jit精益生产方式培训讲义.pptx

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,精益生产方式,LeanProduction,报告人：

陈林强,Mobile:

13679232805E_mail:

li_,精益生产方式（LeanProduction）,JohnKrafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。

美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者,精益生产方式起源于日本丰田公司。

到70年代,丰田公司的大野耐一运用精益生产方式，大大提高了,公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为,推广。

精益生产方式的中心思想即为JIT（Justin,time），即“在需要的时候，按需要的量，生产所需,的产品”。

丰田准时化生产方式的技术构造体系,企业教育，开发人力资源,全员参加的改善和合理化活动,自动化,全面质量管理,设备快速准备,设备合理布置,多技能作业员,标准化作业,质量保证,小批量生产,同步化生产,均衡化生产,良好的外部协作,看板管理,准时化生产,消除浪费、降低成本,全公司整体性利润增加,柔性生产、提高竞争力,适应性,经济性,尊重人才，发挥人的作用,不断暴露问题，不断改善,生产方式比较,意识改革*5S,精益生产方式体系架构,生产的快速与维护,精益品质保证与自动化,柔性生产系统,均衡化同步化,现场IE作业研究,生产设计与物流系统,产品开发设计系统,精益工厂追求7个“零”极限目标,精益工厂追求7个“零”极限目标,“零”,“零”切换浪费,“零”库存,“零”浪费,“零”不良,“零”故障,“零”停滞,“零”灾害,变换机种,精益生产方式推进顺序1,1.意识改革,2.现场改善的基础5S,4.平准化,5.标准作业,及时生产,品质保证,自动化,保全安全,少人化,目视管理,多工程操作,3.流动生产,看板,精益生产方式推进顺序2,步骤1:

意识改革,步骤2:

5S,步骤2:

流动生产,步骤5:

标准作业,JIT,步骤4:

平准化,JIT,舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。

JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S,停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。

不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量。

好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。

为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。

.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让机器独立作业，人与机械保持分离状态。

.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。

.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而精简人员，做到少人化。

.站立作业要彻底实施。

.作成工程联系计划表，培养技能多样化。

精益生产方式推进顺序3,多工程操作,为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。

.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。

.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产线形成多工程操作。

.标准化任何人都可以操作的简单作业。

.训练员工成为掌握多种技能的能手。

.摒弃以工程定员的思想。

精益生产方式推进顺序4,少人化,计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。

.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。

.以“循环钟”为基本，作成周期表。

.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。

.生产流程标准化。

精益生产方式推进顺序5,平准化,导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，机械本身也能产生附加值的“自动机械”。

.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。

.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。

精益生产方式推进顺序6,自动化,指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。

包括替换模具、车削物、变更基准作业。

以及装配物、零件等变换作业。

.需彻底实施5S基础。

.准备时间：

内部准备时间外部准备时间。

精益生产方式推进顺序7,变换准备时间,指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质无懈可击的综合体系。

.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。

.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。

精益生产方式推进顺序8,品质保证,.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。

.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。

.不将不良品送到后工序。

是作业指示及零件调配的依据。

.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。

.前工序只要生产后工序取去的数量。

精益生产方式推进顺序9,看板管理,.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。

.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。

.尽量减少看板的数量。

是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。

.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。

.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换等讯息。

精益生产方式推进顺序10,目视管理,.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况或停止内容。

.标志现场不良品区。

保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。

安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。

.保全的习惯：

清扫、给油、点检。

.安全的要求：

人机间保持距离、彻底执行保全措施、严守规则、寻找真正原因并防止再发。

精益生产方式推进顺序11,保全安全,售价成本利润以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。

经营思想,成本中心型,利润售价成本以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。

售价中心型,成本售价利润以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。

利润中心型,成本固定,成本可变,如何降低成本,成本的构成,成本一般有以下要素组成：

材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资等,？

如何降低成本,消灭浪费！

1.不良、修理的浪费,工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。

.材料损失。

.设备、人员工时损失。

.额外处理人员的增加。

.影响生产。

.出货延迟。

.产品降价。

工厂八大浪费之一,工厂八大浪费之二,2.过分精确的加工浪费,过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。

