浅圆仓滑模专项施工方案.docx
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浅圆仓滑模专项施工方案
3、确保门窗洞口位置、尺寸正确204、确保仓壁连接处质量20
钢筋混凝土浅圆仓滑模施工方案
一、工程概况
本工程共14座钢筋混凝土浅圆仓，呈7×2排列，内径均为27m；筒仓檐口标高21.9m，筒壁厚250mm，标高3.4m以下有一层高500mm的砼板层，屋面防水等级II级，耐火等级二级。
建筑物结构类别为三类。
本工程结构体为钢筋混凝土浅圆仓，筒壁采取滑模施工工艺施工，仓壁厚250mm。
砼板层支模施工，可采用二种方案：
a、库底板以下筒壁滑模。
在基础标高处组装滑模机具。
滑至标高2.45m处，停止浇砼，空滑设备，加固支撑杆，确保施工平台安全。
后对库底板进行支模施工。
b、库底板3.4m以下，全部支模施工。
筒壁部分用竹木胶合板，对拉螺栓加固施工。
库底板满堂脚手架支模施工。
库底板施工完毕后，在3.4m砟组装滑模机具施工底板以上筒壁部分。
结构设计使用年限为50年，结构安全等级二级。
本工程质量质量要求达到《建筑工程施工质量验收统一标准》及国家相关土建工程质量验收规范和标准的合格标准。
二、编制依据
《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《供配电系统设计规范》（GB50052-95）
《建筑积水排水设计规范》（GB50015-2003）
《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ50113-2005）
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）
《建筑施工组织设计规范》（GB/T50502-2009）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50200—2001）
《钢结构设计手册》
《钢结构规范》
《建筑施工手册》
《混凝土结构计算手册》
《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》
三、施工区段划分
本工程钢筋混凝土浅圆仓工程的14个浅圆仓，呈7×2排列，根据其工程特点和工期要求将其划分为4个施工段，即每四个浅圆仓为一施工段，为加快施工进度保证按期完工，拟投入四套模设备，进行流水施工。
图1施工段的划分
四、现场条件
（一）地理位置
本工程位于广东省。
（二）气候气象
（三）气温
年平均气温：
21.9℃
极端最高气温39.2℃
极端最低气温-0.3℃
（四）降水
年平均降水量：
1535mm
五、滑模混凝土的要求
本工程采用商品混凝土进行施工，滑模施工混凝土在滑模施工前应进行充分的配合比确定。
滑模施工砼配合比要求如下：
1、强度要求：
基础混凝土强度等级为C35，基础以上至仓底板为C40，仓底板至仓顶为C35，基础以上至仓顶的混凝土中应加入10%CMA（CaO+MgO+钙矾石）高性能膨胀剂（代替水泥），8小时强度达到0.15---0.3Mpa。
2、温度：
按20--25℃、25--30℃、30--35℃、35--45℃以上4个温度区段。
3、塌落度要求：
滑模施工的混凝土，应事先做好混凝土配比的试配工作，其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外，尚应满足下列规定：
1）混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求；
2）混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；
3）混凝土入模时的坍落度，应符合下表的规定：
混凝土入模时的坍落度
结构种类
坍落度（㎜）
非泵送混凝土
泵送混凝土
墙板、梁、柱
40～60
100～160
配筋密集结构（筒体结构及细长柱）
50～80
120～180
配筋特密结构
80～100
140～200
4）在混凝土中掺入外加剂或掺合料，其品种和掺量应通过试验确定。
4、材料规格要求：
水泥：
普通水泥砂子：
中砂石子粒径：
5mm---25mm。
5、滑模所使用的混凝土拌和料必须是同一厂家，同一品种，不得任意更换，以防混凝土产生其它不利因素。
进行混凝土浇筑前应根据现场气温严格控制混凝土配合比。
并安排专人在混凝土搅拌站后台进行专门看护。
浇筑砼前，升起的滑动模板表面应彻底清理，经项目经理认可后方可浇筑。
