磨煤机施工方案安装.docx
《磨煤机施工方案安装.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《磨煤机施工方案安装.docx（36页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
磨煤机施工方案安装
大唐多伦年产46万吨煤基烯烃项目2＃煤气化装置磨煤及安装方案
1编制说明和编制依据
1.1编制说明
1.2编制依据
a.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300－2001；
b.《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252－94；
c.《ZGM133G型中速辊式磨煤机使用和维护说明书》；
d.《ZGM133G型中速辊式磨煤机技术图纸资料》。
2磨煤机概况
2.1磨煤机概况
大唐多伦年产46万吨煤基烯烃项目2＃煤气化装置，共安装3台磨煤机。
磨煤机是由北京电力设备总厂制造的ZGM133G型中速辊盘式磨煤机，每台磨煤机标准处理量为129.9t/h。
分别布置在磨煤框架的3－4，B－E轴之间。
磨煤机旋转方向为顺时针（俯视）。
2.2磨煤机工作原理
ZGM133G型磨煤机采用鼠笼式异步电动机驱动，通过立式伞齿轮行星齿轮减速机传递磨盘力矩。
减速机还同时承受因上部重量和碾磨加载力所造成的水平与垂直负荷。
其碾磨部分是由转动的磨环和三个沿磨环滚动的固定且可自转的磨辊组成。
须研磨的原煤从磨煤机的中心落煤管落到磨环上，旋转磨环借助于离心力将原煤运动到碾磨辊道上，通过磨辊进行碾磨。
三个磨辊按圆周方向均布于辊道上，碾磨力则由液压加载系统产生，通过静、定的系统，碾磨力均匀作用至三个磨辊上，历经磨环、压架、拉杆、传动盘、减速机、液压缸后通过底盘传至基础。
原煤的碾磨和干燥同时进行，一次风（热风）通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将经过碾磨从磨环上切向甩出的煤粉混合物烘干并输送至磨煤机上部的分离器中进行分离，粗粉被分离出来返回磨环重磨，合格的细粉被一次风带出分离器。
难以磨碎且一次风吹不动的较重石子、煤、黄铁矿、铁块等通过喷嘴环落到一次风室，被刮板刮进排渣箱，由人工定期清理（或由自动排渣装置排走），清除渣料的过程在磨运行期间也能进行。
2.3技术数据
2.3.1煤种参数
a.煤种：
烟煤、无烟煤、烟煤和无烟煤混合煤；
b.发热量：
16～31MJ/KG；
c.表面水份：
＜18％；
d.可磨性系数：
HGI=40～80（哈氏）；
e.可磨质挥发份：
25～40％；
f.原煤颗粒：
0～60mm；
g.煤粉细度：
R90=15～40。
2.3.2磨煤机技术数据
a.标准研磨处理量：
129.9KG/h；
b.入磨一次风量：
41.5Kg/s；
c.通风阻力：
4.5Kg/s；
d.额定功率：
844KW；
e.电动机功率：
1000KW；
f.电动机电压：
1万V；
g.电动机旋转方向：
逆时针（正对电机输入轴）；
h.磨煤机磨盘转速：
22.3r/min；
i.磨煤机旋转方向：
顺时针（俯视）；
j.电动机转速：
992r/min；
k.磨煤机磨煤电耗量：
≤10KW.h/t。
2.4主要安装工作量
主要安装工作量（三台）见下表：
