泵安装检修及故障.docx
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泵安装检修及故障
泵安装、检修及故障
水泵常见的渗漏原因及解决办法
机械密封是水泵渗漏的主要原因,但是机械密封本身是一种要求较高的精密部件,对设计、机械加工、装配质量都有很高的要求。
在使用机械密封时,应分析使用机械密封的各种因素,使机械密封适用于各种泵的技术要求和使用介质要求且有充分的润滑条件,这样才能保证密封长期可*地运转。
机械密封亦称端面密封,其有一对垂直于旋转轴线的端面,该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下,依赖辅助密封的配合与另一端保持贴合,并相对滑动,从而防止流体泄漏。
一、常见的渗漏现象
机械密封渗漏的比例占全部维修泵的50%以上,机械密封的运行好坏直接影响到水泵的正常运行,现总结分析如下。
1.周期性渗漏
（1）泵转子轴向窜动量大,辅助密封与轴的过盈量大,动环不能在轴上灵活移动。
在泵翻转,动、静环磨损后,得不到补偿位移。
对策:
在装配机械密封时,轴的轴向窜动量应小于0.1mm,辅助密封与轴的过盈量应适中,在保证径向密封的同时,动环装配后保证能在轴上灵活移动（把动环压向弹簧能自由地弹回来）。
（2）密封面润滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面。
对策:
油室腔内润滑油面高度应加到高于动、静环密封面。
（3）转子周期性振动。
原因是定子与上、下端盖未对中或叶轮和主轴不平衡,汽蚀或轴承损坏（磨损）,这种情况会缩短密封寿命和产生渗漏。
对策:
可根据维修标准来纠正上述问题。
2.小型潜污泵机封渗漏引起的磨轴现象
（1）715kW以下小泵机封失效常常产生磨轴,磨轴位置主要有以下几个:
动环
辅助密封圈处、静环位置、少数弹簧有磨轴现象。
（2）磨轴的主要原因:
①BIA型双端面机械密封,反压状态是不良的工作状态,
介质中的颗粒、杂质很容易进入密封面,使密封失效。
②磨轴的主要件为橡胶波纹管,且是由于上端密封面处于不良润滑状态,动静环之间的摩擦力矩大于橡胶波纹管与轴之间的传递转矩,发生相对转动。
③动、静环辅助密封由于受到污水中的弱酸、弱碱的腐蚀,橡胶件已无弹性。
有的已腐烂,失去了应有的功能,产生了磨轴的现象。
（3）为解决以上问题,现采取如下措施:
①保证下端盖、油室的清洁度,对不清洁的
润滑油禁止装配。
②机封油室腔内油面线应高于动静环密封面。
③根据不同的使用介质选用不同结构的机封。
对高扬程泵应重新设计机封结构,对腐蚀性介质橡胶应选用耐弱酸、弱碱的氟橡胶。
机封静环应加防转销。
二、由于压力产生的渗漏
（1）高压和压力波造成的机械密封渗漏 由于弹簧比压力及总比压设计过大和密封腔内压力超过3MPa时,会使密封端面比压过大,液膜难以形成,密封端面磨损严重,发热量增多,造成密封面热变形。
对策:
在装配机封时,弹簧压缩量一定要按规定进行,不允许有过大或过小的现象,高压条件下的机械密封应采取措施。
为使端面受力合理,尽量减小变形,可采用硬质合金、陶瓷等耐压强度高的材料,并加强冷却的润滑措施,选用可*的传动方式,如键、销等。
