灰库上部结构施工方案.docx

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灰库上部结构施工方案

浙能绍兴滨海热电厂二期扩建工程

干灰库上部结构工程

施

工

方

案

编制人：

审核人：

批准人：

编制单位：

浙能绍兴滨海热电厂二期扩建工程项目部

编制时间：

二○一六年七月十日

目录

一、编制依据

二、综合说明

三、工程特点难点分析

四、施工准备

五、施工部署

六、主要分项工程施工技术措施

七、质量保证措施

八、安全文明施工保证措施

九、环境保护措施

十、协调配合措施

十一、强制性条文执行情况

附录1：

施工危险识别、危险评估及风险控制对策表

附录2：

干灰库区域土建工程进度计划网络图

附录3：

干灰库区域土建工程施工平面布置图

附图4：

施工缝留设位置图

一、编制依据

1.1《浙能绍兴滨海热电厂二期扩建工程施工组织设计》；

1.2干灰库上部结构施工图（33-F4632S-T0701）；

1.3《工程建设标准强制性条文房屋建筑部分》2013版；

1.4《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013；

1.5《电力建设施工质量检验及评定规程》之《第一部分·土建工程》DL/T5210.1-2012；

1.6《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；

1.7《滚轧直螺纹钢筋连接接头》JG/T163-2013；

1.8《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003；

1.9《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012；

1.10《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013；

1.11《粉煤灰混凝土应用技术规范》GB/T50146-2014；

1.12《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；

1.13《电力建设安全施工管理规定》；

1.14《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-2014；

1.15《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011；《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91；

1.16国家其它有关现行施工验收规范、技术规程质量验收标准及强制性条文；

1.17本公司《质量、环境、职业安全健康（QESH）综合管理手册》、《质量、环境、职业安全健康（QESH）程序文件》。

二、综合说明

1、工程建设关系

1、工程名称：

浙能绍兴滨海热电厂二期扩建工程主厂房及附属区域建筑工程

2、工程地点：

浙江省绍兴市柯桥区滨海工业区三期区块

3、建设单位：

 浙江浙能绍兴滨海热电有限责任公司

4、总包单位：

浙江省电力建设有限公司

5、监理单位：

安徽能建工程监理咨询有限公司

6、设计单位：

浙江省电力设计院

7、施工单位：

浙江省二建建设集团有限公司

2、工程施工目标

2.1质量目标

1、全面达到国家和电力行业、浙能集团颁发的规范及标准，达到《浙江省能源集团基建工程全过程达标投产管理规定》AAAA及以上等级；

2、争创浙江省建设工程“钱江杯”优质工程；

3、土建工程分项工程一次验收合格率100%；

4、主要“阶段质量”一次验收通过；

5、建设过程中不发生由于施工造成的重大及以上质量事故；

6、满足总承包《合同》管理要求，顾客满意度90分以上。

2.2安全文明施工管理目标

一、安全生产工作方针：

安全第一、预防为主；控制风险、综合治理；平安和谐、持续改进；遵章守法、安全发展。

二、职业健康安全目标：

1、不发生员工重伤事故；

2、不发生全口径人身死亡事故；

3、不发生直接经济损失80万以上的一般设备事故、各类设备（含施工机械事故）损坏事件；

4、不发生脚手架倒塌、起重机械倒塌等造成较大社会影响的安全生产事件或事故；

2.3设计概况

本工程为滨海电厂二期工程干灰库结构。

2.3.1干灰库由干灰库基础、上部结构两大部分组成，其附属楼梯间，露天布置。

2.3.2干灰库按区域分可分为原灰库、粗灰库、细灰库、楼梯间四部分，每个库体均有四层，分别为灰库底层（±0.000m层）、卸料层（6.000层）、储灰层（12.850层）、灰库顶层（30.000m层）。

