1开挖时应注意保护测量控制定位桩、轴线桩、水准基桩，防止被挖土和运土机械设备碰撞、行驶破坏

2.2基坑四周应设排水沟、集水井，场地应有一定坡度，以防止雨水浸泡基坑和场地。

2.3夜间施工应设足够照明，防止地基、边坡超挖。

2.4基坑支护结构，在开挖全过程中要做好保护，不得随意拆除或损坏

3安全措施

3.1开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳

3.2机械行驶道路应平整、坚实；必要时应铺设枕木、钢板或路基箱垫道，防止作业时下陷；

3.3多台挖掘机在同一作业面机械开挖，挖掘机间距应大于10M；多台挖掘机在不同台阶开挖，应验算边坡稳定，上下台阶挖掘机前后应相距30M以上，挖掘机离下部边坡应有一定安全距离，以防造成翻车事故

3.4机械施工区域禁止无关人员进入场地内，挖掘机工作范围内不得站人或进行其他作业。

挖掘机、装载机卸土，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过，装土时任何人不得停留在装土车上

3.5挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥，所有车辆必须严格按规定开行路线行驶，防止撞车

3.6夜间作业，机上及工作地点必须有充足照明设施，在危险地段应设置明显警示标志和护拦。

4土方回填

由于本工程工期比较紧张，所以土方回填应尽可能少占用工期，同时减少对其它工程影响。

为尽量减少回填土方时对场地不文明影响，计划采取措施加快土方回填速度。

每次回填厚度200-300mm，并用蛙式打夯机夯实3～4遍。

回填时整个基面须保持在大致相同平面。

不允许回填好一处后再回填另一处。

回填土尽可能选择最佳含水率原土。

含水率偏小，应洒适量水夯实，含水率偏大，应尽可能翻后再去回填，或根据现场总监指令与设计要求掺加其它吸水材料，同时作好隐蔽签证。

每回填一层夯实后须验收，并进行抽样试验。

合格后再进行上一层施工。

靠墙柱部位打夯机和压路机无法夯实部位可用木锤等进行人工夯实。

5回填土沉降

虽然土方回填到地坪施工间隔相对较短，但挖土深度最深仍达7米多，虽然有近一年半自然沉降时间，按规范要求亦尚有3～7cm左右土方沉降量，靠土方自然沉降显然不够；为加快土方沉降速度，可采用水夯。

每隔10～15天将回填土均匀浇水湿润。

然后用水泵从集水井中将水排出。

如此反复，以加快回填土沉降速度。

6其它注意事项

6.1基坑开挖后立即将垫层砼跟上，避免基坑暴露时间太长。

6.2回填土时，应注意妥善保护定位标准桩、轴线桩、标准高程桩，防止碰撞损坏或下沉。

6.3由于场外为市政道路，挖土及回填期间须做好道路保洁工作。

三、地下室结构施工

（一）钢筋工程

1、钢筋连接：

地下室底板、基础梁、柱钢筋优先采用机械连接（直螺纹），也可以采用对焊连接，墙竖向主筋拟采用电渣压力焊连接，其它梁采用对焊接长和绑扎搭接，顶板采用绑扎搭接；接头位置数量应符合规范和设计要求。

2、钢筋绑扎

（1）底板钢筋绑扎应按先电梯、集水坑，再底层钢筋，然后焊钢筋支架，再绑扎上层钢筋，最后绑扎墙柱插筋。

（2）钢筋绑扎时应按设计图纸尺寸、间距划线，摆放钢筋，然后进行机械连接。

（3）钢筋绑扎时间距符合设计要求、每个交叉点绑扎牢固，均匀顺直。

双层钢筋应上下对齐。

（4）因底板厚0.5m和0.6m，底板采用钢筋支架控制上下层钢筋间距，支架距离为2.0m左右。

底板钢筋钢筋支架

4、墙柱插筋：

在安装墙柱插筋时，先根据垫层上控制轴线和墙柱边框线安放钢筋，然后在底板上层钢筋面设一个箍筋或水平钢筋，对竖向钢筋逐根电焊固定，确保在浇筑混凝土过程中不发生位移、钢筋间距正确。