（2）真空状态运行造成的机械密封渗漏 泵在起动、停机过程中,由于泵进口堵塞,抽送介质中含有气体等原因,有可能使密封腔出现负压,密封腔内若是负压,会引起密封端面干摩擦,内装式机械密封会产生漏气（水）现象,真空密封与正压密封的不同点在于密封对象的方向性差异,而且机械密封也有其某一方向的适应性。
对策:
采用双端面机械密封,这样有助于改善润滑条件,提高密封性能。
三、由于介质引起的渗漏
（1）大多数潜污泵机械密封拆解后,静环和动环的辅助密封件无弹性,有的已经腐烂,造成了机封的大量渗漏甚至有磨轴的现象。
由于高温、污水中的弱酸、弱碱对静环和动环辅助橡胶密封件的腐蚀作用,造成了机械渗漏过大,动、静环橡胶密封圈材料为丁腈—40,不耐高温,不耐酸碱,当污水为酸性碱性时易腐蚀。
对策:
对腐蚀性介质,橡胶件应选用耐高温、耐弱酸、弱碱的氟橡胶。
（2）固体颗粒杂质引起的机械密封渗漏 如果固体颗粒进入密封端面,将会划伤或加快密封端面的磨损,水垢和油污在轴（套）表面的堆积速度超过摩擦副的磨损速度,致使动环不能补偿磨耗位移,硬对硬摩擦副的运转寿命要比硬对石墨摩擦副的长,因为固体颗粒会嵌入石墨密封环的密封面内。
对策:
在固体颗粒容易进入的位置应选用碳化钨对碳化钨摩擦副的机械密封。
四、因其他问题引起的机械密封渗漏
机械密封中还存在设计、选择、安装等不够合理的地方。
（1）弹簧压缩量一定要按规定进行,不允许有过大或过小的现象,误差±2mm,压缩量过大增加端面比压,摩擦热量过多,造成密封面热变形和加速端面磨损,压缩量过小动静环端面比压不足,则不能密封。
（2）安装动环密封圈的轴（或轴套）端面及安装静环密封圈的密封压盖（或壳体）的端面应倒角并修光,以免装配时碰伤动静环密封圈。
五、结束语
以上总结了机械密封比较常见的渗漏原因。
机械密封本身是一种要求较高的精密部件,对设计、机械加工、装配质量都有很高的要求。
在使用机械密封时,应分析使用机械密封的各种因素,使机械密封适用于各种泵的技术要求和使用介质要求且有充分的润滑条件,这样才能保证密封长期可靠地运转。
离心泵为什么会抽空？
如何避免？
离心泵启动前没灌泵、进空气、液体不满或介质大量汽化，这时离心泵出口压力大幅度下降并激烈地波动，这现象称为抽空。
表现在性能上是出口压力趋于零或接近泵的入口压力。
泵内接触的零件和机械密封的摩擦副因干摩擦或半干摩擦而产生磨损失效。
避免措施如下：
一、机械方面
在机械方面主要是搞好密封管理，严禁使空气从管路和泵上进入介质。
在检修时对动、静密封严格检查，防止因设备方面引起的泄漏。
二、工艺方面
在工艺方面要稳定工艺操作，开车时将管路中的气体排尽，一旦出现气体，要迅速返回塔器，在工艺操作上温度宜取下限，压力宜取上限，塔底液面不可过低，泵的流量要适中，尽量减少压力和温度出现大幅度变化。
对入口压力是负压的备用泵入口阀门应关闭。
泵的安装及平衡
一般泵在出厂时是不是所有的叶轮都要作动、静平衡？
还有现场安装时，泵的找平找正一般以哪个面为基准？
叶轮动平衡都要求做，否则一影响叶轮使用寿命，二影响泵的运行状态，会造成设备事故。
一般以设备基础上弹出的水平线为基准面进行找平，在进行找正，确定泵与电机轴的正确位置。
所有的叶轮出厂时都必须要作动、静平衡.
还有现场安装时，泵底座应该在图纸中有标高要求;至于找正,是驱动机和泵之间的位置关系了.