序号
部件名称
数量
单重（KG）
总重（KG）
备注
1
分离器装置
3套
35000
105000
2
传动盘及刮板装置
3套
22807
68421
3
磨辊装置
9套
15700
141300
4
减速机
3台
38000
114000
5
电动机
3台
8800
26400
6
机座
3套
15100
45300
7
壳体
3套
27508
82524
8
磨环及喷嘴环
3套
28452
85356
3施工顺序及方法
3.1安装顺序
1）台板安装固定：
基础验收基础划线齿轮相基础台板、电动机基础台板、拉杆台板、盘车装置台板、地脚螺栓盒和地脚螺栓等
2）磨煤机主体安装：
各台板按标高找平调整固定后，二次灌浆时埋入基础减速箱安装机座安装排渣箱安装机座密封装置安装传动盘及刮板装置安装机壳安装磨辊安装压架安装铰轴安装拉杆加载装置安装加载油缸安装分离器安装分离器检修平台、梯子安装密封风管安装电动机安装油站安装
冷却水管及其他部件安装试运行
3.2设备安装前的准备工作
3.2.1施工准备
a.现场施工条件应达到“三通一平”；
b.技术资料准备（包括机械图纸和安装指导书等）；
c.编制施工方案并经批准及进行技术交底；
d.准备安装用垫铁（各台板采用无垫铁安装），轴对中用补偿垫片；
e.施工机具、检测计量仪器、工具准备；
3.2.2设备开箱检验及保管
a.机组开箱验收应在厂家及建设单位监理等有关人员的共同参加下进行；
b.按装箱单清点箱数，检查各箱的包装是否完好；
c.按各箱内的装箱单核对每箱内的物件数量、规格型号，应无缺件、损坏、和锈蚀问题；管口保护物和堵盖应完好；
d.检查随机资料（产品出厂合格证、说明书、主装配图、零部件装配图、特性曲线、装箱清单等）是否齐全；
e,核对主要安装尺寸是否与工程设计相符；
f.开箱检验后，应妥善保管所有设备及配件、随机专用工具，不得使其变形损坏、错乱或丢失；零配件及易损易失件做好标记入库保管，备品备件直接由业主存放保管；
g.验收完毕后，应由各参与方代表会签验收单（开箱检验记录），对检验结果予以确认。
3.2.3基础验收、处理
a.设备安装前，应对基础进行检查验收。
根据土建图纸和厂家提供的基础图核对基础尺寸及位置尺寸偏差是否符合要求。
具体要求见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
坐标位置（纵横轴线）
±20
2
不同平面标高
－20
3
平面外形尺寸
±20
4
竖向偏差
＜20
5
预留地脚螺栓孔中心位置
＋2
6
预留地脚螺栓孔深度
＋20
b.检查基础质量合格证明及土建自检记录；
c.检查基础是否已给出标高基准线和纵横中心线。
基础外观不得有裂纹、蜂窝、孔洞、露筋等缺陷；
d.基础处理。
应对基础进行铲麻面处理，并清除表面油污及疏松层；将垫铁处铲平，水平允许偏差2mm/m；
e.验收合格后，办理有签字的验收及交接记录。
3.2.4设备检查
安装前要对设备进行下列检查：
a.核实台板尺寸、加工面的精度；
b.设备表面无影响强度的气孔、裂纹和疏松等缺陷；
c.测量磨盘和磨环的直径，并做好记录；
d.分离器的折向门挡板开关灵活，开度应一致，且与角度指示相吻合；
e.减速箱外观要良好，不得有沙眼或者渗油等现象；
f.检查其他设备质量状况，要将设备缺陷消除在安装之前。
3.3安装工艺步骤和技术要求、质量标准
