挂篮上部结构施工方案.docx
《挂篮上部结构施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《挂篮上部结构施工方案.docx（19页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
挂篮上部结构施工方案
工程概况
九圩港特大桥跨越九圩港Ⅴ级航道，桥孔布置左幅为：
6×25+（47.6+70+45.4）+8×25米，右幅为：
6×25+（45.4+70+47.6）+8×25米，主桥左右幅成反对称布置。
全桥位于R=8000m半径的平曲线上；桥梁全长521.112m。
本桥上部结构主桥为变截面单箱单室三向预应力混凝土连续箱梁，采用直腹板断面。
引桥为25m跨径部分预应力砼连续箱梁，下部结构除7、8号主桥墩采用矩形实体墩，余均采用柱式桥墩、肋板式桥台、钻孔灌注桩基础。
设计行车速度：
120km/h
设计荷栽：
汽车—超20级，挂车—120
桥面宽度：
主桥：
六车道实施净2*15.5m
引桥：
六车道实施净2*15.5m
地震烈度：
Ⅵ度，按Ⅶ度设防
引桥施工技术安案
一、箱梁预制
1、制场地布置及台座位置
预制场地设在1#~5#墩右幅的预制场地，共设6块底模，底模表面采用10mm钢板，底模制作时根据设计设置1.3cm反拱值，按二次抛物线进行布设，（具体尺寸后附）。
在吊点部位底板设置活络板，钢板下为18cmC30砼。
场地内设砼浇筑龙门二套，龙门兼立模等作用。
预制场地用20t压路机统一压实并浇筑素砼；台座处浇筑钢筋砼扩大基础，内设一层钢筋网片，以防箱梁张拉后，两段基础下沉；并且做好预制场地的排水设施，以防底模浸水而影响承载力。
设在路基上的预制场设10块底模，做法同上。
（详细布置后附）
2、箱梁模板
箱梁侧模由钢板铺角钢加劲和槽钢支架组成的大块整体模板，以减少接缝数量，模板采用10号槽钢和5号角铁制成的定型钢骨架。
侧模接缝形成企口缝。
芯模采用5号角铁骨架，10号槽钢支撑，5mm钢板贴面组成而成，模板保证具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、砼浇筑等施工过程中可能产生的各种荷载，箱梁底板立好后，收紧上下对拉螺杆，严格控制顶板宽度和厚度，以保证结构物各部分形状、尺寸等准确。
使用前对模板进行试拼，做到板面光洁，接缝严密不漏浆。
3、钢筋和预应力孔道
钢筋下料前必须审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后方可下料。
钢筋表面应保持清洁无油渍、泥土、铁锈。
箍筋的弯曲人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外型尺寸和形状。
钢筋成品与半成品分开堆放，并应标设齐全。
箱梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，箱梁模板安装好后，绑扎顶板钢筋。
箱梁钢筋保护层采用与设计保护层等厚的塑料垫块。
钢筋绑扎时还必须注意各种预埋件的预留埋设，须保证各种预埋件位置的准确性。
严格按照设计图纸及施工规范绑扎钢筋形成骨架后，安装铁皮波纹管，波纹管以“U”钢筋卡点焊于骨架筋定位，应定位准确、牢靠，波纹管利用套管套接，接口处要用胶带进行密封处理，确保不渗浆，在波纹管内预穿pvc增强管，并适时抽拔牵动。
预应力管道定位筋，在弯曲段定位筋进行加密，确保孔道管在砼浇筑等过程中始终处于设计的坐标位置，喇叭管的位置安装正确。
4、混凝土工程
（1）原材料
砂石料必须分堆存放，插牌标识。
标明材料品名、规格、产地、数量、进场日期、检验状态、负责人等。
材料进场需向项目部试验室报验，并经监理抽检合格后使用。
黄砂采用细度模数为2.4~3.0的中粗砂，黄砂中云母含量和轻物质含量超标的必须过筛，石子含泥量超标的必须经过冲洗后方可使用。
水泥采用句容京阳集团产：
嘉新京阳PO42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。
水泥采用罐装储存。
（2）混凝土搅拌
砼均采用强制式拌和楼拌制，生产过程中应定期标定拌和楼的计量系统，水泥投料偏差控制在1%以内，骨料投料控制在2%以内。
外加剂在开拌前分袋称量装好，在拌料时和水泥一道投入仓中。
拌和时严格控制用水量，搅拌时间在2.5min~3.5min，并经常对砼的塌落度进行检测。
（3）混凝土浇筑