在一般情况下，筒壁要连续浇筑，不允许留施工缝。
如遇到特殊情况，如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等，应按规范留施工缝，根据广州市的气候条件，降水量较大，工程施工过程中应做好天气记录，提前做好防雨准备，当施工过程中遇到降雨时，根据规范和现场情况留施工缝。
在施工缝上续浇砼时，应将施工缝彻底湿润，再浇一层与原砼水灰比一致的水泥浆，浇筑砼要分层进行，每层为0.25m，砼顶面应低于模板面5cm。
六、施工工序
本工程为钢筋混凝土浅圆仓，采取滑模施工工艺施工，仓壁厚250mm。
3.4m以下，滑模系统外平台及内平台采用三角架支撑，平台宽度为2.0m，内平台采用中心拉杆柔性连接，3.4米以上内平台采用钢结构架体进行支撑（计算详见钢平台专项方案）。
在混凝土浇注至标高2.4米时，开始空滑至底板板顶标高，空滑加固如下图所示，空滑时，3.4米平台四面要加缆风绳，以保证滑模体系的稳定性，然后进行库底板施工，底板砼达到一定强度时进行滑模系统二次组装（钢结构架体），从标高3.4米一次滑升至仓顶下环梁下皮标高停滑,待砼强度满足要求后，对内平台（钢结构架体）在标高20.8米处埋置牛腿埋件，利用牛腿埋件与仓壁连接加固后进行顶板支撑施工。
（一）具体施工工艺
1、液压滑模系统装置设计
滑动模板施工装置是由液压提升系统、模板系统和操作平台系统组成，这三个系统与提升架连成整体，布置成适合于本次滑模施工的施工装置。
（1）液压提升系统
液压提升系统包括液压控制装置、输油及调节设备和提升设备三大部分，其中所使用的装置有支撑杆、液压千斤顶、油管、分油器、液压控制装置、油液和阀门等。
液压提升系统是液压滑升模板施工装置中的重要组成部分，是整套滑模施工装置中的提升动力和荷载传递装置。
其工作原理是由控制台的电动机带动高压油泵，使高压油液通过电磁换向阀、分油器、针阀和输油管路进入液压千斤顶，液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板及操作平台沿着支撑杆往上爬升；当控制台使电磁换向阀换向回油时，油液由千斤顶内排出并回入油泵的油箱。
如此反复进油和回油，便使液压千斤顶带动滑升模板和操作平台不断地上升。
（2）支撑杆
.支撑杆的规格
支撑杆也称爬杆，是滑升模板滑升过程中千斤顶爬升的轨道，也是整个滑模装置及施工荷载的支撑杆件，一般由钢筋制作而成，用于本工程的支撑杆采用φ48×3.0钢管。
用作支撑杆的钢管，在使用前必须打磨除诱，支撑杆接头处于同一标高位置，第一皮的支撑杆应加工成2.0m、3.0m、4.0m、5.0m四种不同长度。
.支撑杆的连接
支撑杆的连接采用焊接连接，将钢管支撑杆的下段加焊内衬管或钢筋，上段卡入其上，焊接后磨平。
内衬管一般100mm。
.支撑杆允许承载力的计算
滑升模板施工过程中，支撑杆承受滑模装置自重和全部施工荷载，当模板处于正常滑升状态时，支撑杆的允许承载力可按下列公式《滑动模板工程技术规范》（GB50113-2005）进行计算：
[P]=α40EJ/K（L0+95）2（KN）
式中L0—支撑杆脱空长度，从砼上表面至千斤顶下卡头距离（cm）；
E—支撑杆弹性模量（KN/cm2）；查《建筑施工手册》第72页表2-82《钢结构和钢铸铁件的物理性能指标》
表1
弹性模量E
（KN/c㎡）
剪变模量G
（N/㎜2）
线性膨胀系数α
（以每℃计）
质量密度ρ
（㎏/m3）
206
79×103
12×10-6
7850
J—支撑杆截面惯性矩（cm4）；J=πR4/4
K—安全系数，取值应不小于2.0；
α—工作条件系数，取0.7～1.0；
滑模平台及支撑杆平面布置图
[P]=α40EJ/K（L0+95）2
=（0.7×40×2.06×104×1.917）/2×（60+95）2=23.01KN
正常滑升时：
计划支撑杆的允许承载力为23.01kN
根据架工期间量测和现场施工经验计算：
（1）模板系统
a.提升架54（个）ⅹ80（Kg）=4320kg
b.围圈320mⅹ8.05（kg/m）=2576g
c.内平台54（付）ⅹ20（kg）=1080kg
d.外平台54（付）ⅹ20（kg）=1080kg
e.加固320mⅹ10.01（kg/m）=3203kg
f.中心拉杆54（根）ⅹ13.5（m/根）ⅹ1.58（kg/m）=1151.82kg
h.钢模板188.4m2ⅹ35（kg/m2）=6594kg
j铺板，吊架跳板,方木3000kg
以上合计25825kg。
（2）操作平台上施工荷载
a人员40（个）ⅹ65（kg/人）=2600kg
b液压设备,电焊机,振动棒,工具等.