3.3.1核实基础划线和基础标高
清理基础表面（必须清理表面疏松组织），依据设计图纸，以厂房4－5轴立柱中心线为基准，核实基础横向中心线；以B-E轴中心线为基准，核实基础纵向、横向中心线及开裆，并在基础侧面上作出明显标识，便于施工。
测量基础及地脚螺栓的标高，根据设计要求对偏差超标位置进行处理。
3.3.2台板安装
10清理齿轮箱台板、电动机台板、拉杆台板、盘车装置台板面上的油污、铁锈及防腐涂料等杂物；
2）复查加工面是否变形，其平面度允许偏差≤0.1mm/m；
3）清理台板底部油污；
4）将减速箱固定螺栓孔遮盖严密，防止二次灌浆时进入到孔内；
5）用倒链（或过轨吊）和吊装索具使台板就位，用线坠和钢板尺找正台板中心位置，最大允差≤2mm；
6）用调整螺钉调整台板水平，用2m平尺及0.02/1000框式水平仪测量台板水平，用水平仪测量台板标高；
7）齿轮箱水平误差应小于0.10mm/m；
8）电动机台板水平允差应小于0.2mm/m（电动机台板实际标高可比设计标高低5mm）；
9）安装并校准拉杆台板，用调节螺栓调整其标高，用水平尺进行水平找正，水平误差必须小于0.2/1000。
各种地脚螺栓紧固力矩如下表：
序号
部件名称
螺栓规格
二次灌浆前紧固力矩（N.m）
二次灌浆养护30天后紧固力矩（N.m）
1
电动机基础台板
M42
90
550
2
减速机基础台板
M64
550
2700
3
拉杆台板
M76
500
5000
3.3.3二次灌浆
复查齿轮箱台板和电动机台板的水平度和相对标高，加工面抹防锈油脂，并用木板防护。
之后按二次灌浆混凝土要求进行浇灌，浇灌时要有安装人员在场进行监护。
养护28天后经检查台板下灌注情况，用敲击法检查，不能存在空洞。
3.3.4减速箱安装
清理齿轮箱台板顶面和齿轮箱底部的毛刺、杂物，核查水平度，合格后均匀涂抹一层二硫化钼润滑油脂。
用过轨吊和吊具使齿轮箱就位，用台板四周的顶丝调整减速机位置，使减速机底部边缘上的标记与台板上标记相吻合，其中心线的最大允差为±0.4mm，否则必须修理其接触面（注意：
减速机与台板间不允许加垫片）。
减速机找正完毕，按基础图上的拧紧顺序，拧紧地脚螺栓和顶丝，固定减速机。
减速机只能按图纸所示方向旋转，在减速机与电动机连接前，应检查电动机是否按正确方向旋转，这时候切不可将盘车装置连上。
3.3.5机座安装
机座就位前，先将加载油缸组件置于减速机旁，按基座图纸所示位置将四块槽钢放在基础上，把机座置于槽钢上就位。
通过槽钢上的垫片组来调整机座顶面标高至“+2.525m”，以减速机输出法兰上端面为基准找正机座的上部，机座顶板平面允许的水平误差小于6mm。
用线锤找正机座密封环中心孔内表面与减速机输出法兰同心度，同心度允许偏差小于0.5mm。
机座中心和标高合格后，将基座下法兰和调整垫铁、槽钢一起焊接牢固。
插入地脚螺栓，按《ZGM133G型磨煤机台板基础图》的要求进行二次灌浆。
二次灌浆强度符合要求后按紧固力矩要求紧固地脚螺栓，扣死止动垫圈，即可进行下面的安装。
3.3.6机座密封装置安装
3.3.6.1炭精密封块的固定
机座密封与机座在制造厂内试组装时，已焊接在一起，检查炭精密封环中心孔内表面与减速机输出法兰旋转中心的同心度，同心度允许偏差小于0.3mm。
检查机座密封环加工平面的水平度，水平度允许偏差小于0.2mm/m。