混凝土由翻斗车运输至浇筑现场，小龙门配料斗入模，混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，先浇4m左右底板，然后开始浇筑腹板，再浇顶板，浇筑时始终保持三者之间错开一端间距，浇筑腹板以45度斜向浇筑。
砼振捣以30型和50型插入式振捣器结合使用。
应特别注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣应控制好时间，不宜过长，但也不漏振，防止出现水纹和空洞。
直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已振捣到位。
砼浇筑完毕后，及时收光拉毛，覆盖土工布并勤洒水，确保砼梁体外露湿润。
（4）拆模及养护
在混凝土全部浇筑结束4个小时后进行拆除芯模，逐一将芯模分块拆出，12小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门进行拆装，拆完后，以喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7天。
5、预应力钢绞线张拉
（1）预应力材料
预应力混凝土箱梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=140mm2,标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=2.03*105Mpa，松弛率为2.5%。
预制箱梁腹板GVM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。
（2）预应力钢绞线制作
A、钢绞线的运输及保管
预应力钢绞线在运输中或现场使用，应避免造成局部弯曲和折伤，不得抛仍或拖卷材料。
现场保管时钢绞线底部应垫石子和方木，上面覆盖雨布。
B、钢绞线的开盘
钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置于垫木上，以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱、扭结和伤人。
对于有弯曲或其它缺陷的部分，必须予以切除。
C、钢绞线的切除与编束
预应力钢绞线在下料前应按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。
预应力钢绞线下料时采用砂轮切割机切割。
各根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0~1.5米绑扎一道，然后再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端胶布裹好。
D、穿束
构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中应保证其位置准确。
因此，穿束前应检查构件端部顶留口形状和尺寸。
穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。
穿束后应检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。
（3）锚具
锚具采用新津三桥YM15-3、YM15-4、YM15-5、YM15-4、YM15-5型铸铁锚，锚具、夹片必须附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。
外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。
在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面应用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量。
夹片内侧齿口及外表也应刷净后予以安装。
（4）张拉设备及检验
我桥预制箱梁正弯矩钢束张拉施工设备主要采用柳州欧维姆建筑机械有限公司产YCW150B千斤顶2只、上海遵义机械厂产ZB3/630正保仪器厂压力表四只。
预制箱梁负弯矩钢束张拉施工设备主要采用柳州欧维姆建筑机械有限公司产YDC240Q型千斤顶2只、上海遵义机械厂产ZB3/630型双油路电动油泵和上海自动化仪表有限公司产压力表2只。
在下述情况下应对油表、千斤顶进行配套检验：
