流程管理不合格品控制流程.docx
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流程管理不合格品控制流程
（流程管理）不合格品控制流程
第八篇不合格品控制
壹.不合格品的控制
二.不合格品產生的原因
三.不合格品的標識和追溯
四.不合格品的隔离
五.不合格品的評審和判定
六.不合格品的處置
七.不合格品的記錄
八.不合格的預防和糾正措施
壹.不合格品的控制
1.不合格品的控制關鍵
“品質是製造出來的;不是檢驗出來的”.因此,控制不合格的關鍵于於“預防”.對不合格品的控制要以“預防為主,檢驗為輔”,將不合格品控制于產品形成過程中.工廠要制訂和執行不合格品控制程序.不合格品的控制程序應規定不合格品的標識,隔離,評審,處理措施和記錄的方法.並以書面文件的形式通告相關部門,以防止作業員誤用不合格品,導致不合格被出貨.
壹.不合格品控制措施
（壹）.明確檢驗員的職責和不合格品標識方法.
QC按產品圖樣和加工藝文件的規定檢驗產品,正確判別產品是否合格,對不合格品作出識別標記,並填寫產品拒收單及注明拒收原因.
（二）.明確不合格的隔離方法
對不合格品要有明顯的標記,存放于工廠指定的隔離區,以避免與合格混淆或被誤用,並要有相應的隔離記錄.
（三）.明確不合格品評審部門的責任和權限
不合格品不壹定均是廢品,對不合格程度較輕,或報廢后造成經濟損失較大的不合格品,應從技術性方面加以考證,以決定是否能够于不影響產品適用性或客方同意的情況下進行合理利用,或返工,返修等補救措施,這就需要對不合格品的適用性逐級作出判斷.
對產品質量鑒別,涉及產品的符合性與適用性兩種不同等級的判斷:
1.符合性判斷
檢驗員的職責是按技術文件檢驗產品,判斷產品是否符合品質要求,正確作出合格與否的界定.
2.適用性判斷
對不合格品是否適用,則不能要求檢驗員來承擔判別的責任和權限.它是壹項技術性极強的判別,應由品質部門主管之上級人員,根據不合格程度及對產成品品質的最終影響程度,確定分級處理方法,並規定品質部,生管部,生產部,業務部,生產車間等相關部門的參與程度和評審權限.
分級處理程序的內容包括:
1）.分級評審與處理的範圍和處理流程
2）相關部門于分級評審中的責任與權限
3）不合格品最終處理決定結果的審批權限與責任
4）不合格品通知單的填寫,審核,批準,歸檔規定
（四）明確不合格品處置部門的責任和權限
根據不合格品的評審與批準意見,明確不合格品的處理方式及承辦部門的責任與權限.
相關部門按處置決定對不合格品實施搬運,貯存,保管及后續加工,並由專人加督辦.
（五）.明確不合格品的記錄辦法
為便於對不合格品的分析與追溯,分清處理責任,對不合格品的性質,程度,處理方式及返工,返修情況,作出詳細的記錄,並納入品質檔案管制,以備考證.
綜上所述,執行不合格品控制程序應達到如下要求:
1）.及時發現不合格品,作出標記並隔離存放;
2）確定不合格的範圍,如機號,時間,產品批次等;
3）.評定不合格品的嚴重程度;
4）決定對不合格品的處理方式,產加以記錄;
5）.按處置規定對不合格品進行搬遷,貯存和后續加工;
6）.作好不合格品情況的記錄;
7）.通知受不合格品影響的部門作好預防措施;
2.不合格品產生的原因
不合格品產生的原因主要集中于產品設計,工序管制狀態,采購等環節.錯誤的操作方法,不良物料及錯誤的設計均可導致不合格品產生.壹般來說,不合格品的產生均與以下方面有關:
壹.產品開發,設計
1）產品設計的製作方法不明確;
2）.圖樣,圖紙繪製不清晰,標碼不準確;
3）.產品設計尺寸與生產用零配件,裝配公差不壹致;
4）.廢棄圖樣的管制不力,造成生產中誤用廢舊圖紙.