800+13ⅹ68+800=1848kg
c材料3000kg
总合计2600+1848+3000=7448kg
钢模板与砼的摩阻力
27ⅹ3.14ⅹ1.2ⅹ200ⅹ2=40694kg
总垂直荷载N=75594kg≈740.8KN，27米直径筒仓支撑杆数量选用54个支撑杆，需承受荷载为P1=23.01×54=1242.54kN。
结论：
因为总承载力大于总荷载2倍，通过上述计算和液压滑模施工规范的要求，本筒库整体模具的设置和液压布局是合理和规范的。
.支撑杆的加固
在滑升过程中，模板的滑空或由于支撑杆穿过门窗孔洞等原因使支撑杆脱空长度过大，在这种情况下，支撑杆容易失稳而弯曲，因此必须采取加固措施，常用的加固措施为：
将支撑杆两侧各增加一根Ⅱ—Φ25钢筋，在水平向用Ⅰ—φ12钢筋进行焊接固定。
在滑升过程中，遇到支撑杆在砼内部发生弯曲时，应立即停止使用该处的千斤顶，然后将支撑杆弯曲处的砼清除，若弯曲程度不大时，可采用钩头螺栓加固，若发现支撑杆有严重弯曲时，可割除弯曲部分，再用钢筋绑条焊接。
液压控制装置即液压控制台，是整套滑模装置中的控制中心，由电动机、齿轮泵、电磁换向阀、调压阀、分油器、针形阀和压力表、油箱等的起动和指示等电器线路所构成。
当操作人员按动电钮以后，电动机驱动齿轮泵将机械能传递给液压油，高压油液通过电磁换向阀、分油器、针形阀和输油管路进入千斤顶，使千斤顶爬升。
当电动机停止转动，换向阀转向回油装置，液压油压消失，千斤顶内弹簧回弹，使千斤顶内液压油流出，油液流回油泵的油箱内。
本工程拟采用GYD-60型液压千斤顶，其主要技术参数详见下表：
理论行程
实际工作
行程
最大工作
压力
内排油
压力
最大
起重量
工作
起重量
35mm
〉20mm
8MPa
0.3MPa
6.0t
3.0t
2）输油管路
输油管路由油管、油管接头、针形阀和限位阀组成，是液压系统供油的动脉。
①.油路布置
在液压滑模中，油路布置原则上力求管路最短，并使从总控制台至每个千斤顶的管路长短尽量一致。
油路的布置形式为串联、并联及串并联结合的混合布置油路三种。
其中串联布置的优点是回路简单，回油时间较短，油管和针形阀量较少；缺点是容易出现阶段升差，千斤顶的行程调平比较困难。
分组并联布置的优点是容易调整升差，便于纠偏，更换千斤顶时不必断开油路；缺点是用油管量较多，回油时间较长。
串联与并联相结合的混合油路，是在并联油路上分别串联油路，这样可以避免或弥补以上两种布置的缺点，做到既可节省油管数量，又可避免滑升过程中过大的升差，因此本工程采取混合油路的布置方式。
②.油管选用
液压滑模系统的油管分主油管、分油管和支油管三种。
主油管采用内径为19mm的无缝钢管，分油管和支油管则采用内径为8mm的高压橡胶管。
③.油管接头
油管接头是接长油管、连接油管与液压千斤顶或分油器用的部件，油管接头所承受的压力应与所连接的油管相适应。
无缝钢管油路的接头采用卡套式管接头，高压橡胶管的接头外套将胶管与接头芯子连成一体，然后再用接头芯子与其它油管或部件连接。
④.针形阀
针形阀在油路中的作用是调节管路或千斤顶的液压油流量，常用针形阀来调节千斤顶的行程，调整滑模操作平台的水平度。
针形阀在油路中一般设置在分油器上以及千斤顶与油管连接处，一般要求工作压力为14Mpa。
液压油路平面示意图
（2）.模板系统
模板系统包括模板、围圈和提升架，其作用是根据滑模工程的平面尺寸和结构特点组成成型结构用于砼成型。
其在滑升过程中，承受新浇砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支撑杆。
模板系统的设计除满足结构的成型