a、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一使用的。
b、连续使用两个月（新千斤顶使用一个月），停置四个月或连续张拉600次之后。
c、在运输和张拉操作出现异常时。
（5）张拉有关数值计算
张拉时应两端同时对标准张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差应控制在6%内。
钢绞线理论伸长值计算见附表。
锚下控制应力的计算：
张力应力控制：
砼强度达到90%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。
张拉程序为0→初应力→σk→持荷2min→（锚固）：
控制张拉应力σk=0.75Rby，即0.75*1860=1395Mpa。
张拉时进行双控，一方面控制张拉力，还应控制伸长量。
单根钢绞线控制力P1=1395*140=195.3KN。
（6）伸长量的测量
张拉时应两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至30%σk，量测15%σk~30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。
钢绞线实际伸长值可按下式计算：
实际伸长值=L1+L2
L1=初始应力（即控制应力的15%）到最大张拉力间的实际伸长值。
L2=初始应力时推算伸长值，采用30%至15%的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。
（7）张拉
a、张拉施工流程：
安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固
b、张拉前的准备工作
张拉前试验同条件养护砼试块抗压强度，达到设计强度90%后张拉正弯矩预应力钢束。
负弯矩张拉前应检查中横梁、现浇连续接头及负弯矩区域桥面板混凝土强度，达到设计强度95%后张拉负弯矩钢束。
张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。
c、张拉施工方法
张拉采用两端同时对称张拉、分级张拉。
张拉时首先两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至30%σk，量测15%σk~30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以15%σk作为一级。
加载至σk后持荷3min后锚固。
d、张拉注意事项：
实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。
每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。
钢绞线的瞬时回缩量的两端合计应不大于6mm。
预制箱梁混凝土强度达到设计标号的90%强度后，才能进行张拉。
采用两端张拉，张拉正弯矩区预应力钢束。
预应力张拉为梁体施工的重要工序，张拉前必须对油压表、锚具及钢绞线等进行标定或试验。
当梁体达到强度后，即可组织穿束再进行预应力张拉。
严格按设计图纸要求和有关施工技术规范进行张拉操作。
张拉时有专职技术员在场指导把关，从各个工序的操作质量确保整个梁体的张拉质量。
张拉采用应力和伸长量双控。
6、压浆
预应力筋张拉完毕后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。
压浆水泥采用p.o52.5等级普通硅酸盐水泥配制的水泥浆，水灰比0.35~0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好的粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的7%Jm-Ⅲ增强剂。
由一端压浆直至另一端冒出规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5~0.7Mpa。
再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果，至冒出清水然后稳压2min。
压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。
标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。