把炭精密封块按图纸所示装入上、下密封环中，同时用塑料胶带纸将其粘在下连接环及上下密封环的内壁上，限制炭精密封块滑出槽外。
这样做的目的是为了下一步安装传动盘时不会损坏炭精密封环。
安装时应十分注意防止碰撞炭精密封块。
3.3.6.2传动盘及刮板装置安装
a.传动盘的安装：
清理减速机输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面。
首先将三个导向用传动盘安装定位销拧入减速机的输出传动法兰φ1500的M48螺孔中，定位每间隔120度左右安置一个，拧紧程度以定位销不能晃动为准，同时使φ1500圆周上的φ52通孔对准上述的三根导向定位销。
缓慢落下传动盘，安置时要极其注意，不得损坏炭精密封环内孔上的锯齿。
传动盘落下过程中，严密注意传动盘中部φ2610密封止口与机座密封装置上连接环φ2598之间的密封间隙，必要时适当调整机座密封装置上连接环的径向位置，保证安置过程中不损伤密封面，控制密封间隙圆周均匀为6mm。
注意下部止口进入减速机输出法兰上凸起的定位止口，直至贴切落实。
用0..6mm的塞尺检查传动盘与减速机输出法兰结合面是否密合，以判断其是否装好。
带上传动盘内与减速机输出法兰相连接的螺栓，检查传动盘与机座密封的间隙是否均匀，然后取下三根定位销，把螺栓全部带上，在对称方向上拧紧，紧定力矩5300N.m。
待螺栓拧紧后将止动垫圈扳边。
b.刮板装置安装：
把刮板装置装到传动盘上，调整刮板下部和机座顶面的间隙，正常间隙6～10mm。
检查刮板外侧与一次风室内壁之间以及刮板内侧与机座密封装置下连接环外壁之间的间隙，间隙必须大于10mm。
（注意各处放松垫片勿忘扳边）。
3.3.7磨环及喷嘴还安安装
清理传动环上平面、磨环下平面，涂抹一层二硫化钼油脂。
安装传动销（三个），将磨环锥盖板卸下，吊磨环及喷嘴环就位，磨环内的12块衬板制造厂在厂内已安装完毕，现场检查压紧螺栓是否拧紧。
用0.06mm塞尺检查传动盘和磨环接触面，确认接触良好。
检查喷嘴还与粗粉倒流环间的间隙是否为5mm，允许误差为±2.5mm，做好记录。
3.3.8机壳安装
吊装机壳就位在机座上，机壳在机座上的安装位置，已由制造厂家用定位铁块做出定位标记。
安装时根据图纸对准方位。
找正机壳中心位置，检查机壳水平度和标高，机壳下部中心找正以传动盘上平面止口为基准找正粗粉导流环（即静环）内径，（粗粉导流环在厂内试组装时已固定在机壳上，粗粉导流环与机壳的间隙用φ20圆钢填塞并焊接），机壳上部找正以减速机输出法兰中心为基准吊线进行。
上、下部的中心允许偏差小于3mm，找正时注意消除机壳变形的影响。
检查刮板装置的外侧和一次风室内壁之间以及刮板内侧与机座密封装置下连接环外壁之间的间隙是否大于10mm。
再用线锤复查机壳上拉杆密封中心线与拉杆座中心位置重合情况，允许偏差小于3mm。
验收合格后，将机壳同机座按要求焊接。
焊接时，应在机座顶板两侧同时、同方向（顺时针或逆时针）施焊，以防止焊接变形。
焊缝要求确保气密性要求。
3.3.9磨辊装置安装
清理辊架上的铰轴孔，涂二硫化钼油脂。
将磨辊安装保持架固定在机壳上，在辊架上安装磨辊起吊工具，把磨辊装置吊入机壳就位。
仔细安装磨辊，为了防止磨辊翻倒及下面找正工作的方便，应使磨辊安装保持架上的螺孔与辊架上的螺孔中心交汇，然后将磨辊与保持架用螺栓固定。
注意：
磨辊就位时应将辊芯上的放油孔之一转到最低点，以便安装就绪后将磨辊中的防锈油排放干净。