还是我来说说吧，1、不是每一台都要做动、静平衡，要看叶轮的直径、转速是否需要。
2、泵的找平可以泵的出口法兰位基准，用水平仪来找。
3、找正是以联轴器的端面、外圆为基准可采用三表法找正。
如果泵不是很大、转速不是很高找正用钢板尺靠靠就行了，关键是现场经验，。
检修离心泵时怎样测量瓦背的过盈量？
轴承的瓦背过盈量的测量方法有压铅法和测量法。
一、压铅法
在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径约0.10~0.20mm的铅丝测量，两铅丝压后的平均厚度的差值，即为瓦背配合的间隙或过盈。
瓦背的铅丝厚度小于结合面的铅丝厚度，就是过盈量。
一般来说滑动轴承的过盈量为0.01~0.05mm，对于滚动轴承，过盈量为-0.01~0.01mm。
二、测量法
用千分尺测量瓦壳外径和轴承座内孔径，前者减去后者，两径之差即为过盈量。
离心泵为什么会抽空？
如何避免？
离心泵启动前没灌泵、进空气、液体不满或介质大量汽化，这时离心泵出口压力大幅度下降并激烈地波动，这现象称为抽空。
表现在性能上是出口压力趋于零或接近泵的入口压力。
泵内接触的零件和机械密封的摩擦副因干摩擦或半干摩擦而产生磨损失效。
避免措施如下：
一、机械方面
在机械方面主要是搞好密封管理，严禁使空气从管路和泵上进入介质。
在检修时对动、静密封严格检查，防止因设备方面引起的泄漏。
二、工艺方面
在工艺方面要稳定工艺操作，开车时将管路中的气体排尽，一旦出现气体，要迅速返回塔器，在工艺操作上温度宜取下限，压力宜取上限，塔底液面不可过低，泵的流量要适中，尽量减少压力和温度出现大幅度变化。
对入口压力是负压的备用泵入口阀门应关闭。
离心泵的大、小修内容是什么？
离心泵的小修一般包括：
1、检查机械密封，清洗冲洗液管线上的孔板；
2、检查轴承，清洗轴承箱；
3、消除泵出入口管线、阀门、法兰等泄漏缺陷。
离心泵的大修一般包括：
1、全部小修项目；
2、检查联轴器及其与轴配合情况；
3、检查各耐磨环的磨损及腐蚀程度，并测量各间隙；
4、检查泵轴直线度和轴颈跳动量；
5、检查叶轮的冲刷和腐蚀，单个叶轮作静平衡；
6、轴、叶轮作无损探伤；
7、对机组进行防腐处理。
离心泵的轴有什么作用？
离心泵的推力轴承有哪几种？
轴承衬一般用什么材料？
泵轴的作用是支持叶轮等回转件，带动叶轮在确定的工作位置作高速旋转并传递驱动功率的元件。
离心泵的轴在工作时以一定的转速作旋转运动，承受较大的弯矩和转矩。
轴要有足够的强度和几何精度，将对密封性能的不良影响减到最小限度，最大限度地减少磨损和擦伤的危险性。
离心泵的推力轴承有滚动轴承和滑动轴承两类。
其中滚动轴承有单向推力球轴承、双向推力球轴承、推力短圆柱滚子轴承、推力圆锥滚子轴承等，角接触轴承也可承受轴向载荷。
推力滑动轴承有实心式、单环式、空心式、多环式等固定的推力轴承和可倾扇面推力轴承。
轴承衬用的材料有铸铁、巴氏合金、铜合金、铝合金、陶质金属和非金属材料。
离心泵泵体的结构形式
泵体是泵结构的中心，也叫蜗壳或泵壳，其型式也比较多。
1、水平剖分型
这种型式的泵壳是在通过轴心的水平剖分面上分开，拆卸泵壳时与吸入、排出管道无关，维修也比较方便。
2、垂直剖分式
这种型式的泵壳是在垂直轴心的垂直面上剖分，不易泄漏，但在维修时必须拆卸进口管道，所以维修不如水平剖分式泵壳方便。
3、倾斜剖分式
这种型式的泵壳是从前端吸入，上面排出，泵壳在通过轴心的倾斜面上剖分，不拆卸吸入和排出管道，只拆开上半部泵壳即可检修内部。
4、筒体式
这种型式的泵是把泵壳制作成筒体式的，对于压力非常高的泵，用单层泵体难以承受其压力，所以采用双层泵体。
筒体式泵壳承受较高压力，其内安装水平剖分式或垂直剖分式的转子，在化肥装置中高压的锅炉给水泵多是筒体式多级离心泵。
若按泵壳的支承型式可分为标准支承式、中心支承式、悬臂式、管道式、悬挂式。
1、标准支承式