要求外，还必须保证足够的强度和刚度，并能根据滑升各个阶段结构的变化要求便于调整。
1）模板
模板采用钢模尺寸采用200×1200mm，配以100×1200mm、150×1200mm少量钢模调整使用。
并进行优化组合，以保证模板闭合严密。
2）围圈
围圈又称围檩，用于固定模板，传递施工中产生的水平与垂直荷载和防止模板侧向变形，因此围圈之设计要求有足够的强度和刚度。
为了增强围圈和模板的侧向刚度，可以加强支撑系统和调整提升架间距来满足，本工程围圈采用【8槽钢。
3）提升架
提升架又称千斤顶架或门架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体，因此提升架必须有足够的刚度，在使用荷载作用下，其立柱的侧向变形应不大于2mm。
本工程提升架内间距为1.52m,每仓设置54组门型架。
4）模板系统的设计
模板系统中，模板与围圈的主要受力作用是承受砼的侧压力，砼侧压力的大小与砼的容重、浇筑速度、振捣方式、入模的冲击力等因素有关。
①模板的设计
模板的设计是根据砼的侧压力值、倾倒砼时模板承受的冲击力等，选定其中最大值，以两跨或三跨连续板计算。
验算板面的强度和挠度，其次以简支的边界条件，验算模板加劲肋的强度和挠度。
②围圈设计
围圈设计时，其设计荷载应包括垂直荷载和水平荷载，垂直荷载包括模板自重和模板滑升时的摩擦力，当操作平台直接支撑在围圈上时应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载，水平荷载包括砼的侧压力及操作平台直接支撑在围圈上时操作平台的重量和平台上的施工荷载所产生的水平分力。
围圈设计应根据实际结构受力情况，求得上下围圈的不同荷载，按多跨连续梁验算围圈水平与垂直方向的强度和挠度。
③提升架设计
提升架的设计应根据国标GBJ50113-2005液压滑动模板施工技术规范中规定的设计荷载取值，并根据工艺条件确定提升架几何尺寸。
一般情况下，提升架立柱验算最不利情况下的荷载，计算下围圈处的挠度值不应大于2mm。
（3）.操作平台系统
操作平台系统包括施工操作平台、内外吊架。
1）施工操作平台
施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度。
本工程3.4米以下采用内、外挑三角架支撑，3.4米以上采用滑模钢结构架体。
操作平台及吊架上的铺板严整、防滑、固定可靠，并不得随意挪动。
操作平台上的孔洞设盖板封密。
操作平台包括内外吊脚手边缘应设钢制防护栏杆，高度不小于1200cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的挡板。
在护栏杆外应挂满安全网封闭。
操作平台的内外吊脚手应兜底慢挂安全网。
2）内外吊架
滑模操作平台系统的吊架是用于仓壁脱模后进行表面整修和检查等使用的，故要求其装卸灵活，安全可靠。
一般内吊架挂在提升架和操作平台的桁架上，吊架采用φ16的钢筋，满铺55mm厚脚手架板，吊杆螺栓采用双螺帽。
外吊架仓体挂在提升架和外挑平台的三角架上。
在吊架的外侧应设置防护栏杆，满挂安全网。
在采用喷水养护砼时，喷水管也可附在吊架上。
2、滑动模板施工装置要求
（1）.模板
1）模板为新制钢模板，模板高度为1200mm，但能组成结构物的设计形状。
2）模板的连接螺栓将达到能保证模板接头保持平整的水平。
3）钢模板所用钢模板厚度大于1.5mm的定型钢模，采用设置角钢或直接压制边肋来增强其刚度。
4）模板表面平整，无卷边、翘曲、孔洞等且易脱模、不吸水。
（2）.提升架
1）提升架为钢结构，采用双横梁“门”字形架，横梁与立柱刚性连接，两者的轴线将在同一平面内，在使用荷载作用下，立柱的侧向变形小于2mm。