3、工程特点及难点分析

3.1本工程干灰库库体为钢筋混凝土结构，要求做到清水砼效果，外观质量要求极高，尤其是模板拼缝、埋件安装等表面施工工艺要求非常细。

3.2本工程要求工期极短，干灰库3个库体基本上要安排同步施工，垂直运输量大，且交叉作业多，安全管理工作难度大。

三、施工准备

3.1人力资源准备：

管理人员及所有有关劳动力已经全部到位，详见下表。

岗位

人数

岗位

人数

施工员

1人

质量员

1人

安全员

1人

电工

2人

测工

2人

机修工

1人

木工

36人

钢筋工

25人

砼工

20人

机翻驾驶员

2人

架子工

20人

电焊工

4人

起重工

2人

3.2主要机具设备准备：

见下表。

机械名称

数量

机械名称

数量

钢筋弯曲机

1台

钢筋切断机

1台

钢筋套丝机

2台

平刨

1台

压刨

1台

机动翻斗车

2辆

木工圆锯

1台

插入式振动器

10套

平板式振动器

2台

全站仪（GTS-602LP）

1台

手拉翻斗车

10辆

水准仪（NA2型）

1台

塔吊

1台

3.3主要材料准备：

见下表。

材料名称

数　量

材料名称

数　量

钢筋

400T

混凝土

2500m3

定制钢模板

25T

钢挑板

5000张

木枋

15m³

脚手架钢管

400T

密目式安全网

10000m²

3.4现场准备

3.4.1施工用电：

从现场#3配电房引电至一级箱，再在现场根据需要，设立若干分配电箱，可满足施工用电需要。

3.4.2施工用水：

施工用水引接自化水北路的自来水管道，采用φ48钢管引至各施工楼层，每层连接两个水龙头。

3.4.3施工道路：

施工区域内的临时施工道路已修建完毕。

3.5生产加工临设：

生产加工内场车间布置在灰库周边，满足连续浇筑施工条件。

3.6水平运输及垂直运输

3.6.1厂区内材料的水平运输主要采用翻斗车（配平板）拖运钢筋、模板等，砼采用砼搅拌运输车运输。

3.6.2灰库主体施工阶段现场布置1台TC6016A-8E固定式塔吊进行垂直运输。

四、施工流向及施工程序

基础工程施工→土方回填夯实→地面硬化→搭设施工脚手架→-0.7m-5.80m层筒壁及梁板钢筋绑扎→0.00m-5.80m层筒壁及梁板模板支设→0.00m-5.80m层筒壁及梁板混凝土浇筑→5.80m-11.450m层筒壁及梁板钢筋绑扎→5.80m-11.450m层筒壁及梁板模板支设→5.80m-11.450m层筒壁及梁板混凝土浇筑→11.450m-30.00m层筒壁及梁板钢筋绑扎→11.450m-30.00m层筒壁及梁板模板支设→11.450m-30.00m层筒壁及梁板混凝土浇筑→楼梯及各平台施工。

五、施工进度计划

根据目前施工图纸状况，本工程计划2016年9月7日进行筒壁施工，12月10日第一只灰库完成，具体进度安排详见附录：

干灰库区域土建工程进度计划网络图。

六、主要分项工程施工技术措施

6.1测量放线

6.1.1根据全厂坐标控制系统，放出灰库中心点坐标，要严格控制筒壁的垂直度每次浇筑前都要先检查筒壁的垂直度，以保证筒壁全高垂直度偏差小于等于20mm。

6.1.2高程控制点由专业测量人员根据施工现场指定的高程点引入。

6.2钢筋工程

6.2.1钢筋原材料的检验

每批钢筋进场，都必须有出厂合格证及质量证明书，进场钢筋首先进行外观检查，表面不得有裂缝、结疤和严重弯折，表面洁净无锈蚀，钢筋外形尺寸应在规定误差范围内，外观检查合格后，从原材料中截取试件作抗弯和抗拉试验，必须待试验合格后方能使用，对不合格的钢筋，退回原供货单位，并按质保程序办理会签。

6.2.2钢筋的加工制作

6.2.2.1钢筋采用统一的内场制作，在车间加工成成品，再运至施工现场。

钢筋加工前应认真阅读断料单，弄清所要加工钢筋的型号，加工形状及用于部位，所要加工的数量如何，然后计算出所需钢筋数量，再领料加工。

6.2.2.2领料后检验钢筋是否平直洁净，否则应采取调直和除污、除锈处理。

6.2.2.3钢筋断料时，将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹配料，一般先断长料，后断短料，减少接头，减少损耗，禁止用短尺量长料，减少累计误差。

6.2.2.4钢筋弯曲前对于复杂的钢筋，根据断料单上标的尺寸，用石笔将各弯曲点的位置划出，但要根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。