二.機器與設備管理
1）.機器安裝與設計不當
2）.機器設備長時間無校驗
3）.刀具,模具,工具品質不良
4）.量具與檢測設備精確度不夠
5）.溫度,溫度及其他環境條件對設備的影響;
6）.設備加工能力不足
7）.機器,設備的維修,保養不當
三.材料與配件控制
1）.使用未經檢驗的物料或配件
2）錯誤地使用材料或配件
3）.材料,配件的品質變異
4）.使用讓步接受的材料或配件
5）.使用替代材料,而事先無精確驗證
四.生產作業控制
1）.片面追求產量,而忽視質量
2）.操作員未經培訓上崗
3）.未制定生產作業指導書
4）對生產工序的控制不力
5）.員工缺乏自主品質管制意識
五.品質檢驗與控制
1）.未制定產品質計劃
2）.試驗設備超過校準期限
3）.品質規程,方法,應對措施不完善
4）.沒有形成有效的質量控制體系
5）.高層管理者的品質意識不夠
6）.品質標準的不準確或不完善
3.不合格品的標識與追溯
為了確保不合格生產過程不被誤用,工廠所有的外購貨品.于制品.半成品.成品以及待處理之不合格品均應有品質識別標識,並制定相應的“品質標識管理辦法”來支持執行.
1）.凡經過檢驗合格的產品,于貨品的外包裝上應有合格標識或合格證明文件
2）.不合格品,應有不合格標識,並隔離管制
3）.品質狀態不明的產品,應有待驗標識.
末經檢驗,試驗或未經批准的不良品不得進入壹下道工序.當生產急需用料時,應按產品的可追溯性程序中的規定,由工厂規定的部門或人員批准后,才能進行例外轉序.同時,此類物料應加以明確標識,且于產生過程中進行過程中進行重點檢驗和控制.便于及時發現該類物料給成品品質帶來的影響.
標識的形成可分為:
核准的印章,標簽,產品加工藝卡,檢驗記錄,試驗報告.
不合格品的隔離
壹.將不合格品隔離管制的目的是:
1）確保不合格品不被誤用
2）.最大限度地利用物料
3）.明確品質責任
4）.便於品質事項原因的分析
二.對不合格品的隔離管制,應著重做好以下工作:
1）.經初審鑒定為不合格的貨品,須及時隔離,以免好壞貨品混裝
2）.對產生的不合格品,須當時記錄並標識
3）.加強對現場留存的不合格品控制
4）.保證不合格品于搬運過程中標識物的維護
5）.明確不合格品的處置部門和權限
5.不合格品評審與判定
不合格品經隔離后,工廠應對其作出進壹步的處理,以決定是否能再利用.因為並不是所有的不合格均是廢品.其中壹部分不合格品經返工或返修后品質是可接受的.所以,為了達到及時,有效地控制不合格品;同時,又降低企業的損失,企業應制定和執行“不合格品評審程序”.
6.不合格品處置
對不合格品的處置,實際上就是對不合格品從評審到處理的全過程行動.對不合格品的處置方法壹般分為:
條件收貨.來貨揀用,返工返修,退貨,報廢等處理方式.
（1）.條件收貨（AOD）
于不合格品,經局部修整后,可接受或直接使用時,且不會影響產品的最終性能,于品質上可視為允收品範圍內.對此類產品的接受,也稱為“讓步接受”或“偏差接受”.當該批來貨被特許進廠后,IQC應于該批來貨上作“特采”標記,並將驗貨信息傳遞給來貨使用部門和該部門的IPQC,以備相關部門作出應對行動.對於條件收貨中的“條件”的理解,通常是指對供貨商的扣款或要求供貨商按不合格的數量進行補貨.
（2）.揀用
對於來貨基本合格,但其中存于壹定數量的不合格品時,于入倉前或使用前,由工廠安排人力將不合格品剔除掉,然后再將來貨入倉或投入生產的過程,稱之為“來貨揀用.”如果該批來貨未經挑選,即投入生產中使用,由使用部門邊挑選邊做貨,則稱之為“挑選性收貨”.
（3）.返工與返修
返工,返修是指對不合格品的重新加工和修理,使產品品質達到規定要求.
QC部于對返工.返修作業進行管制時,主要應控制以下幾方面工作:
1.掌握好品質允收標準,並向返工與返修人員闡明品質要求與要點.