2）模板顶部至提升架横梁的净高度将大于500mm。
（3）.千斤顶、支承杆及油压设备
1）千斤顶在使用前应经过检验，并符合下列规定：
①耐压12Mpa，持压5min，各密封处无渗漏。
②卡头锁固牢靠，放松灵活。
③在1.2倍额定承载的荷载作用下，卡头锁固时回降量对滚珠式千斤顶应小于5mm。
④千斤顶为油压装置，每升高一次以2.5cm为度，并可调整升高量。
2）同一批组装的千斤顶，调整其行程，使其在相同荷载作用下的行程差小于2mm。
3）千斤顶的布置，将能够均衡分配负荷至各千斤顶。
4）支承杆的钢材选用Φ48钢管。
5）液压设备将符合下列要求：
①油泵的额定压力不小于12MPa。
②油箱的有效容量为千斤顶和油管总容量的1.4～2倍。
③电气控制系统能保证电动机、换向阀等按千斤顶爬升的要求正常工作。
④设有油压、电压、电流指示表、工作信号及漏电保护装置。
（6）.油压系统能保证达到随时启动，要对其进行良好的保养及维修，以保证滑模工作的顺利进行。
（7）.一旦发生故障时，应及时更换相应的受损机具，以保证作业的进行。
（4）.工作平台
1）工作平台支撑结构为钢制，与提升架或围圈连成整体，铺板为木制，全部覆盖住整个模板组合内外部边缘。
2）工作平台设置连续的护栏及跳板，装设可随时和悬挂脚手架相连接的梯子。
（5）.悬挂脚手架
1）悬挂脚手架可设于内外模板的下缘以下180cm处，并设有连续的防护栏杆及脚手板，吊装于滑模架上，以便从事仓壁随抹随压、养护、检查工作。
2）.悬挂脚手架的铺板宽度为600mm，吊杆螺栓由计算确定，且采用双螺帽进行紧固。
3）除粉刷等立即使用的材料外，不得在其上放置任何重物、废料。
（6）.安全网
1）仓内满布安全网，置于悬挂脚手架之上。
2）滑模开始后，内、外安全网将做到外网在外吊架侧封严，内网可吊在内吊架下方，沿仓内径全部封满。
（7）.通讯
滑模期间通讯联络设施采用对讲机，保证声、光信号的清楚、统一。
3、滑动模板操作
（1）.安装滑模系统
1）滑模系统包括“门”型架，钢结构架体，内、外操作平台，悬吊内、外脚手架，液压控制台，油压千斤顶，油路系统及滑升模板。
2）安装顺序
①先绑扎提升架以下钢筋；
②开字提升架—内、外围圈—内模板—内桁架操作平台—外模板—安装外桁架操作平台—安装千斤顶—安装液压控制台系统—连接支承杆—内、外悬挂脚手架—内、外安全网。
3）外滑升模板采用200×1200㎜，内滑升模板配少量100×1200mm、150×1200mm钢模板，用铁丝固定在内、外围圈上，上下梢口差为4～5mm或单面倾斜为模板的0.2～0.5%（2.4～6mm），以便砼顺利出模。
液压控制系统由液压控制台、油管、阀门、千斤顶组成，经试验合格的起重量6.0t的GYD-60型液压千斤顶，在水平尺和线坠的检测下，用垫片找正，使其紧固在提升架下横梁上，在穿入提升杆（Φ48钢管）前，为防止灰尘污物进入，用塑料布将千斤顶上口封住。
油管要逐根吹通，连接件要擦净，软管打弯处距端头的直线段应不小于管径的6倍，弯曲半径要大于管径的10倍。
液压控制台（YHJ36型）在与油管、千斤顶相互连通后，通电试运转，检查油泵转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后向各分支油管充油排气，将油路加压至15MPa持续五分钟，连续循环五遍，详细检查全部油路及千斤顶无渗漏为合格，最后将试运转、升压时间、回油时间等记录下来，确定进油、回油时间，供日后操作之用。
4）安装支承杆