5、顶板梁板钢筋：

顶板钢筋制作安装要求同底板，只是钢筋接头位置稍有不同，下部钢筋接头设置在支承点，上部钢筋接头在跨中1/3范围。

6、钢筋保护层控制措施：

底板下层钢筋采用与底板混凝土同强度混凝土垫块，墙、柱、梁钢筋保护层均采用专用塑胶型材系列垫块，以保证钢筋保护层位置准确性。

（二）模板工程

1、底板及承台

承台四周模板采取砖砌胎膜或支模浇筑砼垫层；底板四周模板采用九层胶合板，竖向用50×90木枋作背枋，间距＠350，水平围檩用2φ48×3.5钢管，间距500，上下各一道。

外侧用短木枋与围护体系撑紧。

桩承台防水做法见下图：

墙与底板施工缝设置在底板以上400mm处，采用3mm厚、400mm宽钢板止水带。

后浇带支模时用钢筋骨架，内衬两层铁丝网，作为模板，因此铁丝网一层用稍粗，用于抵抗混凝土侧压力，一层用密目网，主要阻挡混凝土，以免混凝土浆流失太多而造成麻面和空洞。

墙与底板施工缝钢板止水带见地下室底板、墙体支模图。

2、墙、柱：

墙体采用穿墙螺杆及钢筋内撑控制厚度，地下室外墙使用穿墙螺杆必须加焊三道止水片,中间一道为-3mm×100mm×100mm，其余两道为-3mm×30mm×30mm，模板整体刚度加强由纵横背杠承担。

墙体整体稳固采用钢管撑架与花篮螺栓调整紧固。

具体见下图：

3、梁、顶板：

梁、顶板采用满堂脚手架作支承系统，钢管立柱间距一般不大于1.0m，对地下室顶板支承架立柱间距应控制在0.6m，并双向设剪刀撑@4～5m。

模板也用九层胶合板。

4、底板内集水井模板：

底板内集水井侧模和坑底模板拟采用九层胶合板，50×90木背枋，九层胶合板坑中心，预先留500×500方洞，作为混凝土浇捣时排气孔及观察混凝土密实度，亦可利用该洞对坑底混凝土进行振动。

5、承台及基础梁侧模采用MU10标准砖、M10水泥砂浆砌筑120mm厚砖胎模，内侧用1：

2.5水泥砂浆抹面。

（三）大体积混凝土工程

该工程地下室混凝土全部为抗渗混凝土，底板、柱、墙混凝土强度等级为C30，抗渗等级为P6，顶板、梁混凝土强度等级为C30，本工程底板每个施工区分为两次进行施工，混凝土分为两次进行浇筑，避免了混凝土浇筑体量过大，由于设计方案中合理设置了后浇带，同时也避免了底板大面积混凝土开裂。