6.2.2.5按抗震要求，所有梁柱的箍筋端头的弯曲角度为135度，平直段长度大于等于10d，但不得小于100mm。

6.2.2.6加工后的半成品钢筋钢筋应按使用部位分开堆放，上部结构梁、柱、板的钢筋应分类堆放，先施工与后施工的钢筋应依次堆放，堆放钢筋必须挂好料牌，以免混淆不清，堆放时用枕木或方木档垫起平放，防止钢筋弯曲变形或污染。

6.2.2.7具体加工程序控制

调直除锈:

对于盘园钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的，对于粗钢筋，采用钢丝刷除锈。

钢筋切断:

用机械式钢筋切断机，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于机械连接或焊接。

弯曲成型:

此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求:

（1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；

（2）所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折，无油渍、漆污和铁锈等；

（3）Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。

Ⅲ级钢筋末端作90°或135°弯曲时，Ⅲ级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4倍。

弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。

（4）箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

如设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋作箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的10倍，箍筋两端作135°弯钩。

6.2.3钢筋接头

6.2.3.1本工程钢筋采用滚轧直螺纹套筒连接。

6.2.3.2直螺纹加工技术要求

①钢筋端部不得有弯曲，不得有马蹄型扭曲，出现弯曲扭曲应采取调直或切除端部。

②钢筋丝头螺纹采用专用机床直接滚轧成型。

丝头长度应为1/2套筒长度，公差为+1p（p为螺距），以保证套筒在接头的居中位置，加工时要采用水溶性切削润滑液。

丝头加工完毕后在套筒两端加塑料保护塞。

③套筒由厂方加工并提供；套筒材料、尺寸、螺纹规格，要符合产品设计图纸的要求，表面不得有裂纹和其它缺陷；表面及螺纹不得有严重的锈蚀。

④接头拼接时用管钳扳手或力矩扳手使两根钢筋在套筒中央位置预紧，然后使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，连接完毕后，套筒两端外露完整丝牙不得超过3牙。

⑤钢筋连接接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500只为一个验收批进行检验和验收，不足500个的也作为一个验收批：

a.当3个接头试件的抗拉强度均符合JGJ107-2010规程表4.3.6中的相应等级的要求，该验收批评为合格。

b.如有1个试件强度不符合要求，应再取6个试件进行复检，复检中如仍有一个试件强度不符合要求，则此验收批评为不合格。

c.在现场连续10个验收批抽样试件抗拉强度试验一次合格率为100%时，验收批的接头数量可扩大为1倍，即1000个为一个验收批。

6.2.4钢筋绑扎

6.2.4.1钢筋运输及现场准备

（1）钢筋运输采用翻斗车后拖平板拉运，平板车长6、12m，宽1.7m，载重量3t。

用平板车运至现场钢筋临时堆放区，现场钢筋堆放平整，垫放在枕木或钢筋架上，不得直接搁置在泥土上。

（2）钢筋装车时应长短分开并用短木档隔住以免混淆，钢筋长度前端不得超出平板1m，后端不得超出2.5m，如果超长则在后部增加平板，采用双平板或三平板拖运，不允许钢筋在地上拖运，防止钢筋在运输时污染、变形。

（3）钢筋必须在堆放在现场的临时指定地点，一般选择在方便吊装的就近位置，且不影响施工交通。

钢筋堆放必须离地30cm高，禁止人员在其上面踩踏。

6.2.4.2钢筋的垂直运输：

钢筋的垂直运输采用塔吊，短钢筋及箍筋等可直接用钢丝绳起吊，对于筒壁、梁、板等长钢筋，必须进行起吊方式选择，针对实际情况选择两点或三点起吊，钢筋起吊至绑扎部位脚手架上应分开堆放，防止脚手架集中堆载。

6.2.4.3现场绑扎

（1）水平环向钢筋：

为了控制水平筋间距及双排钢筋之间间距，保证水平钢筋的设计位置，在环向每隔2.1m设置一个两侧平行的焊接骨架，骨架竖筋同筒壁竖筋，骨架横筋为Φ8钢筋，间距与水平钢筋相同，横筋长度=筒壁厚度-2*30mm，骨架横筋与纵筋点焊。

（2）梁钢筋:

绑扎梁钢筋前，在距梁底300mm位置搭设脚手管临时支架，临时支架生根于梁底支撑满堂脚手架，加设辅助斜支撑保持支架稳定。

绑扎梁钢筋时，先将梁上部主筋放置支架上，然后将箍筋套上，再穿梁下部主筋，进行绑扎。

当梁上下皮分别有多徘钢筋时，排与排之间用Φ25或不小于主筋直径的钢筋作垫铁，间距1m，钢筋长度＝梁宽-2×保护层。

待箍筋绑扎完毕后，将临时支架拆除，梁钢筋就位。

（3）板钢筋：

在平台底模铺设完毕后，即可进行平台板钢筋绑扎。

在平台板钢筋绑扎前，先将框架梁上部板预留部位混凝土施工缝清理干净，然后进行板钢筋绑扎；下皮钢筋采用塑料垫块，上皮筋的支撑采用比上皮筋直径大一规格的钢筋马凳支撑，马凳间距1m，以确保钢筋位置。

6.3模板工程

筒壁采用2.28m高的定制钢模板，柱、梁、板采用高强度双面覆膜12mm厚竹胶大模板，模板在加工厂提前制作并编号，现场组装的施工方法。

模板制作，应根据构件尺寸合理配置，减少模板拼缝，同时模板拼缝应规则有序，做到“表面平整光滑，拼缝紧密，加固牢靠，尺寸准确”。

6.3.1模板配置

6.3.1.1配模前，仔细阅读翻样图或施工图，熟悉模板尺寸，确定模板下料尺寸。

对局部不规则部分根据翻样尺寸配制模板。

6.3.1.2筒壁模板：

筒壁采用2.28m高的定制钢模板，需严格控制好钢模板之间的拼接及安装质量，确保拼缝宽度满足规范要求，部分存在洞眼或拼缝较大部位，应使用两侧黏贴海绵条，以防止漏浆。

穿墙螺栓安装必须紧固牢靠，安装到位。

钢模安装之前应进行除锈，涂刷隔离剂。

控制好钢模的平整度、垂直度。

6.3.1.3框架柱梁配模：

框架柱其中一边的模板宽度等于柱截面长或宽，排骨档边沿比模板边略微退进2～3mm，另一边模板则为柱截面长或宽+100mm，即每边突出50mm，排骨档边沿比模板边退进30mm，这样就使得支模时四周转角处，排骨档可互相制约、紧固，增强模板间的密封性及整体性；框架梁配模时，一般是考虑侧模下部突出50mm，排骨档边沿模板边推进30mm，使侧模紧压底模。

6.3.1.4模板制作完成后，按翻样图纸进行试拼，接头处有缝隙的应刨平，在平整度、缝隙达到要求后，再逐一按顺序编号。

然后根据翻样图，在模板上钻出与对拉螺丝大小相配孔洞。

6.3.1.5编号后的模板，应堆放在平整、阴凉、干燥的地方，避免日晒雨淋，以防止模板变形，影响施工质量。

模板堆放要整齐，堆放高度不得超过2m。

6.3.1.6模板在加工、制作、堆放过程中，应注意保护正面的完整性，确保砼表面光滑、平整，可采取的措施有：

包塑料薄膜，用泡沫板、刨花隔离等。

6.3.1.7模板上的螺丝孔用竹胶板碎块修补，再用石膏或腻子补平，干燥后用铁砂纸砂平，确保砼外观质量。

6.3.2模板支设

6.3.2.1筒壁模板支设方法

模板安装前要用磨光机清除掉模板面上的灰浆，然后涂一层脱模剂，脱模剂要选用同一厂家、同一批次生产的优质脱模剂（色拉油或者无色机油），弯曲的边沿要修整平直。

模板安装要严格控制半径、光滑度。

为防止混凝土施工时漏浆，模板之间均要镶嵌海绵条。

PVC套管加工时要根据筒壁壁厚严格控制好套管的长度。

外模安装前要将施工缝内的杂物清除干净，并用高压水冲洗干净。

6.3.2.2柱模板支设：

本工程柱截面较小，柱模板两侧采用50×60mm木方作拼框、竖向置φ48×3.0mm钢管@200作内楞，再采用双拼钢管以抱箍的形式进行加固，抱箍间距在高度范围内@500，采用Φ14对拉螺丝外拉紧固，柱下方1/2范围内备双螺母以增加螺纹的抗剪力。