2.掌握品質檢驗與試驗的方法.
3.記錄返工修品所屬的訂單,品名規格,數量.
4.對返工返修的品質檢驗與確認.
（4）.退貨
因來貨品質不合格,經QC鑒定后,將來貨退回發貨部門的行為.不論被退的貨物是自制還是外購進廠:
QC于作出退貨決定前,均應用如下考量:
1.來貨可不按其他方式被接受.如挑選.返修.
2.所退的貨物是否為組成產品的重要部分,若被使用,對產品的最終品質是否造成嚴重影響.
3.若進行退貨是否造成生產線的停工待料.如若來貨被強行使用會造成重大品質隱患,則壹定要退貨.
五.不合格品的報廢
（1）.QC部于作出物料報廢前,應做如下考量:
1.若進行報廢,是否造成較大的經濟損失
2.是整體報廢,還是部分報廢;產品的組件可否拆卸下來轉作其他產品用.
3.批量進行報廢時,應注意報廢批中,是否能撿出部分允收品.
（2）.物料報廢的申請程序
由於物料的報廢,將直接造成工廠的經濟損失,所以品質部于收到物料的報廢申請時必須認真核對,並指派QC主管或主管助理級的品質管理人員親臨現場核查.以確定所申請的物料確實無法進行再利用時,方可簽署報廢申請.
（3）.物料報廢申請的審批權限
壹般情況下,工廠對物料報廢的審批權,做如下劃分:
1.QC部主管
金額于RMB200.00元以內的,或占工單總數3%以下的物料的報廢申請,QC主管可直接簽署報廢指令.超此限額時,必須要QC經理或工廠經理乃至總經理核準后,方為有效.
2.QC部經理
金額于RMB1000.00元以內的,或占工單數7%以下的物料和產品的報廢申請,QC經理可直接簽署報廢指令.超過此限額時,必須要工廠經理或總經理再核準.
不合格品的記錄
壹.不合格品的記錄
對不合格品的記錄,實際上也是對不合格品從產生壹直到處理完成為止的整個過程記錄,它清楚地表明了不合格品的:
____產生狀況.產生原因
____不合格品的類型
____對不合格品的評審.處理過程
____不合格現象于當時的改善措施及改善后的效果
二.不合格品記錄方式
進行不合格品記錄的表格類型有:
1.品質檢驗記錄表格,如:
..<產品檢驗單>等.
2.品質稽查報告;如:
<品質稽查記錄表>.<產品驗收單>.等.
3.品質評審與處置記錄;如:
.<品質鑒定>.<不合格報告>.<特采申請/報告>.<物料/產品報廢申表>等.
4.品質改善報告;如
<品質糾正與預防措施>
5.各類品質分析報表;如
<生產___部___月份品質狀況分析報告>
三.不合格的記錄內容
對不合格品的記錄是為了方便以后的品質追溯,以及為工廠品質改善提供原始資料.所以,對不合格的記錄應包括以下具體內容:
1.不合格品的名稱.規格.顏色.編號.
2.不合格品產生的訂單號.生產日期,部門.
3.不合格品數量占總產量比率;
4.不合格品的缺陷描述
5.相關部門對不合格品的評審結論
6.不合格品的處置意見和實施結果的詳細情況
7.針對不合格現象的糾正措施與預防及實施效果.
不合格品的預防與糾正措施
壹.不合格品的預防措施
1.制定不合格品控制辦法
規定不合格品的標識.隔離,評審.處理和記錄辦法,並進行培訓.
2.明確各部門.崗位的作業規範
3.明確部門之間,崗位之間,上下工序之間的接口
4.制定企業品質標準
5.制定檢驗部門職責及作業規範
6.制定不合格品的隔離管制作業
7.明確劃分不合格評審的現任與權限
8.加強對不合格現象的統計分析,以防止不合格現象的重復產生.
9.加強員工的品質意識培訓,向生產管理人員和員工灌輸“品質,是企業生存之根本”;“品質是製作出來的,不是檢驗出來的”的正確的理念.