大体积混凝土保证质量技术措施

（1）由项目经理部组成一个大体积混凝土浇捣领导和施工生产班子，负责混凝土施工全过程，确保混凝土浇捣顺利进行。

（2）混凝土坍落度严加控制，到达现场为120±20mm。

严禁任意加水现象产生。

（3）按规定要求批量制作混凝土试块，按R7、R28、R60三个龄期试压，以R28作为评定标准。

（4）质量部门分三班巡回监督检查，发现质量问题，立即督促整改。

（5）向搅拌站反馈现场混凝土实际坍落度、可泵性、和易性等质量信息，以有利于控制搅拌站出料质量。

（6）按照浇捣方案，组织全体参战人员进行大型技术交底会，使每个操作工人对技术要求、混凝土下料方法、振捣步骤等做到心中有数。

（7）参战全体施工管理人员实行岗位责任制，做到职责分清，奖罚分明。

（8）混凝土搅拌车进场，混凝土品质严格把关，检查搅拌车运输时间、混凝土坍落度、可泵性是否达到规定要求。

对不合格者坚决予以退车，严禁不合格混凝土进入泵车输送。

（9）每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，齐头并进。

（10）混凝土浇捣时按每层下料高度控制在40cm，做到边下料边振捣，每台泵混凝土浇筑面不少于3只振动棒进行混凝土振捣。

（11）混凝土自由落差高不得大于2.0m。

（12）混凝土浇捣必须连续进行，操作者、管理人员轮流交替用餐。

（13）采用测温、保温（混凝土表面）、控温（混凝土内部）等技术措施，确保混凝土内外温差不超过25℃，不产生结构贯穿性裂缝。

（14）混凝土浇捣前只有各项准备工作完善、到位，现场各项各级验收工作顺利通过，最终由公司总工程师下达混凝土浇捣令，混凝土才能开泵进行浇捣。

（15）在混凝土浇筑过程中，派专人对基坑围护进行监测，发现情况立即汇报，确保混凝土浇筑过程安全。

（四）地下室防水工程

本工程地下室底板、外露顶板、外墙外侧除墙体采用防水混凝土外，并采用水泥基渗透结晶型防水涂料及防水卷材各一道进行防水。

外加聚苯板进行保护。

（五）后浇带施工

1、后浇带混凝土封闭时间：

后浇带混凝土封闭时间应在两侧混凝土浇筑完毕60d后方可进行。

2、后浇带混凝土浇筑要求：

（1）后浇带混凝土应采用微膨胀混凝土，混凝土强度等级应比原混凝土高一级。

300

地下室底板后浇带处做法

底板厚H

800

素混凝土垫层

顶、底面另加φ16@200

300

专用金属网隔断

钢板止水带

钢板止水带

（2）后浇带封闭施工时，应将已硬化混凝土表面水泥膜和松动石子清理干净，充分湿润，但不得积水，并在立面涂刷高一级水泥浆后浇筑混凝土。

（3）混凝土浇筑完毕后8h应用湿麻袋覆盖养护，养护时间不少于28d。

四、主体结构施工

（一）主体钢筋工程

1、钢筋原材质量要求

（1）每批进场钢筋必须有出厂材质合格证明书，并按规定抽样试验合格后，方可使用。

（2）进场每批钢筋用完后，钢筋工长、试验人员必须在试验报告合格证明书上注明该批钢筋所用楼层部位，以便今后对结构进行分析，确保工程质量。

（3）钢筋在储运堆放时，必须挂标牌，并按级别、品种分规格堆放整齐，钢筋与地面之间应支垫不低于200mm底垫或搭设钢管架。

对于数量较大，使用时间较长钢筋表面加覆盖物，以防止钢筋锈蚀和污染。

（4）钢筋在加工过程中，如发生脆断，焊接性能不良或力学性能不正常现象，应对该批钢材进行化学成份分析。

对不符合国家标准规定钢材不得用于工程。

（5）钢筋规格品种不齐需代换时，按照图纸设计要求进行代换并经过设计单位同意，及时办理技术核定单。

2、钢筋加工制作

（1）本工程钢筋加工制作在现场钢筋加工区域进行。

（2）柱、墙竖向钢筋直径≥22mm时采用机械连接。

柱、梁、板钢筋直径<22mm时采用电渣压力焊、单面搭接焊或绑扎搭接接长；梁钢筋直径≥22mm时采用机械连接。

所有钢筋接头位置、数量和接头百分率均应符合设计及规范要求。

焊接接头和机械接头必须先按规范要求进行取样进行力学试验，待试件合格后方可大面积展开。

特殊工种操作人员必须持证上岗。

（3）对于结构部位，节点复杂构件，应认真全面熟悉图纸，弄清其锚固方式及长度，对梁柱节点处各构件钢筋排放位置进行合理安排，避免绑扎时发生钢筋挤压成堆情况，按图放样，在施工前对每一编号钢筋均应先试制无误后，方可批量加工生产。