这种型式的泵，一般是卧式，在泵体两侧带有支脚，支脚用螺栓固定在底座上。
2、中心支承式
这种型式的泵，泵壳下侧的支脚安装在底座上，可适应输送高温流体而造成热膨胀应力的影响。
3、悬臂式
这种型式的泵，泵壳是一整体，并将泵体与吸入盖的组合件安装在轴承托架上。
结构紧凑，拆卸方便。
4、管道式
这种型式的泵是作为管道的一部分和管道联接在一起的，并由管道支承。
检修时，不需拆下与管道联接的泵体，就可以检修泵的转子和电动机。
5、悬挂式
这种型式的泵是泵壳装在排出管道上，泵壳在排出管以下部分悬挂在吸入容器上，泵壳是垂直剖分式的。
离心泵的泵体的作用
泵体包围旋转的叶轮，并设有与叶轮垂直的液体入口和切线出口。
泵体在叶轮四周形成一个截面积逐步扩大的蜗牛形通道，故常称为蜗壳。
叶轮在壳内旋转的方向是顺着蜗壳形通道内逐渐扩大的方向（即按叶轮旋转的方向来说叶片是向后弯的），愈近出口，壳内接受的液体量越大，所以通道的截面积必须逐渐增大。
更为重要的是以高速从叶轮四周抛出的液体在通道内逐渐降低速度，使一大部分动能便转化为静压能，即提高了液体的压力，又减少了因流速过大而引起泵内部的能量损耗。
所以泵壳既作为泵的外壳汇集液体，它本身又是一个能量转换装置。
离心泵的扬程高、低是由什么决定的？
一、与叶片出口安置角β2A的关系
当其它为定值时，叶片出口角越大，随着流量的增大理论扬程也相应增加，叶片出口安置角越小，随着流量的增大，理论扬程相应减小。
二、与叶片数量的关系
其它为定值时，不考虑流动损失的情况下，叶片数量越多，理论扬程越大。
这是由于有限叶片的叶轮所能给予液体的能量较无限叶片的叶轮有所减少。
三、与转速的关系
由欧拉方程可以得出，转速越高，理论扬程就越大。
离心泵的平衡盘有什么作用？
平衡盘用以平衡轴向力。
平衡盘的作用原理如下。
从末级出来的带有压力的液体，经过调整套径向间隙流入平衡盘前的空腔中，空腔处于高压状态。
平衡盘后有平衡管与泵入口相连，其压力近似为入口压力。
这样平衡盘两侧压力不相等，因而也就产生了向后的轴向推力，即平衡力。
平衡力与轴向力相反，因而自动地平衡了叶轮的轴向推力。
当叶轮的轴向推力大于平衡盘的力时，泵转子就会向入口侧移动，并由于惯性的作用，这种移动并不会立即停止在平衡位置上，而是要超出限度，引起平衡盘轴向间隙过量减小，使泄漏量减少，平衡盘前空腔的压力升高，于是平衡盘上平衡力增加，并超过叶轮的轴向推力，把转子又拉向出口侧。
同样这个过程是有惯性的，使平衡盘的轴向间隙增大，引起平衡力小于轴向推力，转子又向入口侧移动，重复上述过程。
这个过程是自动的，在泵工作时，转子始终是在某一平衡位置上这样轴向窜动着，不过窜动量极小，从外观上很难看出来。
离心泵检修后试车时应注意些什么？
离心泵检修后试车时应注意以下几点：
1、按试车方案或操作规程进行试车，试车前应对泵体预热，泵体温度达到工作温度时，手动盘车应灵活。
2、泵满负荷运行后，检查以下运行情况：
（1）电机的功率、电压、电流是否正常；
（2）机组的声音是否正常；
（3）测量泵进、出口压力及流量；
（4）检查机械密封是否泄漏；
（5）检查滚动轴承温度是否正常；
（6）用测振仪检查电机、泵体的振动情况。
以上检查项目要作好记录。
3、经过试运行6~10min，若未发现任何故障并能达到参数指标时，即可停车。
离心泵填料密封组装时有什么技术要求？
安装填料密封件，应符合技术文件规定。
如无规定，应符合下列要求：
1、检查轴在密封部件处的径向跳动量，轴的允许径向跳动量在0.03~0.08mm范围内；
2、液封环与轴套的直径间隙一般为1.00~1.50mm，液封环与填料箱的直径间隙一般为0.15~0.20mm；
3、填料压盖与轴套的直径间隙一般为0.75~1.00mm，四周间隙应均匀；
4、填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.10~0.30mm；