6.3.2.3梁模板支设

梁底主楞铺设Φ48钢管@250mm，再上铺梁底模，用扣件夹牢，找正后绑扎梁钢筋，最后支设梁侧模板，梁底统一起拱15mm。

框架纵梁侧模采用对拉螺栓加固方式，对拉螺栓用圆钢Φ12＠600，模板采用Φ48钢管竖肋、间距250mm布置，外侧用Ф48钢管作横肋、间距600mm布置，用对拉螺栓与∠7.5×8角钢加固。

对拉螺栓穿PVC套管，待拆模后将对拉螺栓抽出，并用白水泥掺加黑水泥调配好的水泥砂浆进行封堵，抹平压光，使螺栓孔处与已浇筑混凝土颜色一致。

为保证模板接头处平整、无缝、不漏浆，大模板接缝处增贴1.5mm厚海绵条。

梁侧模与底模接头处，在底模两侧贴一条海绵条，防止漏浆，同时梁底沿纵向设一横杆钢管与梁底小横杆用扣件加紧模板。

6.3.2.4楼板模板支设

先在支模架钢管横杆上铺50×60mm的木方，间距为250mm，再将木模板钉在木方上，板模板四周与梁侧模板相接处，每隔250mm用1寸半钉子钉牢，然后铺设大模板。

板施工缝面处框架柱先用预留的φ12螺杆将模板与框架柱砼表面拧紧贴牢，接触面用海绵胶条与模板接触面封闭，以免漏浆产生烂根或起砂。

6.3.2.5埋件埋设

（1）安装前，根据测工放样的定位轴线，木工在梁底模、侧模面弹出埋件控制线，再由班组人员进行埋件安装。

预埋铁件要在四角钻孔，孔径比螺栓大1mm。

（2）支模前应对埋件的数量、型号、位置、标高进行复核，检查无误后再封模。

（3）柱、梁、筒壁侧埋件安装时，根据施工图纸位置，在钢筋上用石笔画出中心线，将埋件临时固定在钢筋上，支设模板时先将埋件位置在模板上正确定位，用φ5mm螺栓将铁件紧固在模板上。

（4）梁底、板底埋件安装时，先在模板上画出埋件位置，然后在对应于埋件孔的位置在模板上钻孔，将螺栓穿过埋件及模板孔，拧紧螺母使埋件与模板贴严。

为保证埋件、埋管位置正确，定位后应进行验收，检查无误后方可进行下道工序。

（5）安装板顶、梁顶埋件时，应根据埋件在施工图上的位置放好，然后用水准仪测量埋件顶标高，调整好后，用电弧焊将埋件锚筋和梁箍筋、板筋采用搭接焊焊接。

混凝土振捣时避免振捣棒直接接触埋件。

6.3.3模板拆除

6.3.3.1本工程灰库筒壁采用翻模施工，筒身侧模砼浇筑24小时后拆除、清理，再进行支模。

板底、梁底模必须等砼强度达100%设计强度后方可拆除。

6.3.3.2拆模程序为后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，由两端向中间拆除。

6.3.3.3拆除模板不能用力过猛，要保证砼面不变形，棱角完好无损，模板拆下后，应逐块传递下来，不得抛掷，拆下后及时清理干净模板面水泥浆，检查大模板有无损坏、变形，整修后堆放整齐，以便周转使用。