（4）所有钢筋尺寸必须满足施工规范要求，箍筋做成135度弯钩且下直长度不小于10d，主钢筋搭接部位箍筋应按规范加密布置，箍筋制作弯心应大于主筋直径。

（5）钢筋在安装绑扎时，墙柱钢筋采用电渣压力焊接长，分两批接头，第一批、第二批接头数各占50%，交错布置。

3、钢筋安装绑扎

（1）钢筋绑扎顺序

本工程为全现浇框架筒体结构，构件分为柱、墙、梁、板及楼梯五大类。

1）墙、柱钢筋施工顺序

焊接墙、柱主筋→穿柱箍筋、墙水平筋绑扎→墙柱拉结筋→安放塑胶垫块→水电预埋→隐蔽验收。

2）梁板钢筋施工顺序：

主梁主筋安装就位→穿主梁箍筋→扎主梁钢筋骨架→次梁主筋就位、配箍筋→次梁钢筋绑扎→楼板下层钢筋安装绑扎→板面负筋安装绑扎→安放梁板保护层垫块。

（2）楼板钢筋绑扎与模板班组紧密配合，主次梁均应就位绑扎后，再安装侧模板和板模。

钢筋绑扎，针对各部分结构情况，确定各梁安装顺序和穿插次序。

（3）梁、墙、板上留设孔洞时，必须按设计要求增设加强钢筋。

（4）各种构件钢筋放置顺序应遵守：

主次梁相交时，次梁钢筋放在主梁之上，板面负筋应在梁筋之上；墙、柱边布置梁，主筋应放在柱主筋以内；楼面、屋面板双向板底筋，短向跨筋放在下面，长跨筋放在短跨筋上面。

（5）梁、柱箍筋应将接头位置交错间隔布置，梁柱均需满扎，板筋四周二圈必须满扎，中间可间隔跳空绑扎。

（6）梁、柱节点处钢筋密集，柱外围封闭箍筋可制成两个开口箍筋，在梁主筋就位后，再安装柱箍筋，接头处搭接焊10d。

（7）钢筋保护层控制采用定型塑料卡环，保证钢筋定位准确。

（8）根据图纸设计要求，现浇端跨楼板阳角处必须另加双层双向网筋，直径间距同受力筋。

（9）对于结构部位节点复杂构件，应认真全面熟悉图纸，弄清其锚固方式及长度，对梁柱节点处各构件钢筋排放位置进行合理安排，避免绑扎时发生钢筋挤压成堆情况。

（二）主体模板工程：

1、模板选择：

为确保工程质量及工期，本工程一般框架柱采用定型胶合板；墙、梁、板模板采用九层胶合板、木层板，用50×100木枋做木楞，扣件钢管脚手架作为支承架。

（1）柱模板

柱模板采用定型胶合板，用50×100木背枋，＠300。

夹具采用Φ48×3.5钢管和Φ12对拉螺栓，结合钢管架固定模板，层高大于4ｍ或断面大于500柱模用Φ14@600对拉螺栓（套PVC管）控制断面。

钢筋底部用四角八点短钢筋定位，底部模板缝隙用水泥砂浆封堵。

柱模板支撑体系采用钢管顶撑支撑，支撑间距一般为1.0m左右。

柱模板配置1套，周转使用。

柱支模图如下所示：

（2）墙模板

墙模板采用九层胶合板，竖向用50×90木枋作背枋，间距＠300，墙体模板采用φ16双向@600穿墙螺杆及其塑料套管控制墙体厚度，模板整体刚度加强由纵横背杠承担。

墙体整体稳固采用钢管撑架与花篮螺栓调整紧固。

墙模板支撑体系采用钢管顶撑支撑，支撑间距一般为1.0m左右，墙高度在3.0m以内设一道，大于3.0m设两道。

墙模板共配置两套，周转使用。

具体详见下图：

（3）梁板模板

梁板模板采用九层胶合板、木层板，用50⨯90（50⨯100）＠300木枋作水平背杠，外设双道φ48短钢管和一道φ48水平钢管，并用φ12@600对拉螺栓（套PVC管）控制断面。

梁板支撑采用满堂钢管扣件脚手架。

立柱间距双向1.0m，立柱中间设一道双向拉结钢管，底部设扫地杆，每一柱间设一道剪刀撑，以保证支撑架整体稳定。

立杆底部设20mm厚木垫板。

楼板支承架搭设好后，应复核底模标高位置是否正确，楼板梁跨度较大，应按1/1000～3/1000起拱。

支承架搭设应注意其整体稳定性，必要时应设剪刀撑。

楼板模板搁栅间距应均匀，净间距不大于350，以保证模板刚度。

本工程模板支撑体系拟采用早拆体系，梁底模板拟配置两套，梁侧模及板模板配置一套。

（4）楼梯模板

模板采用竹胶板和木模配合使用，楼梯板底用50⨯100木枋作背杠，详见下图。

（5）电梯井采用定型大模板，配制成四块，加角钢模成井筒式，用钢管做固定支架，用φ12丝杆对模板进行顶拉，保证大模有足够刚度。

支模方法及固定形式同墙体模板，电梯井应注意垂直度控制。

　　　（6）柱、梁侧模拆除应在砼强度达到1.2N/mm2以上，其表面及棱角不因拆除模板而损坏后方可拆除，一般在混凝土浇筑后8～