5、有填料底环时，底环与轴套的直径间隙一般为0.70~1.00mm；
6、填料压紧后，液封环进液孔应与液封管对准，或液封环稍偏向外侧；
7、对于成卷包装的填料，用时先取一根与轴同尺寸的木棒，将填料缠绕其上，再用刀切断，切口最好呈45°斜面。
离心泵填料密封的检修方法
离心泵填料密封的检修方法如下：
1、清洗填料箱，并检查轴表面是否有划痕、毛刺等。
填料箱应清洗干净，轴表面应光滑。
2、检查轴跳动，转子跳动的不平衡量应在允许范围内，以免振动过大，对填料不利。
3、在填料箱内和轴表面涂密封剂或涂与介质相适应的润滑剂。
4、对成卷包装的填料，用时先取根与轴颈尺寸相同的木棒，将填料缠绕其上，再用刀切断，刀口最好呈45°斜面。
5、填料要逐根装填，不得一次装填几根。
方法是取一根填料，涂以润滑剂，双手各持填料接口的一端，沿轴向拉开，使之呈螺旋形，再从切口外套入轴颈。
不得沿径向拉开，以免接口不齐。
6、取一只与填料箱同尺寸材质或较轴硬度低些的金属轴套，把填料推入箱的深部，并用压盖对轴套施加一定的压力，使填料得到预压缩。
预压缩量为5%~10%，最大到20%。
再将轴转动一周，取出轴套。
7、以同样的方法，装填第二根、第三根。
注意，当填料数为4~8根时，装填时应使接口相互错开90°；二根填料错开180°；3～6根错开120°，以防通过接口渗漏。
8、最后一根填料装填完毕后，应用压盖压紧，但压紧力不宜过大。
同时用手转动轴，使装配压紧力趋于抛物线分布。
然后略放松一下压盖。
9、进行运转试验，若不能密封，再压紧一些填料；若发热过大，将它放松一些。
如此调到只呈滴状泄漏和发热不大时为止（填料部位的温度只能比环境温度高30～40℃），才可以正式投入使用。
离心泵填料密封组装时有什么技术要求？
安装填料密封件，应符合技术文件规定。
如无规定，应符合下列要求：
1、检查轴在密封部件处的径向跳动量，轴的允许径向跳动量在0.03~0.08mm范围内；
2、液封环与轴套的直径间隙一般为1.00~1.50mm，液封环与填料箱的直径间隙一般为0.15~0.20mm；
3、填料压盖与轴套的直径间隙一般为0.75~1.00mm，四周间隙应均匀；
4、填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.10~0.30mm；
5、有填料底环时，底环与轴套的直径间隙一般为0.70~1.00mm；
6、填料压紧后，液封环进液孔应与液封管对准，或液封环稍偏向外侧；
7、对于成卷包装的填料，用时先取一根与轴同尺寸的木棒，将填料缠绕其上，再用刀切断，切口最好呈45°斜面。
滚动轴承的故障特征及原因分析一览表
滚动轴承的故障特征及原因分析一览表
故障特征
原因分析
防止措施
轴承变成蓝或黑色
1、使用中，因温度过高而被烧灼过
2、采用加热法安装轴承时，加热过高而使轴承退火，降低了硬度
1、注意安装质量
2、用加热法安装轴承时，应按规定控制加热温度
轴承温升过高
1、安装、运转过程中，有杂质或污物侵入
2、使用不适当的润滑剂或润滑脂（油）不够
3、密封装置、垫圈、衬套等之间发生摩擦或配合松动而引起摩擦
4、安装不正确，如内外圈偏斜，安装座孔不同心，滚道变形及间隙调整不当
5、选型错误，选择不适用的轴承代用时，会因超负荷或转速过高而发热
1、注意安装质量
2、加强维护保养
3、轴承应根据有关资料选用
运转时有异响
1、滚动体或滚道剥落严重，表面不平
2、轴承零件安装不适当，轴承附件有松动和摩擦
3、缺乏润滑剂
4、轴承内有铁屑或污物
1、注意安装质量
2、按规定定时加润滑剂
滚动体严重磨损
1、轴承受了不当的轴向载荷
2、滚动体安装歪斜
3、润滑剂太稠
4、滚动体不滚动，产生滑动摩擦，以致磨伤
5、轴承温升过高导致滚动体损伤
6、机械振动或轴承安装不当，使滚动体挤碎
7、轴承制造精度不高，热处理不当，硬度低，滚动体被磨成多棱形
1、按要求保证安装质量
2、按规定使用润滑剂，或定期更换润滑剂
