1管道施工方案.docx
《1管道施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1管道施工方案.docx（32页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
1管道施工方案
目录
一、工程概况…………………………………………………………2
二、编制依据…………………………………………………………2
三、工程重点及难点…………………………………………………3
四、施工工艺流程……………………………………………………3
五、施工前准备………………………………………………………4
六、管道加工…………………………………………………………4
七、管道安装…………………………………………………………7
八、管道焊接工艺……………………………………………………10
九、埋地管道管沟开挖………………………………………………11
十、土方回填…………………………………………………………12
十一、检查、检验和试验……………………………………………13
十二、管道吹扫与清洗………………………………………………15
十三、管道防腐、油漆和保温………………………………………16
十四、安全及文明施工保证措施……………………………………16
十五、专项安全管理措施……………………………………………18
十六、应急预案………………………………………………………20
湛江市生活垃圾焚烧发电厂安装与调试工程
管道施工方案
一．工程概况
1．1总体概述
工程名称：
湛江市生活垃圾焚烧发电厂安装与调试工程。
工程地点：
湛江市冯村鹰岭
工程内容：
本工程包括三套（3*58t/h）机械炉排式垃圾焚烧锅炉、二套（2*15MW）凝气式机组以及与之相配套的主辅生产系统以及设备单体及分系统和整体联合调试。
设计单位：
中国轻工业广州工程有限公司
1．2工程内容
本工程包括工程全厂汽水管道的安装、锅炉辅助系统管道的安装、厂区动力管道的安装。
各类管道约15000米，各类阀门约1000台，其中最大管道为φ1420*10的管道，最大的阀门为DN700。
二．编制依据
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
《建筑给水排水及暖通施工质量验收规范》（GB50242-2002）
《电力建设施工质量验收及评价规程》（锅炉管道篇）
《电力建设施工及验收技术规程》（锅炉管道篇）
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）
《电力工业锅炉安全技术监察规程》
《电力工程强制性条文》（2006版）
《电力建设安全工作规程》（第一部分：
火力发电厂）（DL5009.1-2002）
《湖南省工业设备安装有限公司质量、环境与职业健康安全管理文件汇编》
三．工程重点及难点
3．1交叉作业太密集
本工程土建与安装同时施工，基本全部都是交叉作业，特别是在汽机车间的管道安装，土建和安装基本同是进行，这样不仅造成施工空间受到局限而且由于交叉作业早成很大的安全隐患。
3．2施工环境温度高
本工程前期施工，也是本工程的高峰期是在温度最高的盛夏时期，而今年温度比往年同期还要高，施工环境温度过高很容易造成施工进度缓慢而且容易引起高温中暑。
针对以上各种不利情况我专业人员进厂后应组织所有施工员尽快熟悉图纸并对现场环境进行熟悉。
重点做好以下几点：
（1）尽快编好材料计划，由于施工工期比较紧张，如果二次采购就会耽误很多时间，所以材料计划要比较准确，这就要求各施工人员要对图纸与现场环境有充分的了解，充分掌握再施工过程中可能会遇到的问题并提出解决方案。
（2）材料到场后，要积极与土建进行协调沟通，搞好预埋工作，尽量不要出现当土建马路已经打好或地面已经硬化完之后才发现那里还有一根管道要预埋。
（3）做好防暑加温的准备，个班组要做好施工安排，尽量避免中午的高温作业，备好防暑降温药品。
（4）协调好与土建的交叉施工，尽量不要在土建搭拆架子管的下方作业和走动，防止高空坠物打击。
四．施工工艺流程：
施工准备→图纸会审→材料检验→领料→下料→管子加工→管道组对→管道焊接→焊缝检验→焊缝表面处理→支吊架制作→支吊架安装→预制段组装（管道组成件安装）→固定口组对→固定口焊接→固定口检验→表面处理→法兰接口紧固→系统试验→系统冲洗→现场清理→质量评定→工程交验。
五．施工前的准备工作
从“人、机、料、法、环”五方面充分做好各项准备工作。
施工图纸经会审。
设计及其他技术文件齐全，已进行施工技术交底。
作业人员、材料、机械设备、满足施工进度需要，施工环境符合施工要求，水、电、路、气基本畅通，并能保证连续施工。
会同业主对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量按设计和相应的施工验收规范进行检查验收，符合规定要求。