（二）.不合格的糾正措施
采取糾正措施,不能僅局限於發生了不合格品才去查找原因的“事后”處理辦法.更應重視“生產中可能出現不合格品的”的“事前預防”措施,將不合格品控制于生產過程中.對產生不合格品的現象,企業應本著發現問題,分析原因,改進缺陷的順序,完成對不合格品的管制循環.形成管理的“計劃,實施,檢查,糾正（PDCA）循環”.按照“原因要查出;責任要分清;糾正措施要落實”的原則進行.
對於預防/糾正措施,必須于“實施前加以評價,實施中加以跟蹤,實施后加以驗證”.
以保證預防/糾正措施的正確性,有效性.為此,工廠應制定壹套完整的“不合格預防/糾正措施管理辦法”來指導對不合格現象的糾正與預防,並納入文件管理.
（三）.不合格品的預防與糾正措施辦法
1.目的:
為確保產品品質,防止不良品持續發生,使產品流程順利,提高產品與服務的品質,特制定本辦法.
2.適用範圍:
原物料,半成品,成品,委外加工品,客戶退貨品等各階段作業均適用.
3.參考文件
3.1.客戶抱怨處理程序
3.2.不合格品管制程序
4.程序細則:
4.1.品質異常情況,由相關單位提出,並填寫
“品質異常通知單”.
4.2.由品保會同生管,生產部分析,判定發生原因,並確定責任歸屬,交責任單位立即擬訂矯正預防措施.
5.3.矯正預防措施必須經專業技術人員,研判其可行性,審核后由指定權責管理者核準,才能依所提的改善對策確實執行;直至問題解決為止.
5.4.矯正預防措施如針對客戶抱怨事項所提者,必須於核準后,即由業務單位整理,依“客戶抱怨處理程序”處理,回復客戶.
5.5.矯正預防措施改善對策的執行期間與最后結果,由品保部負責稽核並做記錄.
5.6.若發現矯正預防改善措施無效,應立即重新研判問題原因,再執行與追蹤結果,直至異常消除.
5.7.品質異常產生不合格品時,依“不合格品管制程序”處理.矯正預防措施所引起之圖紙.規格更改或制程變更等事項,依“資料變更程序”處理.
5.8.因矯正措施而引起的物料變更及庫存品的處理,應隨資料變更壹並處理.如與資料變更有關的庫存品,必須按規定事項考量處理.
5.9.客戶抱怨退貨品,依“客戶抱怨處理程序”處理.
5.10.品質異常原因及矯正預防措施所采用的改善對策,預防方法,改善方法的記錄,應視情況呈閱高階管理階層,列入管理審查,並記錄存檔備查.
6.附件:
矯正預防措施流程圖
不合格品報告/品質糾正及預防措施
（四）不合格品管制程序
1.目的:
確保不符合要求的原物料,半成品,成品不被誤用,且對產生不合格的原因加以分析,以防止品質問題的發生.
2.范圍:
凡是經品管判定為不合格的物料,外加工料,半成品及成品.
3.流程圖:
4.作業說明:
4.1原物料,外發加工料不合格品的管制
4.1.1全批物料檢驗判定為不合格,但只影響工厂生產速度,不會造成產品最終不合格的,經特批,以偏差接收.
4.1.2原物料采用經用特批后,進行全數檢驗,篩選出其中不合格,退回供應商,合格品辦理入庫或投入生產.
4.1.3原物料几乎全部不合格,但經加工處理后,貨品可授受,此情況下,由工廠抽詷入力進行再處理.IQC對加工后的貨品進行重檢,對合格品接受,對不合格品交倉庫辦理退貨.
4.2制程中半成品不合格品的管制.
4.2.1制程中半產生的不合格品,由IPQC把不良品拿給車工返工,且告知車位組長或車間主任,IPQC再進行檢驗合格方可流入下壹工序.
4.2.2IPQC發現的不良品,車位應及時返工,且改善,車位組長或IPQC必須審查不良品是否已返工和改善.
4.2.3于未采取改善對策及效果不明顯時,車位不能車制.
4.3成品檢驗中不良品控制
4.3.1成品中的不合格品,由FQC貼返工標,
置于紅色不良品框內退回生產部返修,返修完成的產品經品FQC再檢查合格后進行車制.
4.4對不合格品產生原因,必須加以分析,發生部門采取措施避免相同狀況再發生.