3、注意使用维护
滚道出现坑疤
1、金属剥落、锈蚀
2、缺少润滑剂
3、使用材料不当
4、轴承受冲击载荷
5、电流通过轴承，产生局部高温，金属熔化
1、按轴承的工作性能正确选用轴承
2、按规定定时加润滑油
3、严禁电气设备漏电，机器要有接地装置
轴承内外圈有裂纹
1、轴颈或轴承座孔配合面接触不良，滚道受力部位出现空隙，轴承受力大而不均匀，产生疲劳裂纹
2、拆装不当，安装时受到敲打
3、轴承间隙磨大造成冲击振动
4、轴承制造质量不良，内部有裂纹
1、按要求保证安装质量
2、及时更换磨损的轴承
3、严格检查轴承的制造质量
轴承金属剥落
1、轴承受冲击力和交变载荷及滚动体表面接触应力反复变化
2、内外圈安装歪斜，轴向配合台阶不垂直，轴孔不同心
3、轴承间隙调整过紧
4、轴承配合面之间落入铁屑或硬质脏物
5、轴颈或轴承座孔呈椭圆形，导致滚道局部负担过重
6、所选代用轴承型号不符合规定
1、按要求保证安装质量
2、正确使用轴承
3、注意不要将铁屑和其它污物落入轴承内
4、正确选用轴承
滚动体被压碎，多出现于推力轴承
1、安装间隙过小，挤压力过大
2、使用时受到剧烈冲击
3、润滑剂中混入坚硬的铁屑等污物
4、滚动体原来有裂纹或轴承运行时间过长
1、合理调整间隙
2、注意润滑剂的洁净
3、按规定时间更换或检修轴承
安装后手转不动
1、轴承清洗不干净，滚动体与滚道间有砂粒或铁屑
2、保持架变形，滚动体与轴承圈碰触
3、轴承和轴（或壳孔）的配合过紧（过盈量过大，轴承游隙减少）或轴承原始游隙太小
1、注意清洗质量
2、注意安装质量
3、刮研轴径（或壳孔径），使其配合过盈量适当减小
4、轴承原始游隙太小，无法修理，必须更新
轴承滚道产生刮痕
1、轴承上下圈不平行
2、转速过大
3、滚动体在滚道上滑动
4、润滑剂不干净
1、按要求保证安装质量
2、按使用要求正确选用轴承
3、加强润滑管理
滚动轴承的判废标准
根据滚动轴承型式的不同，为以下几个方面：
一、向心球轴承
1、内外圈滚道剥落，严重磨损，内外圈有裂纹。
2、滚珠失圆或表面剥落，有裂纹。
3、保持架磨损严重。
4、转动时有杂音和振动，停止时有制动现象及倒退反转。
5、轴承的配合间隙超过规定游隙最大值。
二、圆锥滚子轴承
1、内外圈滚道剥落，严重磨损，内外圈有裂纹。
2、在滚子长方向度上，中心前移量超过1.5mm，锥形滚子前端离外圈边缘大于2~3mm。
3、保持架磨损，不能将滚子收拢在内圈上，破裂，变形无法修复。
三、向心球面滚子轴承和向心短圆柱滚子轴承
1、内外圈滚道和滚子有破碎、麻点和较深的磨痕。
2、保持架变形，不能将滚子收拢在内圈上。
3、内外圈滚道与滚子的配合间隙大于0.06mm。
四、推力球轴承
1、两滚道垫圈剥伤和严重磨损。
2、滚珠破碎或有麻点。
3、保持架变形严重，不能收拢滚珠。
常用滚动轴承的拆卸方法有哪些？
滚动轴承常用的拆卸方法有：
敲击法、拉出法、推压法、热拆法。
一、敲击法
敲击力一般加在轴承内圈，敲击力不应加在轴承的滚动体和保持架上，此法简单易行，但容易损伤轴承，当轴承位于轴的末端时，用小于轴承内径的铜棒或其它软金属材料抵住轴端，轴承下部加垫块，用手锤轻轻敲击，即可拆下。
应用此法应注意垫块放置的位置要适当，着力点应正确。
二、拉出法
采用专门拉具，拆卸时，只要旋转手柄，轴承就会被慢慢拉出来。
拆卸轴承外圈时，拉具两脚弯角应向外张开；拆卸轴承内圈时，拉具两脚应向内，卡于轴承内圈端面上。
注意事项：
1、应将拉具的拉钩钩住轴承的内圈，而不应钩在外圈上，以免轴承松动过度或损坏；
2、使用拉具时，要使丝杆对准轴的中心孔，不得歪斜。
还应注意拉钩与轴承的受力情况，不要将拉钩及轴承损坏；
3、注意防止拉钩滑脱；
4、拉具两脚的弯角小于90°。
三、推压法
用压力机推压轴承，工作平稳可靠，不损伤机器
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