主体结构施工方案清江路站最新修改616.docx
《主体结构施工方案清江路站最新修改616.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《主体结构施工方案清江路站最新修改616.docx（53页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
主体结构施工方案清江路站最新修改616
1工程概况
1.1编制依据
1.1.1青岛市地铁一期工程（3号线）土建07标段清江路主体结构施工图纸；
1.1.2《清江路站结构防水A版》；
1.1.3清江路站施工组织设计
1.1.4青岛地铁3号线清江路站岩土工程勘察详勘资料
1.1.5适用于本工程的规范、规程、标准：
（1）《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107－87）；
（2）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）；
（3）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设［2005］157号）；
（4）《组合钢模板技术规范》（JBJ214-89）；
（5）《施工现场安全生产保障体系》（DBJ08-903-98）；
（6）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；
（7）《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）；
（8）《钢筋机械连接通用技术规范》（JGJ107-2003）；
（9）《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002）；
（10）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）；
（11）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）；
（12）《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91）；
（13）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》（JGJ130-2001）；
1.2.7参考书籍：
《建筑施工手册》（第四版）；
1.2.8国家、山东省和青岛市的其它现行相关规范、规程。
1.2.9我公司现有的技术水平、施工管理水平和资金投入能力，机械设备配套能力；
1.2工程概述
1.2.1结构尺寸
1）清江路站是青岛市地铁3号线中间站，车站位于哈尔滨路与清江路路交口处，沿哈尔滨路南北方向布置,为地下二层岛式暗挖车站。
2）清江路站计算有效站台中心里程为K12+398.669,起点里程为K12+331.019，终点里程为K12+520.019，总长189.0m，站台宽度10m，隧道总宽度20.36m，总高度17.352m，主体隧道拱顶覆土厚度6.2~8.7m，拱顶围岩Ⅲ~Ⅴ级；本站共设3座出入口、1座消防专用通道及两座风井。
清江路站主体结构采用暗挖法施工,二衬外设全包柔性防水层。
主体隧道开挖总宽度20.658m，总高度18.110m，二次衬砌顶拱、侧墙厚度为0.7m,仰拱厚度为0.8m。
主体隧道拱顶围岩Ⅲ级、Ⅴ级；车站主体大里程端穿越围岩裂碎带，采用双侧壁导坑法分9块进行开挖施工，其它地段采用双侧壁导坑法分6块进行开挖施工。
1.2.2结构形式
本站K12+340.619~K12+388.519、K12+408.819~K12+473.619段，采用图1-1断面结构；K12+397.519~K12+399.819段采用图2-2断面；K12+481.219~K12+499.71段，采用图3-3断面结构；K12+499.719~K12+507.419段，采用图4-4断面结构。
1.3工程材料
1.3.1混凝土
1）初期支护喷射混凝土：
C25早强混凝土（湿喷）；
2）暗挖结构二衬混凝土：
C45抗渗等级P10；
3）中板混凝土：
C30；框架梁：
C30；框架柱C50。
4）结构底板素混凝土垫层：
C20
1.3.2钢筋
1）钢筋种类：
HPB235、HRB335
2）钢结构构件：
Q235-B钢，焊条采用E4303
1.3.3钢板、型钢和接驳器
1）钢板和型钢采用Q235级钢。
2）钢筋如采用接驳器时，接驳器应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）及其它有关技术规程的规定，经现场试验合格后方可使用。
接头均采用Ⅰ级接头。
1.3.4主要材料工程量
表1-2主体结构主要材料工程数量表
工程项目名称
规格
单位
工程量
主体结构
暗挖结构
C45p10
m3
9621.43
中板
C30
m3
1090.25
框架梁、框架柱
C30
m3
332.93
垫层
C20
m3
518.47
结构钢筋
t
1531.77
防水材料
土工布
400g/m2
m2
ECB板
2mm厚
m2
双面丁基胶粘带
m
水泥基渗透结晶材料
1.5kg/m2
kg
钢边橡胶止水带
宽：
35cm，橡胶厚：
10mm，镀锌钢板，厚度1mm
m
钢边橡胶止水带
宽：
35cm，橡胶厚：
10mm，镀锌钢板，厚度1mm
m
外（背）贴式止水带
与塑料防水板同材质，宽度≧35cm
外（背）贴式止水带
橡胶止水带
m
1.4结构耐久性要求
地下结构根据环境类别，按设计使用年限为100年。
结构设计应保证在施工及正常使用期间具有足够的强度、刚度、稳定性和耐久性。
结构设计应根据结构类型、受力条件及耐久性要求，考虑相应的结构构造处理措施。
车站主要受力构件采用一级防火标准。
车站结构设计按六度地震基本烈度设防，框架结构混凝土结构抗震等级为三级，并在结构设计时采取相应的构造措施，以提高结构的整体抗震能力。
人防按六级人防抗力等级考虑。
车站主体结构采用复合式衬砌，全包柔性防水；防水等级为一级。
1.5工程地质及水文地质
1）地形、地貌
本场地地貌形态为剥蚀斜坡，地势平坦，场地地面标高50.0~50.12m。
2）工程地质
本站位共揭示7个标准层，划分了15个亚层：
（1）第四系（Q）:
第四系（Q）主要由全新人工填土层（Q4ML）、全新统冲洪积层（Q4AL+PL）、上更新统冲洪积层（Q3AL+PL）.