对管子、管件、阀门等按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行复验。
管子、管件和工程用钢材必须有制造厂的合格证和材质证明书。
对支、吊架用弹簧应检验合格证明书、质量证明书，并对其外观进行检查。
六．管道加工（切割、弯曲、预制、焊接）
6.1切割：
碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时必须保持尺寸正确和表面平整，镀锌管不能采用气割。
切口表面应平整、无裂纹、重皮，清除切口上的毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁及铁屑等缺陷或残留物。
切口平面的倾斜允许偏差为管径的1%；不得超过3mm。
6.2弯曲：
6.2.1弯管制作时弯管的最小弯曲半径应符合下表的规定。
弯管最小曲率半径
管子类别
弯管制作方式
最小弯曲半径
中低压钢管
热弯
3.5DW
冷弯
4.0DW
压弯
1.5DW
热推弯
1.5DW
冷热弯
5.0DW
6.2.2管子弯制后的质量应符合下列要求:
无裂纹、分层、过烧等缺陷；
壁厚减薄率不超过8%,高压管不超过5%；
弯曲角度偏差：
机械弯管不超过3mm/m,当直管长度大于3m时，其总偏差最大不超过±10mm；
管子弯曲部分波浪度H的允许值见下表
管外径mm
≤108
133
159
219
273
325
377
≥426
允许值mm
4
5
6
7
8
6.3管道预制
6.3.1管道应尽量预制安装,以提高工效减少高空作业、保证安全和质量。
6.3.2.根据现场情况和运输条件划分预支制单元,预制前画出管道预制加工草图,对与每一预制单元相关的各部尺寸,按管道单线图规定的数量、规格、材质选配管道组对成件，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
预制前作现场实测,以保证预制件符合实际安装尺寸。
自由管段和封闭管段的加工尺寸允差应符合规范规定要求。
6.3.3考虑运输安装的方便,适当预留调整活口,预制完毕的管段将内部清理干净,封闭管口,严防杂物进入。
6.3.4管道预制在平台上设置适当的支架和卡具,以保证组对的准确性。
6.3.5预制程序：
领料——下料——组对——焊接
——领料
作业人员应在熟悉图纸及技术交底的基础上，依限额领料单领用材料。
首先应核对材质编号、规格，避免错用，然后应对材料进行外观及几何尺寸测量检验，并做好记录。
对不合格物资应予以标识并按规定处理，防止不合格品进入施工过程。
对于关键过程的用料，应在出库单上注明使用部位，以满足追溯要求。
对于领好的材料应妥善保管。
——管材下料
下料前，首先应对管材进行材质核对、测量检验，并做好记录及移植原有标记。
预制管段下料应按单线图净尺寸进行，不留焊接余量，因此，量尺划线后需进行校核检验，保证精度，避免产生读数等失误，造成材料浪费。
管道坡口按焊接工艺要求采用相应的坡口形式，一般采用Ι型坡口。
碳钢管用砂轮切割机或氧乙焰切割，砂轮片必须用专用的砂轮片；并须用锉刀或角向磨光机清除切口处毛刺、氧化物等，以提高表面光洁度和对口精度。
对于较长的管子，切割时应采用支架支撑，防止管子变形或掰断砂轮片。
下料完毕应检查：
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差≯1%D，且不得超过3mm。
管子椭圆度：
≯0.3mm；自由管段长度偏差：
±10mm；封闭管段长度偏差：
±1.5mm；对于椭圆度大于0.3mm，但小于标准偏差的管子，需用管道整圆设备整圆到符合要求。
——管道组对
管道、管件组对时应考虑其刚度大小，防止变形和焊点开裂。
同时，还应考虑安装顺序及焊缝所处的位置的可焊性。
组对时应按所施焊管道规格的组对间隙要求进行，通常组对间隙为零。
管子及焊环可使用自对口夹具夹紧焊口两侧管头进行点焊组对，三通、弯头、异径管、法兰焊环等应采用平台，手工配合找正，组对。
要求错边量＜0.1δt且≯0.3mm。
环焊缝对接间隙要均匀，管端接触要紧密。
组对后点焊前，应初步校检管道直线度符合要求后再点焊，如超差，则应分析原因，采取措施，重新切割、下料、组对点焊。
基本要求是点焊位置应居于焊缝中心，焊点数量依管道直径大小分4-6点，熔深一般为1/2～1/3δ，不可焊透，以免形成内部焊瘤，影响自动焊接质量。
预制管段的异向管口组对，应根据单线图的组对顺序，在上道焊口焊接完成后进行。
对于管段较短、管件较集中的预制管段，可在点焊刚度允许的情况下，将几个相邻管件一次组对完成，充氩置换空气后进行焊接。
组对完成后应将预制组成件内部清理干净，及时封闭管口，并填写“组对、点焊记录”。
——管道的焊接
预制管道焊接时,编好焊接工艺,严格操作程序,防止焊接变形,组对时应预留焊接间隙.