.多余的作业时间和辅助设备。

.生产资源如电、水等浪费。

.额外处理人员的增加。

.加工、管理工时增加。

.时间浪费、影响产量完成。

工厂八大浪费之三,3.动作的浪费,现场作业动作不合理造成的浪费。

.物品取放、反转、对准等不合理。

.作业时转身、大幅度动作。

.抬臂过高、过低等。

4.搬运的浪费,物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。

.物料移动所需空间的浪费。

.人力、工具的占用。

.时间的浪费。

工厂八大浪费之四,.推车的移动。

5.库存的浪费,库存量过大，资金积压越多。

工厂八大浪费之五,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。

.使先入先出作业困难。

.资金占用。

.场地占用。

.管理费增加。

.能力不足被掩盖。

6.制造过多的浪费,库存量过大，资金积压越多。

工厂八大浪费之六,.在制品积压。

.使先入先出作业困难。

.增加周转箱等设备成本。

.库存增加。

.资金积压。

.能力不足被掩盖。

7.等待的浪费,因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。

工厂八大浪费之七,.生产线机种切换。

.工位间由于不平衡造成等待的浪费。

.机器设备故障导致等待的浪费。

.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。

.生产计划安排不平衡导致人机闲置。

1.两手空闲,具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。

工厂十二个动作的浪费,2.单手空闲,具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。

3.作业动作停止,具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。

4.动作太大,动作幅度超出“经济动作”的范围。

5.左右手交换,因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。

6.步行多,空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。

工厂十二个动作的浪费,7.转身角度大,超出“经济动作”范围而导致的浪费。

8.移动中变换“状态”,因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。

9.不明技巧,不了解作业技巧而导致的时间浪费。

工厂十二个动作的浪费,10.伸臂动作,超出“经济动作”范围而导致的浪费。

11.弯腰动作,超出“经济动作”范围而导致的浪费。

12.重复/不必要动作,因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费。

工厂十二个动作的浪费,经济动作,经济动作范围,下限位置,上限位置,适合作业区域,最适合作业区域,精益生产方式的基础5S,5S的概念,5S来自日文：

整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）修养（SHITSUKE）因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。

消费者追求个性、相应市场需求的多样化发展。

精益生产方式,1.产生的背景,利润最大化1.不断消除不对产品价值产生作用的价值；2.快速对应市场的需求。

2.精益生产方式的目标,1.适时适量生产；2.建立柔性生产机制；3.保证品质；4.模块化设计与并行设计法。

3.实现手段,4.实现手法,A.生产同步化工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎同时进行，产品被一件一件、连续地生产出来。

在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。

B.生产均衡化总组装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。

在流水线生产方式中，均衡化是通过混合生产（同时生产多个品种）来实现。

在设备的使用上，均衡化是通过专用设备通用化和制订标准作业来实现的。

专用设备通用化，指在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工不同的产品。

标准作业，指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。

C.生产柔性化通过设置CELL生产方式、固定变动生产线及简易易拆装生产线等方式来实现。

生产计划与控制,1.推进式生产方式,计划部,市场订单,BOM,MRP运算,L/T、需要量,投入/产出计划,生产部,生产计划,采购部,采购计划,投入/产出计划,物料采购,完成日报,2.拉式生产方式,计划部,产品订单,BOM,MRP运算,主生产计划,生产部,A车间生产生产指令,A车间上一工序生产指令,计划部,仓库出库,供应商准时送货,采购订单,指令信息流,A.长期计划年度计划或3年计划等。

为年度财政预算、固定资产及不动产等的投入、预定开发新产品的类别及预定淘汰生产产品类别、生产布局等提供依据。

B.中期计划未来数月的生产计划以及月度计划等。

其主要作用是让企业各个部门（主要是生产、采购部门等）根据中期计划，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（富余）等。

C.短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。

根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划，既要确保准时出货给客户，又要产品库存最小化。

生产计划的种类,