等水泥浆凝固后用手轮切割机将多余的钢绞线切除。
箱梁安装
1、安装设备
九圩港特大桥的25m预制箱梁自重最大的为边跨边梁，自重72T。
我们采用一套出坑龙门、一套100T的架桥机作为主要安装设备进行整座桥的安装工作。
出坑龙门由国产贝雷片搭设而成，跨径为36m，横向贝雷片片数为6片，上下弦杆加强，贝雷片接头处用1cm钢板连接补强。
出坑龙门构造见《出坑龙门示意图》。
架桥机为专业生产厂家生产，分起吊设备、纵移轨道和横移轨道。
2、安装顺序
该引桥箱梁安装由龙门吊机配合架桥机安装。
先进行河北0#～5#墩左幅的安装，梁体在预制场预制好以后，直接由出坑龙门起吊安装就位。
然后将右幅的梁寄存在左幅，待右幅的立柱、盖梁完成后再由龙门提起直接安装就位。
河南岸共8孔80片，由出坑龙门配合100T架桥机进行安装，梁体在预制场预制好后，用预制场出坑龙门提起运至17#台帽后，再由架桥机起吊进行安装，由17#台向9#墩逐孔进行按装。
全桥最后安装6#孔，在9~17#孔全部安装好，以及主桥合拢好以后，以出坑龙门起吊上运梁平车，由运梁平车经过主桥运至6#孔后再由架桥机进行安装就位。
3、部分安装受力计算
（1）、箱粱出坑采用6门滑车组，φ21.5mm钢丝绳。
根据滑车轮组数，共有钢丝绳13根，由《公路施工手册`桥涵》查表得每根钢丝绳破断拉力总296KN，钢丝绳破断拉力换算系数为0.82，每根钢丝绳换算为296*0.82=242.7KN，则6门滑车额定安全起重量为242.7*13=3155.1KN。
最大起重量为边跨边梁705/2=352.5KN，安全系数K=3155.1/352.5=9.0，根据起重构件安全规定，钢丝绳安全系数要求＞6。
故该龙门钢丝绳满足负荷要求。
（2）出坑龙门横梁强度校核：
横梁自重：
q=1.08T/m（含路轨、枕木）跨径L=36m
小平车自重：
G=5T起重量：
Q=40T
Mmax=qL2/8+（G+Q）L/4
=1.08*362/8+（5+40）*36/4
=580T.m
σmax=Mmax/WZ
=580*105/（6793.35*6）
=1422.96kg/cm
〔σ〕/σmax=2080/1422.96=1.46
满足要求。
（3）大梁捆绑钢丝绳计算：
箱梁捆绑采用φ56mm钢丝绳，查表得每根破断力为2175KN，安全系数K=2175/352.5=6.2＞6。
安全
4、临时支座设置
预制箱梁临时支座采用φ19cm×10cm的C50混凝土柱体和直径20cm高16cm的砂筒。
混凝土块预先制作，达到强度后才可使用。
砂筒由5mm壁厚的铁筒制作而成的，在下部预留一直径25mm的螺纹洞口，并安装一只同直径螺丝，以便拆除临时支座时使用。
箱梁整体化
1、安装箱梁，置于临时支座上成简支状态后，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。
2、连接连续接头钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束，在日温最低时，按设计要求顺序浇筑连续接头混凝土，强度达到设计标号的95%，张拉负弯矩区预应力钢束，并压浆。
3、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。
浇桥面板采用1.8cm厚竹胶板底模，竹胶板背面垫置加劲肋木。
安装时首先在箱粱翼板预留孔内穿入直径16mm螺杆，通过间距1m的纵向螺杆把竹胶板固定在两边翼板底部，竹胶板与箱梁翼板底部之间夹5mm后海棉填缝。
4、一联接头及湿接缝均施工完毕，然后解除该联临时支座，完成体系转换。
解除临时支座应对称均匀进行。
5、完成体系转换后，然后进行调平层施工。
对桥面进行冲洗干净，清除残留杂物，以保证新老混凝土的良好结合。
对桥面标高进行精确的加密设置，具体做法为在横轴线方向离两侧护栏50cm处各设一条，在桥梁中心处也设一条，共设三条标高控制线沿桥梁中轴方向间隔0.5m用高标号砂浆制成标高墩，标高墩尺寸为10*10cm见方。
在标高墩顶面用φ20的钢筋焊接合并后作为振动梁轨道。
轨道顶标高等于铺装层标高。
钢筋网片按图纸及规范要求的尺寸进行施工，绑扎稳固，并确保钢筋网片的上下保护层厚度，满足搭接长度要求。
主桥施工技术方案
（一）、主桥预应力砼连续箱梁
A、0#、1#块施工
墩顶0#块、1#块梁段采用在托架上立模现浇，并在施工过程中设置临时梁墩锚固，使0#、1#块梁段能承受两侧悬臂施工时产生不平衡力矩。
1、支架、模板立设