管道焊接下料时,应很好安排焊缝位置,使之符合下列标准:
直管段两环缝间距:
当公称直径大于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。
焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起点不小于100mm,且不小于管子外径。
焊缝距支、吊架净距不小于50mm。
七．管道安装
7.1管道安装的一般要求：
7.1.1与管道有关的土建工程已经检验合格,能满足安装要求。
7.1.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。
7.1.3管子、管件及阀门等已经检验合格，并有相应的合格证。
7.1.4管子、管件及阀门、管道预制件等已经按设计要求核对无误,内部已经清理干净,无杂物时，或对管内有特殊要求的管道如按规定要求需进行酸洗、钝化或脱脂的管道，须经检查合格后，方可进行安装。
7.1.5管道安装前应周密安排安装顺序,尽量扩大管道预制加工量。
7.1.6预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装，在从预制地点到安装地点的运输过程中，可以进行临时固定，以防变形。
预制管道的走向在轴侧坐标系坐标轴上时，管段间可直接对接，不锈钢管道全段应全部充氩保护。
对两端为法兰、阀门、或活接头的管段，则应清洗密封面，拧紧法兰、螺栓、接头卡扣，或安装好阀门，使管路形成系统。
安装就位后要按照图纸要求找平或找正、加垫紧固、两端管口要包扎、封堵好，并及时作好标记。
7.1.7法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
管道穿越墙或构筑物时，应加套管。
7.1.8管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
7.1.9穿墙及过楼板的管道应加套管,焊缝不得置于套管内,穿墙管长度不小于墙厚,穿楼板套管应高出楼面或地面50mm,穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽,管道与套管间的空隙用石棉或其它不燃材料填充。
7.1.10管道安装工作有中断,应及时封闭敞开的管口。
7.1.11管道安装的坡度与坡向应符合设计规定。
7.1.12埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程验收记录》，及时回填土。
7.1.13管子对口应检查平直度，不得强力对口或加偏垫、多层垫等方法来消除接口端面空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
7.1.15有预拉伸的管道必须符合设计规定。
7.1.16管道的螺纹接头宜用聚四氟乙烯带密封材料。
7.2支、吊架制作安装：
7.2.1管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等标准按设计要求，支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。
7.2.2管道支、吊架制作后,刷防锈漆；合金钢支架、吊架作材质标记，以免混淆。
7.2.3管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置应正确,安装平整牢固,与管子接触良好。
7.2.4无热位移的管道,其吊杆应垂直安装,有热位移的管道,吊杆应在位移相反方向,按位移值之半,呈倾斜状安装,两根热位移方向相反或位移值不等的管道,除设计有规定外,不得使用同一根吊杆。
7.2.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
7.2.6管架紧固在槽钢或工字钢的板斜面时,其螺栓应有相应的斜垫片。
7.2.7管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支、吊架的形式和位置。
7.2.8采用水准仪根据业主提供的标高基准点，将相对于地（楼）面1米的标高线，用油漆刻记在每个柱子的每一侧面上，作为管道支架安装的基准点，以提高安装精度，加快施工进度（如下图所示）。
建筑柱
7.2.9管道支架材料在预制地防腐区域按规定要求进行防腐刷油后，然后根据图纸及现场具体要求进行管道支架的预制（成排管道），并予以标识；零星管道支架在预制场地防腐刷油后，再根据图纸要求在现场进行制作安装。
安装完毕后，对焊缝处进行防腐补涂工作。
7.2.10对于大口径管道上的阀门应设有专用支架，以防管道承重。
7.3法兰安装
7.3.1垂直度和平行度
装配平焊法兰时,管端必须插入法兰内孔,插入深度为法兰厚度的2/3,以保证法兰内外顺利施焊。
组对法兰时,应使法兰与管子中心垂直,其不垂直度允许误差为:
管子公称直径小于或等于300mm时为1mm,管子公称直径大于300mm时为2mm。
法兰连接应保持两法兰平行,其偏差不大于法兰外径的1.5%,且不大天2mm,不准用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.3.2法兰螺栓
法兰连接应保证轴线与管道同心并应保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固一应法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