辊套、衬瓦均为高铬铸铁制造，在安装时不得撞击、焊接、加热等等，以防脆裂。
拆下磨辊起吊工具。
将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中，对磨辊初步找正，使三个找正杆尖端标高大概一致对中。
3.3.10安装磨辊密封风管
清理密封风系统，关节轴承、螺栓涂抹二硫化钼油脂后，把磨辊密封风管安装在磨辊辊架上，并密封严密。
在分离器安装之前，先将密封风管固定在机壳上。
注意：
密封风管的安装过程中应将每个磨辊油稳测量装置的电缆线引出。
3.3.11压架及铰轴装置安装
安装前先将压架与拉杆、铰轴连接的部位仔细地涂上二硫化钼油脂。
清理铰轴座并涂上二硫化钼油脂，将铰轴座用螺栓安装固定在压架底部，注意保证正确方向，双耳止动垫圈先不扳边。
缓慢将压架落入磨机壳内就位，保证铰轴座与磨辊架相对位置，校核压架与机壳导向装置间的间隙，前后两侧是否为4.5±0.5mm。
清理铰轴表面并涂上二硫化钼油脂，将铰轴按图纸正确方向穿入铰轴座与磨架的铰轴孔中，在铰轴座侧面安装铰轴卡板，将铰轴座上双耳止动垫圈扳边。
拆下磨辊安装保持架，此时磨辊应在磨盘辊道中。
从上部引铅垂线来定出磨煤机中心，调整导向板后的调整垫片，使三个找正杆尖端与磨中心相交，三个尖端其标高和对中偏差不超过8mm即可，再调整压架与机可导向装置间的间隙，使机壳承载侧导向板与压架定位面间隙为0mm（切记），机壳非承载侧导向板与压架定位面间隙为3～5mm（间隙的调整应以三个磨辊找正杆对中为准），然后把压架导向装置用螺栓紧固在机壳上。
注意：
磨煤机在运行过程中，导向块和导向板接触部位受到频繁冲击和上下移动摩擦，尽管导向块及导向板由耐磨材料制造，但磨损不可避免，所以应经常检查和调整导向板间隙。
当导向板磨损后间隙增达到8mm以上时需加垫片调整，否则影响碾磨运动。
3.3.12拉杆加载装置安装
加载油缸组件已置于减速机旁。
用轴销连接油缸下部轴承和拉杆台板，并锁死。
确保安装位置与图纸相符。
拆除压架上部盖板，将拉杆小心穿过压架推力关节轴承轴孔和机壳拉杆密封装置。
用连接套连接上下拉杆及油缸与拉杆，观察上下螺纹的旋入长度。
连接时不准旋转油缸活塞杆。
安装拉杆推力关节轴承、拉杆螺母及顶板。
盖上压架上部的盖板，通过调整连接油缸与拉杆的连接套，保证拉杆顶部与压架上部盖板下表面的间隙为5mm，调整好后在连接套处旋入止动用的沉头螺钉。
注意：
以上调节过程中绝对禁止旋转或掰转油缸活塞杆，只可以旋转连接套！
按照图纸要求按照测量标尺。
3.3.13分离器安装
清理机壳法兰上面，将密封用的石棉绳按S型放在机壳法兰螺栓孔的内侧，并涂密封胶。
将分离器放在机壳上，用螺栓将法兰连接在一起。
安装磨辊密封风管与分离器中的环形风管连接，并仔细密封好。
注意：
密封风管的安装过程中应将每个磨辊油温测量装置的电缆线穿入环形密封风管道，并从相应的密封风管道电缆线出口引出。
3.3.14排渣箱安装
按图将液压落渣门、排渣油缸及排渣箱组件与机壳组装就位。
安装排渣箱的支撑横梁和支柱。
3.3.15密封风管安装
待密封风机就位后按图纸安装磨煤机密封风管，按设计院图纸安装密封风机出口只磨煤机的密封风管。
3.3.16消防气体管路安装
按图纸要求把磨煤机本体范围内的消防气体管路连接好，并安设计院图纸把消防气体的气源连到磨本体的消防气体管道上。
3.3.17安装机座平台、分离器平台