0#、1#块支架利用φ75cm及φ32m钢管作为支撑并配工字钢等组合而成。
因临时支撑钢管与箱梁底板有一定角度，在浇筑承台时需在支撑钢管四周预埋一定数量的钢筋作为定位锚栓钢筋与支撑钢管焊接。
每根钢管周围预埋8根φ25钢筋，埋入承台70cm，露出承台面30cm。
预埋时须精确定位，均匀焊在76cm外径的圆箍上。
在主墩两侧的支撑钢管顶部用工字钢相应焊接作为水平撑，以利于支架整体受力。
临时锚固支撑钢管内应预埋25号精扎螺纹钢进行张拉，一端以10cm×10cm铁板及螺帽预埋入承台1.0m形成自锚。
φ75cm及φ32cm钢管支撑在墩身每侧各4根，螺纹钢预埋于φ75cm钢管内，预埋位置应精确定出。
待0#、1#块三向张拉完成后张拉精扎螺纹钢，每根张拉力控制在20T。
四排钢管顶部横桥向均用45号工字钢连接，其上顺桥向铺设28号工字钢，间距根据箱梁混凝土荷载大小以60cm~90cm。
再横桥向铺设10号槽钢，间距为40cm。
再铺设10cm×10cm方木及2cm竹胶板。
钢管布设、工字钢纵横设详见《0#、1#块支架搭设图》
a、0#、1#块φ75cm及φ32cm钢管作为托架全部受力支撑，因此对支撑钢管进行受力承载验算。
（1）、φ32cm钢管轴向最大许可支撑力
A=л（R2-r2）=3.14*（0.162-0.152）=0.0097㎡〖σ〗=170Mpa
N=〖σ〗*A=170*106*0.0097=1649KN
（2）、φ75cm钢管轴向最大许可支撑力
A=л（R2-r2）=3.14*（0.3752-0.3652）=0.0232㎡〖σ〗=170Mpa
N=〖σ〗*A=170*106*0.0232=3944KN
b、为保证钢管不失稳，对16根支撑钢管进行纵横向以水平支撑形式互相连接，上下共设置四道水平连接，相邻水平支撑高度不超过2.5m，以满足钢管的压杆稳定条件。
c、0#、1#块及支撑模板重力计算
（1）梁体重力根据施工图：
G1=（218.69+92.48）*2*10KN/T=6223.4KN
（2）支架材料重力：
13米长45号工字钢8根，6米长20号对焊槽钢36根，8.5米长10号槽钢20根
G2=（80.4*13*8+22.63*2*6*36+10*8.5*20）*10N/kg=125.29KN
（3）外侧模、芯模重力
外侧模骨架片及竹胶板共重3.95*6=23.7T
芯模骨架片及竹胶板共重4.52*2=9.04T
则G3=（23.7+9.04）*10KN/T=327.4KN
另加上方木、零星材料及施工荷载5T，计50KN。
以上总计G=6223.4+125.29+327.4+50=6726.09KN
所有重力均由临时支座和16根φ32cm及φ75cm支撑钢管承载，可得出支撑钢管作为托架受力在强度、刚度均满足，安全。
392703350G
F1F2
在整个悬浇施工过程中，最大施工偏载均控制在10T以内，现按20T偏载作用于力臂最大处（8#块）进行抗倾覆验算。
偏载G产生的力矩MG=G*L=200KN*33.5m=6700KN.m
F1为预埋于钢管内的钢绞线张拉力，每根10T，共8根，计800KN。
F2为锚固钢筋拉力，共52根直径40的钢筋，可受拉力：
F2=3.14*0.022*170*106=11103KN
另有抵抗MG的力矩均忽略不计，则：
M总=M1+M2=800*4.62+11103*0.7=11468.1KN.M
则M总/MG=1.7安全
2、支架预拱度的设置
支架预拱度的设置，通过对支架进行1#块荷载预压，消除支架非弹性变形，同时测定弹性变形。
根据施工规程对“钢钢”与“钢木”连接的，受压变形确定预设拱度。
对预压后变形较大，不符合规范要求的进行调整，使各部位尺寸满足设计及施工要求。
由于翼缘模板均为钢结构组合，需在箱梁底板钢筋绑扎完才安装，故对下部托架进行等载预压。
3、临时支座及永久支座的安设
临时支座采用混凝土块和硫磺砂浆设置。
设置位置在永久支座两侧，高度按设计要求高出永久支座2mm。
永久支座安设应符合设计和规范要求。
4、模板工程
为保证箱梁的外观质量，我部模板全部采用新的竹胶板。
底模铺设上已说明，芯模和外侧模均采用槽钢制作而成的骨架片，封头模采用4cm板材。
外侧模及芯模采用上中下三层对拉螺杆加以固定，以保证混凝土浇筑时不发生涨模。
模板立好后必须经过技术员、测量员和技术负责人验收合格后方可浇筑，保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求。
5、钢筋及预应力束道