法兰两相邻螺栓孔管道中心安装,其偏差为±1mm。
7.3.3密封垫片
管道安装应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能缺陷存在。
对于部分大口径拼接垫片,若无法采用整块垫片需要搭接应采用斜口搭接或迷宫式搭接,不得平口对接。
7.4阀门安装
7.4.1安装前的准备
按设计核对阀门型号、规格，按介质流向确定阀门安装方向。
检查阀门填料,其压盖螺栓应留有调节余量。
复核产品合格证及材质证书。
须试压的阀门进行压力试验并做好试压记录。
7.4.2阀门安装与管道安装同时进行,法兰或螺纹阀门应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时,应检查阀门与管道材质是否一致,并单独编写作业指导书。
7.4.3水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应安装在上半周范围内,调整阀门的操作机构和传动装置,使之动作灵活,指示准确。
7.4.4在管道试压或吹扫前，必须拆除不能参与试验或吹扫的阀门，安装替管，待管系符合要求后，再进行阀门的复原。
7.5静电接地安装
有静电要求的管道（如可燃和助燃气体管道等），各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻超过0.03Ω时，应调导线跨接。
管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值规定时，应进行检查与调整。
八．管道焊接工艺
8.1不同同介质管道的焊接要求
不同管道的介质较不同，它们的工作温度、压力和状态也各不相同。
因此，对焊接质量的要求也不尽相同。
物流管道内，流动性差，易沉积，输送过程中管道受冲击，压力变化较大。
因此，焊缝的质量要求高，且管道内部成形要好，焊缝向母材过渡要圆滑，管道内部焊缝加强高不得大于0.5mm及不得有焊瘤、毛刺等缺陷。
化学药品管的介质具有腐蚀性，有毒，流动性较差的特点。
润滑油为易燃物，因此，要求管道焊缝不得有气孔、裂纹等缺陷。
真空管为负压运行，焊缝的未焊透、未熔合、咬边过深易导致管道破裂。
水、空气管一般为中、高压管道，焊缝的强度要求较高。
蒸汽管受热影响且有一定的压力，易产生应力集中和疲劳破坏。
上述管道对焊接质量的要求各不相同，故焊接时应采取相应的工艺和对策。
如物流、化学药品和油管道的焊接应尽量由操作技术水平好的焊工担当，因为这些管道要求焊透和焊缝内部成形良好，焊缝与管道内壁基本平齐，以免未焊透和过高的焊缝导致管道破裂和挂浆、堵塞。
8.2管道焊接
8.2.1凡参与管道焊接的焊工应取得所施焊范围的合格资格，在施焊全过程中应按批准或规定的焊接工艺进行焊接。
8.2.2管子坡口形式和尺寸按设计文件或规范确定。
坡口加工可采用机械方法或采用氧乙炔焰等方法，但必须清除其表面氧化皮，并把凹凸不平处磨削平整。
8.2.3管道焊缝位置应符合下列要求
8.2.4直管段上两对接焊口中心间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，直径小于150mm时，不应小于管子外径。
8.2.5焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
8.2.6环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
8.2.7不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
8.2.8管子、管件组对内、外壁的错边量应符合规范规定。
8.2.9焊条、焊剂使用前应按出厂说明的规定进行烘干，并保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹，焊缝使用前应进行清理。
8.2.10管道焊后必须对焊缝的渣皮、飞溅物清理干净，再进行外观检查，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，焊缝外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
九．埋地管道管沟开挖
9.1向建设单位了解地下管线及构筑物的资料,采取保护措施。
9.2管沟必须按设计图纸放线。
9.3当地下水位较高或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。
9.4本工程大部分埋地管道采用机械开挖管沟,槽底预留值不应小于0.15米。
9.5管道安装前应人工清底至设计标高。
9.6管沟沟底宽度为0.8米。
9.7梯形槽上口宽按下式计算：
B=A+2NH
B——沟槽上口宽度（米）
A——沟槽底宽度（0.8米）
N——沟槽边坡率
H——沟槽深度（米）
9.8管沟边坡根据土质情况决定,以保证施工安全为原则，特别密实的土,可不设坡度。
9.9在无法采用放坡方法防止沟壁塌方时，应采用足够强度的护壁措施。
9.10对于超挖的部分，应当回填夯实。
当超深小于0.15米时,用原土回填;当超深大于0.15米时,应用石灰土或砂处理;当沟底有地下水或土层含水量较大时,应用天然砂回填。