灵活掌握机座平台、栏杆、扶梯、分离器平台的安装，以利整台磨的装配。
3.3.18电动机、联轴器的安装
清理电动机底面和台板加工面。
吊如电动机，在定动机和台板间加适量调整垫片至符合所要求的轴标高。
将两件半联轴器加热后分别装在电动机和减速机的轴上，按联轴器GB5015-85ZL9技术要求找正电动机，并用螺钉拧紧固定，螺栓拧紧力矩为1620N.m。
联轴器找正并连接，安装联轴器防护罩。
3.3.19其他管道及部件的安装
根据图纸和设备编号安装、找正、焊接一次热风管道、防爆蒸汽管道、铭牌。
密封管路连接处按要求填加密封材料，螺栓紧固后密封良好，防止漏气。
管路阀门开关方向做出明显标记。
管路穿过磨煤机的位置，按图满焊，防止泄漏。
在厂家要求位置处安装铭牌。
4注油
4.1减速机及稀油站注油
注油前，放尽稀油站、齿轮箱内残油。
由齿轮箱检查孔取出吸潮剂，检查内部是否存在异物。
4.2高压油站注油
油泵站放尽防锈油，加注新由。
4.3磨辊注油
打开磨辊放油堵，放尽内部的防锈油，之后拧上油堵，注意装好防松垫片（防锈油不能过早放掉）。
加注新油。
5施工关键工序和质量控制要点
a.台板安装工序：
质量控制要点：
水平度、中心偏差、标高偏差；
b.减速机安装工序：
质量控制要点：
水平度、中心偏差、接触面；
c.上下密封圈安装工序：
质量控制要点：
同心度、间隙；
d.电机安装工序：
质量控制要点：
联轴器中心找正；
6施工质量检查计划
质量控制点分A、B、C三个等级。
A级控制点检验批：
由筹备处各分厂专工、监理、施工单位三方共同检验确认。
B级控制点检验批：
由监理、施工单位共同检验确认。
C级控制点检验批：
由施工单位质量检验人员检验确认。
具体检查内容见附表。
7试车
7.1启动磨煤机顺序
1）启动润滑油系统
在启动磨煤机前，先启动润滑油系统。
当减速机油池油温低于25℃时，先启动低速泵，同时电加热器开始工作。
减速机油池油温高于28℃时，油泵由低速切换到高速；当油池油温高于30℃时，切断加热器。
当供油压力大于0.13Mpa，减速机油温达到28℃，推力瓦油池油温低于50℃，表明润滑系统程序已完成启动条件（润滑条件具备），以上过程是通过油系统程序控制柜控制，自动完成。
2）启动密封风机：
启动密封风机前应具备以下条件：
a.磨煤机进口一次风门关闭；
b.磨煤机冷风门关闭；
c.给煤机密封风挡板门打开；
d.原煤斗闸门打开；
e.磨煤机出口煤粉隔绝门打开；
f.一次风机启动并且一次风压建立；
g.盘车装在脱开；
h.液压关断门打开；
i.润滑油站、高压油站准备就绪；
j.热工保护系统正常。
3）建立密封风压
启动密封风机，使密封风压和一次风压差值达到要求值。
具备启磨条件的差压值△P≥2Kpa。
4）启动高压油站
加载油泵启动，调节比例溢流阀的压力值。
5）防爆消防蒸汽
由于磨煤机磨盘有积煤，为防止煤粉爆炸，在一次风投入前应投入防爆消防蒸汽6～10分钟。
6）分离器出口温度控制调至启动控制
7）投一次风，吹扫磨煤机，吹扫之后，将一次风量调到略高于煤粉熄灭的最小值或磨煤机要求的最低风量。
8）磨煤机启动。
9）启动给煤机：
给煤机调到最低给煤量，启动给煤机。
10）磨煤机加载至正常运行。
液压油站比例溢流阀受给煤量同步的4～20mA信号对磨辊实施变加载。
11）调节分离器出口温度。
12）风煤调节：