按一般经验，作为爬升用的支承杆直径应大于25mm，我方拟采用埋入砼内不再回收的Φ48专用支承杆，按规范要求接头应错开，每一水平断面处接头数不应超过总根数的25%，故第一节支承杆要有四种长度，即2.0、3.0、4.0、5.0m四种，安装的支承杆要保证垂直。
支承杆按提升架位置放好后，液压系统又经检查合格，此时，可将千斤顶穿入各自的支承杆，整个滑模提升装置即告安装完毕。
最后按下表检查允许偏差是否在规定范围内。
内容
允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
千斤顶安装位置的偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径、方模边长的偏差
5
相邻两块模板平面平整偏差
2
（2）.滑模工程钢筋绑扎要求
钢筋在后台加工成型后，按规格、长度、使用顺序分别编号堆放。
钢筋（包括支承杆）吊运时，重量不要超过1吨，只准吊到内操作平台上，并分两处对称落放。
首段钢筋绑扎，可在外模安装前进行，其后钢筋则需随模板的提升穿插进行（即浇筑砼时不绑扎钢筋，绑扎钢筋时不浇筑砼）。
为明确质量责任，要按人员划分作业区域，分片承包。
图5砼保护层保证措施方法示意图
为确保水平钢筋的设计位置，在环向每隔2m设置一道两侧平行的焊接骨架即“小梯”。
此焊接骨架位置应与提升架位置错开。
本工程水平筋与竖向筋拟采用绑扎连接，但不允许在水平筋上焊接其它附件，以防局部应力集中无法传递。
钢筋搭接长度要严格按图纸规定，在任何情况下，筒仓滑模施工时，在砼面上至少要能见到已绑扎好的两层水平筋（为此规定提升架下横梁应高出滑模顶面0.5m以上）。
（3）.砼浇筑
浇筑砼前，升起的滑动模板表面应彻底清理，经验收合格后方可浇筑。
在一般情况下，筒壁要连续浇筑，不允许留施工缝。
如遇到特殊情况，如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等，应按规范留施工缝，在施工缝上续浇砼时，应将施工缝彻底湿润，再浇一层与原砼水灰比一致的水泥浆，浇筑砼要分层进行，每层为0.25m，砼顶面应低于模板面5cm。
砼主要利用地泵输送，先将砼泵送到内操作平台上，再用人工均匀分送入模内。
砼入仓后，用直径50mm的插入式振捣器振实，每层层厚250mm，振捣器应插入下层砼内，深度50mm左右，以利结合。
浇注混凝土应按照严格的先后顺序进行，保证每模内的荷载均匀并且保证模板提升时强度一致。
图6砼振捣方法示意图
施工期间，应密切注意天气预报，一般小雨可以正常浇筑，中到大雨时要准备防雨苫布，暴雨时应暂停浇筑。
当受到飓风暴雨侵袭时，应立即停止作业，设置施工缝并做必要保护，复工前须做损坏鉴定及记录，并依监理指示办理。
在滑模浇筑砼过程中，应特别注意预埋件的埋设，为了不使漏埋，应事先作出预埋件分布图，由专人埋设并及时消号。
当埋件出模后要及时剔出使表面明露。
滑模上升速率当视气温、砼的坍落度及其他偶发因素而定，原则上要保证出模时砼不致坍塌或因砼附着模板过牢而带起造成裂缝，一般可按2小时内滑升模板高度0.25m计算，即上升速率为0.125m/h。
从砼入模到出模历时1.2÷0.25×2=9.6小时，参照现场的气温条件混凝土强度可以达到要求的出模强度（即0.2～0.4N/mm2）。
（4）.砼浇筑水平与垂直度的控制
1）水平度的控制
在滑升过程中，保持整个模板系统的水平同步滑升，是保证滑升摸板施工质量的关键，也是影响建筑物垂直度的一个重要因素。
由于千斤顶在滑升过程中的不同步现象，使模板系统各个部分之间产生升差，以致造成操作平台的位移、倾斜以及产生建筑物
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