9.11对于湿陷性黄土地区的开挖，不宜在雨季施工，或在雨季施工时，应切实排除沟内积水，开挖中应在槽底预留30-60mm厚的土层进行夯实，夯实后，沟底表层土的干容重不小于1.6*103kg/m3。
9.12沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清除，然后铺一层不少于0.15m的砂土或素土整平夯实。
9.13对软弱管基及特殊腐蚀性土壤,应报请业主要求处理。
十．土方回填
10.1沟槽的回填，应先填实管底，再同时投填管道两侧，然后回填至管顶0.5米处（未经检验的接口应留出）。
如沟内有积水，应全部排尽后再回填。
沟槽未填部分，在管道检验合格后及时回填。
10.2如沟槽设置了护壁支撑，拆除时，应在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除。
拆除竖板桩后，应用砂土填实缝隙。
10.3管道两侧及管顶以上0.5米内的回填土,不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。
10.4回填土应分层夯实，每层厚度0.2-0.3米,管道两侧及管顶0.5米内的填土必须人工夯实,当填土超出管顶0.5米以上时,用小型打夯机夯实,每层松土厚度为0.25-0.4米。
10.5回填土应公层检查密实度。
管道两侧填土应达到95%；管顶以上0.5米范围内达85%;管顶0.5米以上到地面为95%。
十一．检验、检查和试验
11.1一般规定
检验工作要从备料开始，直到竣工投产，贯穿于整个安装过程。
每道工序都必须经过自检或专检，合格后方可继续进行。
检查重点：
材质检验、下料断面质量检验、管道安装水平及垂直度检验、管道防护、焊缝外观检查、无损检验、液压或气压试验及泄漏性试验等。
11.2外观及焊缝表面无损检测
管道切口断面要求平整、光滑、无毛刺，端面与管子中心线垂直；管道水平度、垂直度及坡度按不得超差；管道表面应无铁离子腐蚀，无划伤，无泥土、污物污染等；焊接质量要求焊缝表面宽窄一致，焊波均匀美观，焊缝宽度差小于1mm，内外余高为0～0.2mm，局部凹陷小于0.2mm，无咬边、裂纹、未焊透、焊偏等，焊缝表面无损检验要求详见本章第六节焊接篇的有关内容。
11.3压力试验
11.3.1液压试验：
管道在无损检验合格后，按设计要求进行压力试验，一般介质为液体的管道以水为介质进行液压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。
A一般规定
a.管道安装完毕,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定要求进行。
b.管道系统强度与严密性试验,一般采用液压进行,如果设计结构或其它原因,液压强度试验有困难且设计压力小于或等到于0.6Mpa时可用气压试验代替,必须采取有效的安全措施,并报请主管部门批准。
c.管道系统试验前应具备下列条件：
管道系统施工完毕,符合设计要求和规范的规定。
焊接完毕并经检验合格,焊缝及其它试验中应检查的部位未涂漆和保温。
支、吊架安装完毕。
埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等到经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验时压力表不少于2块。
d.试验前应不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
e.管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。
f.试验过程中如遇泄露,不得带压修理,缺陷消除后,应重新试验。
g.系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放,并注意安全。
h.试验完毕后,应及时拆除所有临时盲板,核对记录,并填写《管道试验记录》。
B.水压试验
a.如设计无要求时,以水作液压试验介质,试验用水应清洁，试验的环境温度应在5℃以上,否则须有防冻措施。
b.系统注水时，应将空气排尽，试验压力按设计要求或有关规范进行。
试验压力一般为设计压力的1.5倍。
c.液位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响,以管道最高点的压力为准,但最低的压力不可超过管道附件及阀门的承受能力。
d.试验合格标准：
试验时,升压应缓慢,达到试验压力后,停压10min,以无泄漏、目测无变形为合格。
严密性试验一般在强度试验合格后进行,将压力降至设计压力停压30min,经全面检查,以无泄漏为合格。
11.3.2气压试验：
a.介质为气体的管道以压缩空气或惰性气体（氧气等忌油管道以无油压缩空气）为介质进行气压试验，试验压力为设计压力的1.15倍。
b.试验时应逐步缓慢施加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。
11.3.3泄漏性试验：
输送有毒、易燃易爆流体的管道必须进行泄漏性试验，泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，泄漏性试验压力为设计压力；泄漏性试验可结合试车工作，一并进行；经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
升级会员 