收工时不得有未拆除的悬空模板。

6.3.3.4拆模后，卸除支模螺丝头，起除橡皮垫，用白水泥调浆堵孔，然后用砂纸打磨光滑；拆除埋件固定螺丝，清除海棉密封条，埋件表面刷油漆进行防腐处理。

6.4砼工程

6.4.1本工程上部结构砼强度等级为C30，根据目前实际施工条件，考虑施工进度极其紧张，采用商品砼+汽车泵浇筑施工。

6.4.2材料要求

6.4.2.1水泥要有出厂合格证和进场试验报告，并应对其品种、标号、出厂日期等检查验收。

水泥必须在出厂三个月内用完。

6.4.2.2砂、石等材料进场必须分别进行颗粒级配、含泥量等的检验，合格后方可使用。

其中砂的含泥量按重量计不得大于2%；石子的含泥量按重量计不得大于1%，针片状颗粒含量不得大于15%。

6.4.3混凝土搅拌与运输

6.4.3.1砼采用搅拌楼集中搅拌，并严格按配合比拌制，配合比挂牌公布。

6.4.3.2砼拌制完成后，由砼搅拌运输车进行水平运输，运至施工地点后，计划采用汽车泵泵送砼入模进行浇筑。

6.4.4混凝土浇捣

①砼浇捣前，要对钢筋、预埋件、埋管、模板、钢筋保护层垫块进行检查，发现问题马上整改，还应将模板内垃圾、钢筋上锈、油污等杂物清除干净。

②砼浇捣开始前，应先浇水润湿底部，后铺50mm厚与砼内成分相同的水泥砂浆。

③砼振捣要密实，分层灌注厚度不超过500mm，在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。

操作时，要做到快插慢拔。

振动器的插点采用交错式均匀排列，插点间距不大于500mm，每一插点的振捣时间控制在20-30秒。

④使用振动器时，振动器距离模板不大于振捣器作用半径的0.5倍，并且不能靠板振动，并且还应避免碰撞钢筋、埋件、埋管。

⑤梁浇筑采用分层赶浆法，即摊铺法，分层浇筑厚度控制在300-500mm。

⑥对有埋件、埋管的部位，泵管要严格避开埋件、埋管，以防移位，浇筑时要控制好砼上升速度，使其均匀上升，以保证埋件、埋管、地脚螺栓及其固定架在浇筑过程中不发生位移或歪斜。

6.4.5混凝土养护

6.4.5.1筒壁、框架柱砼：

模板拆除及表面修缮后，采用养护液进行养护。

6.4.5.2梁板砼养护：

砼二次抹面后即开始养护，喷洒养护液并覆盖塑料薄膜，进行保湿自养。

养护时间不少于14天。

6.4.6施工缝处理

6.4.6.1水平施工缝留设：

（1）第一道留置-0.7m，在基础（承台）顶部（-0.8m）采用砖块找平至-0.7m；

（2）以上筒壁每2.28m为一个施工段，每段留置一个施工缝，具体施工缝留设位置见附图。

6.4.6.2施工缝处理：

凿毛清理润湿铺水泥砂浆四道工序进行。

筒壁砼浇筑完成后沿环向@300插L=400mm、Φ12钢筋（砼内外留置各200mm），在初凝后终凝前用铁刷将表面砼拉毛，剔除松动砂石，封模前清理垃圾及钢筋表面的水泥浆，再洒水润湿施工缝表面，下一次浇捣时铺设一层50mm厚与砼成份同级配的水泥砂浆。

6.5脚手架工程

6.5.1承重架搭设

6.5.1.1本工程承重架主要为各楼层框架梁（板）支模架，架子采用扣件式钢管脚手架，用48×3.0mm钢管配标准扣件搭设，沿柱轮廓线外及上部梁垂直投影范围外500mm搭设承重架（具体搭设通过计算确认），楼层主要框架梁板截面尺寸见下表：

部位

主要横梁（宽×高）

楼板（厚度）

FL6m

500×970

230

FL12.85m

1400×1100

1400

FL31.07m

450×1400~450×1530

200

（1）FL6m层：

本楼层横梁立于筒壁上，楼板采用满堂脚手架，立杆纵、横间距@1000mm。

承重架支撑形式为梁底支撑小楞垂直梁截面方向，立杆承重连接方式采用双扣件，立杆步距1800mm。

（2）FL13.3m层：

1400mm梁板采用满堂脚手架，立杆纵、横间距@500mm。

，立杆承重连接方式采用可调托座，立杆步距1800mm。

（3）FL33.0m层：

楼板采用满堂脚手架，立杆纵、横间距@950mm。

承重架支撑形式为梁底支撑小楞垂直梁截面方向，立杆承重连接方式采用双扣件，立杆步距1800mm。

6.5.1.2承重架立脚：

第一层立杆立在基础砼表面，其他楼层直接在楼板上搭设，立杆直接放在梁上或砼板面。

搭设承重架时，先垫6mm厚垫铁，再立立杆。

6.5.1.3承重架立杆接头错开50%以上，不允许在同一平面内接头，搭架前要根据上部梁、板底标高来计算选用最合理的接头方式，钢管要长短交替搭设，必须全部采