钢筋下料前必须审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后方可下料。
钢筋表面应保持清洁无油渍、泥土、铁锈。
箍筋的弯曲人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外型尺寸和形状。
钢筋成品与半成品分开堆放，并应标设齐全。
箱梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，箱梁芯模及外侧模安装好后，绑扎顶板钢筋。
箱梁钢筋保护层采用与设计保护层等厚的塑料垫块。
钢筋绑扎时还必须注意各种预埋件的预留埋设，须保证各种预埋件位置的准确性。
严格按照设计图纸及施工规范绑扎钢筋形成骨架后，安装铁皮波纹管，波纹管以“U”钢筋卡点焊于骨架筋定位，应定位准确、牢靠，波纹管利用套管套接，接口处要用胶带进行密封处理，确保不渗浆。
预应力管道定位筋，在弯曲段定位筋进行加密，确保孔道管在砼浇筑等过程中始终处于设计的坐标位置，喇叭管的位置必须安装正确。
6、浇筑
0#、1#块的浇筑采用一次浇筑法，确保外观质量。
0#、1#块施工前必须注意预留挂篮所需的预留孔及各种预埋件。
混凝土浇筑采用泵送入模，当浇筑1#块时，在0#块位置的总管上接上三通，使总泵管均匀分为两个分管出料。
砼浇筑时，先浇筑0#块，然后接上分管道，浇筑1#块底板，再浇1#块腹板，最后浇筑1#块顶板。
浇筑腹板时均以45度倾角向前推进，同时注意两侧腹板浇筑的对称性，对腹板应进行分层振捣。
特别应注意对腹板下层与底板接触处的振捣，保证底板倒角处砼的密实。
分层浇筑厚度不超过30cm，在振捣上层时应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，不宜少振或过振，同时注意点的密度，间距不大于振动作用半径。
混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道，以免造成被振变形而无法穿束。
同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。
顶板砼浇筑应注意桥面的平整度及高程，标高为现场测量控制，以铝合金长尺刮平。
砼浇筑完毕，初期养护非常重要。
在浇筑1～2小时后用土工布覆盖，并须加强洒水养护，养护周期不少于7天。
7、支架拆除
待张拉完毕，即可进行底模及支架的拆除，主墩墩身两侧的四根φ75cm支撑钢管不拆，其余均可拆除，拆除按从两端向中间的顺序进行。
B、挂篮悬浇段施工
悬臂浇筑2-8号节段。
在0#块上拼装挂篮，然后分阶段前移挂篮，浇筑各节段并且分批张拉各节段钢索，锚固在各节段端面设计位置。
挂篮悬臂浇筑施工
（1）、挂篮的构造：
连续箱梁悬浇施工采用挂篮来实现。
本桥挂篮是由承重结构、悬吊系统、行走系统、锚固系统、底模平台、工作平台等部分组成。
一只挂篮加模板总重为56T。
（具体构造设计及受力计算后附）
（2）、挂篮的拼装：
0#块施工完毕后，即进行挂篮拼装。
先在0#块上拼装主桁架，安设行走系统及前后横梁，再安设锚固系统、悬吊系统，最后在驳船上拼装底模平台，随即用卷扬机将底模平台提升于主桁架之下，与悬吊系统连接。
（3）、挂篮行走：
挂篮行走在张拉结束后压浆前进行，先将底模平台下降离开箱底砼面，稍松后锚系统，利用行走系统，选用卷扬机牵引就位。
（4）、挂篮的升降，前后横梁采用32号精轧螺纹钢配轧丝锚及千斤顶升降。
芯模的升降用手拉葫芦，侧模升降采用拉杆及手拉葫芦。
（5）、底模平台：
底模平台由底纵梁与前后下横梁用钢销组合而成。
纵梁上用12#工字钢及10×10cm的木方铺设：
上铺面板1.8cm竹胶板，底模平台前端设工作平台。
（6）、挂篮锚固系统
每节段施工时，必须为下段预留锚固孔道，详见《箱梁预留布置图》。
并注意作锚固用竖向预应力筋的预留长度。
当挂篮移到位后，后锚系统的锚杆不可全部松掉，应移一段，松一个，并到前段补上，使其永远在安全状态下。
（7）、挂篮的挠度测定：
当挂篮固定后，采用砂袋等载预压，预压时根据2#节段的重量施加荷载，分节段荷载的25%、50%、75%、100%测出挂篮的下挠值，为今后节段施工控制得出数据。
C、箱梁的施工控制
1、挂篮行走系统就位控制
在箱梁顶面两侧设平行对称辅助线，宽度为挂篮行走系统的中距，并在辅助线上每10cm作一明显标志横线，用以控制两桁行走相错不超过10cm。
挂篮行走时，严格按辅助线行走。
挂篮前后横梁的中心点
升级会员 