4.5如有生產需要或其它原因,于不影響產品使用功能及特性的先決條件下,需求部門可提出申請,依此特采作業處理.
4.6如因產品質嚴重不良,無法修補或原物料錯誤,則依不合格報廢處理或回收庫存.
4.7對于不合格品于處理過程中,所產生的各項相關記錄必須加以建檔,由QC部保存
備查.
第九篇品質記錄控制
1.品質記錄作用
2.品質記錄實例
3.品質記錄編制
4.品質記錄管理
1品質記錄作用
品質記錄就是將工廠生產過程中的品質管理事項的數據.過程及異常事項進行記錄的作業過程.證明工廠現階段作業水平滿足品質要求的程度（如產品質量記錄,是反映現階段產品質量滿足工廠對產品品質水準的設定程度）.同時品質記錄也為企業質量管理體系運行狀態提供客觀評價依據.
于品質管理活動中,品質記錄的作用于於:
1.為已完成的品質作業活動和結果提供客觀證據;如實反映工廠品質管理現狀
2.品質記錄是企業質量改進的依據
3.品質記錄是品質追溯的依據
4.是提升企業內部品質水平的基礎
5.品質記錄是企業信息管理的基礎,通過品質記錄的分析,能發現產品質量或工廠管理的薄弱環節,為採取預防措施和糾正措施提出客觀證據,是進行品質分析的原始資料.
6.是反映各部門品質完成情況的客觀依據.
2.品質記錄實例
品質記錄是產品品質達成水平和各作業部門進行品質管理的狀態的客觀的反映.所以,品質記錄涉及企業內部各職能部門.品質記錄能够是書面的,也能够貯存于各種媒體上.壹般情況下,能證明質量形成的過程和結果及品質管理系統運行狀況文字,數據,表格等,均屬於品質記錄.品質記錄的多少,主要取決於工廠產品工藝復雜程度,產品的安全等級和工廠管理需要.
壹般來說,工廠品質記錄應包括以下幾類:
1.檢驗標準,報表或報告
2.試驗,鑒定與驗證報告
3.不合格品評審與處理報告
4.校準報告
5.品質稽核記錄與報告
6.品質統計,分析與報告
7.質量成本報告
8.品質管理活動
3.品質記錄的編制
品質記錄是用來記載有關的品質管制活動狀況,以用為品質追溯的依據.所以,工廠（企業）應根據品質管制作業的實際需要編制適用的品質記錄.品質記錄應完整地反映工廠品質管理活動的運行.控制和評審過程,並詳細地記載關鍵的活動的過程參數以作為日后品質追溯的依據.所有的品質記錄均要有執行人.復核人.評審人.批準人或授權人的親筆人簽署和簽名欄.壹般情況下,品質記錄于形式上表現為“作業表格”.
壹份完整的品質記錄表格,格式應包括以下幾方面:
1.表格的名稱.編號
2.適用的類型.範圍
3.涉及的部門.人員.班組
4.所記錄事項的期限或日期
5.所涉及的物品名稱.規格.顏色及其工廠編號
6.于訂單生產條件下,涉及的工（訂）單號碼
7.記錄所反映的內容,如:
序號.項目名稱.單位.記錄數據,對比值,判定欄等
8.執行記錄的部門,人員記錄日期
9.對記錄進行復查.批準的部門,人員和日期
10.備注欄或特別說明欄
11.若記錄對外發送,不應有應發送的部門名錄
品質記錄的編制應做到以下幾點
1.品質記錄應字跡清晰,內容完整
2.記錄應注明日期並經授權人簽字,蓋章或和他鑒定后方為有效
3.記錄反映出針對錯誤所采取的糾正措施
4.品質記錄歸檔要求
4.品質記錄的管理
品質記錄是產品品質水平和企業品質管理結果的客觀反映,它能够證明品質所達到的要求程度;如有偏差,記錄應反映出針對錯誤所采取的糾正措施.
由于品質記錄是品質追溯的原始性的和基礎性的資料,所以工厂應加以安全,有效的保管;企業應制訂“品質記錄管理辦法”,
第十篇品質統計與分析
1.品質統計的方法
2.統計技術的應用
3.品質績效分析
4.品質績效考核
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