根据气化炉的负荷来调节磨煤机的磨煤量，在一定范围内磨煤机处理量和一次风量之间有一个线性关系，根据不同煤种可对标准空气曲线进行调整。
要求按自动程序进行每步操作，完成“磨煤机启动全过程”全过程。
特殊情况时也可进行手动操作，应按《磨煤机启停保护逻辑图》每步控制程序确认后，按手动按钮，一直到最后一步，按磨煤机启动按钮（电动机合闸）为止。
7.2正常停磨煤机
1）停磨之前，将给煤量调到最小给煤量，同时降低分离器出口温度，按《磨煤机启停保护逻辑图》中的“正常停磨煤机”完成停磨程序。
2）冷风门“开启”，一次风门“关闭”，待分离器出口温度降至≤60℃时，停止给煤，磨煤机空转60～120秒，停磨。
7.3快速停磨煤机及紧急停磨煤机
磨煤机或气化炉往往会出现故障，应尽可能及时排除故障，不得已时才被迫采取快速及紧急停磨。
7.3.1快速停磨煤机
按《磨煤机启停保护逻辑图》中的“快速停磨煤机”程序进行快速停磨。
下列情况采取快速停磨：
a.给煤机断煤或小于最小给煤量；
b.磨煤机突然震动；
c.润滑系统出现故障；
d.密封风与一次风的压差≤1.5Kpa；
e.一次风量小于最小风量；
f.分离器出口温度：
t2≤60℃或t2≥110℃；
g.磨辊油温≥110℃；
h.减速机进口油压≤0.08Mpa；
i.平面推力瓦油池温度≥70℃；
j.磨煤机的电动机线圈温度≥130℃。
7.3.2紧急停磨煤机
按《磨煤机启停保护逻辑图》中的“紧急停磨煤机”程序进行紧急停磨。
1）下列情况采取紧急停磨：
a.气化炉安全保护动作；
b.一次风量小于最低风量的85％；
c.分离器出口温度：
t2≤55℃或t2≥120℃；
d.磨辊油温≥120℃；
e.电动机停止转动。
2）紧急停磨时，下列设备须同时进行操作：
a.紧急关断磨煤机进口热风隔热门；
b.关断一次热风门和冷一次风门；
c.切断给煤机电源；
d.送入防爆蒸汽。
3）如果紧急停磨1小时后，若仍无法排除故障，无法恢复磨煤机运行，则应及时进行以下操作：
a.磨煤机开空车，将磨盘上的大量积煤排尽，避免积煤自燃着火；
b.可以关闭密封风机、润滑油站、高压油站。
4）如果紧急停磨后故障已经排除，磨煤机可以再启动，应进行以下准备工作：
a.检查一下磨煤机及辅助设备；
b.排渣。
然后按“正常启动”程序启动磨煤机。
7.4磨煤机有关运行、联锁保护及报警的技术数据
a.密封风与一次风的压差：
≥2Kpa；
b.磨辊油温：
≤100℃；
c.标准工况一次风量：
33.06kg/s；
d.分离器出口温度：
70～100℃；
e.减速机油温：
≥28℃；
f.减速机平面推力瓦温度：
≤50℃；
g.减速机进口油压：
≥0.13Mpa。
7.5磨煤机快速停磨技术数据
a.磨辊油温：
≥110℃；
b.磨煤机给煤量：
≤20％；
c.减速机进口油压：
≤0.08Mpa；
d.分离器出口温度：
≥100℃；
e.分离器出口温度：
≤60℃；
f.减速机平面推力瓦温度：
≥70℃；
g.电动机轴承温度：
≥90℃；
h.电动机线圈温度：
≥130℃。
7.6磨煤机紧急停磨技术数据
a.分离器出口温度：
≥120℃；
b.分离器出口温度：
≤55℃；
c.磨辊油温：
≥120℃；
d.一次风量小于最低风量的85％。
8成品保护措施
a.在设备运输安装过程中严禁磕碰设备；
b.禁止在设备上乱点乱焊，焊接时将地线接到所焊部件上，严禁在设备上随意打火；
c.冬季保持设备内
升级会员 