（2）基岩：
基岩主要为燕山晚期（γ53）侵入花岗岩为主，部分燕山晚期（χ53）侵入脉岩，岩性主要为花岗斑岩，呈脉状穿插其间，于不同岩性接触带见有糜棱岩、破碎岩。
3）水文地质条件
车站范围地下水主要有第四系松散土层孔隙水、基岩裂隙水，主要含水层为强、中风化岩带的基岩风化裂隙水。
地下水对混凝土结构具微腐蚀性，地下水在干湿交替条件下对混凝土结构中的钢筋具弱腐蚀性。
4）气候特征
本区地处北温带季风区域，属温带季风气候。
受海洋气候的影响十分明显，年平均气温为12.3℃，日平均气温高于30℃的炎热天气很少出现，冬天持续时间较长，气温较低，常伴有大风，平均气温为-0.9℃，春季气温的回升也比较慢。
2施工总体部署
2.1总体施工方案
主体结构根据车站暗挖顺序分块施作，纵向分幅6~12m一组。
在双侧壁导坑开挖结束,围岩和初支变形基本稳定后，开始施作侧壁地板混凝土，分段拆除临时隔壁施作中板以下侧墙混凝土，施作中板以上侧壁剩余混凝土，架设临时支撑，在中间土体开挖后，施作主体结构拱顶混凝土，分段拆除临时隔壁，中间土体开挖结束后施作结构仰拱混凝土，最后施作车站内部结构。
衬砌施工时每个侧壁导坑投入1套模板及脚手架，形成平行流水作业。
主体结构采用顺作法施工，按照“先顶后拆，分段分幅”的施工原则，配备足够设备、材料、劳动力，确保主体结构按接点里程碑要求完成。
主体结构施工分部详见附表：
附表2-1：
施工步序说明（9步）；附表：
2-1施工步序说明（6步）：
附表2-1：
施工步序说明（9步）：
序号
图例
说明
1
步骤1：
分台阶开挖1号导坑，施作导坑和中隔壁初支及锁脚锚杆。
2
步骤2：
分台阶开挖2号导坑，施作导坑和中隔壁初支及锁脚锚杆。
3
步骤3：
分台阶开挖两侧3、4号导坑，施作导坑和中隔壁初支及锁脚锚杆。
4
步骤4：
分台阶开挖两侧5、6号导坑，施作导坑和中隔壁初支及锁脚锚杆。
5
步骤5：
分块分台阶开挖7号导坑，施作导坑中间隔壁和初支结构。
6
步骤6：
基面处理，铺设防水板，施作模筑双侧壁底板混凝土。
7
步骤7：
分段拆除临时中隔壁,铺设防水板,施作模筑侧墙中部及侧墙上部混凝土，架设临时钢支撑。
8
步骤8：
拆除临时中隔壁，铺设防水板,施作主体结构拱顶二衬,拆除临时钢支撑。
9
步骤9：
拆除临时中隔壁和钢支撑，开挖中间剩余土体，铺设防水板，施作底部混凝土。
10
步骤10：
施作车站内部柱、中板及内部附属结构。
附表：
2-1施工步序说明（6步）：
序号
图例
说明
1
步骤1：
分台阶开挖右侧1号上导坑，施作导坑和中隔壁的初期支护,作锁脚锚杆。
2
步骤2：
分台阶开挖右侧2号下导坑,施作导坑和中隔壁的初期支护,作锁脚锚杆。
3
步骤3：
分台阶开挖左侧3号、4号导坑,施作导坑和中隔壁的初期支护,作锁脚锚杆。
4
步骤4：
分块分台阶开挖5号导坑，施作导坑中间隔壁和初支结构。
5
步骤5：
基面处理，铺设防水板，施作模筑双侧壁底板混凝土。
6
步骤6：
分段拆除临时中隔壁,铺设防水板,施作模筑侧墙中部及侧墙上部混凝土，架设临时钢支撑。
7
步骤7：
拆除临时中隔壁，铺设防水板,施作主体结构拱顶二衬,拆除临时钢支撑。
8
步骤8：
拆除临时中隔壁和钢支撑，开挖中间剩余土体，铺设防水板，施作底部混凝土。
9
步骤9：
施作车站内部柱、中板及内部附属结构。
2.2场地布置
根据施工总体安排并结合文明施工要求及现场实际可使用场地，采用附属3号出入口已硬化场地作为原材堆放、钢筋加工场以及其它材料堆场。
2.3资源配置
2.3.1劳动力资源
根据施工进度要求，分不同工序成立七个专业班组，各专业班组情况见下表。
劳动力需用量表表2-5-1
班组名称
主要工作
人数
管理人员
现场协调与管理
8
防水班
墙面凿毛、砂浆找平、垫层施工、地下墙堵漏、防水施工
6
文明施工
文明施工、场地保洁
30
架子班
脚手架搭设、拆除
12
钢筋班
钢筋绑扎、制作
24
模板班
模板安装及拆除
10
砼班
砼浇注及养护
6
合计
96
2.3.2机械设备
主要机械配备配备表表2-5-2
序号
机械名称
规格型号
生产能力
数量
用途
一
支撑架设设备
1
20T汽车吊
25T
2台
材料吊装
2
龙门吊
16t
2台
3
组合千斤顶
QF100T-100b
100T
2套
临时支撑安装
4
空压机
1.2m3
2台
施工缝隙凿毛
5
交流电焊机
5台
钢筋加工
二
钢筋加工、安装设备
7
钢筋弯曲机
GW40
2台
钢筋成型
8
钢筋调直机
GT4/14
1台
Ⅰ级钢筋调直
9
钢筋切断机
GQ40-A
2台
断铁
10
交流电焊机
3台
钢筋焊接
三
其它设备
11
插入式振动器
通用产品
2只
砼振捣
12
水准仪
DSZ2
2台
测量
13
全站仪
1台
测量
2.4工期安排
开工日期为2012年7月25日，竣工日期为2013年3月31日。
总工期为249天。
3主体结构施工方法及技术措施
3.1混凝土垫层施工
主体结构开挖至设计标高时，在浇筑底板垫层前应及时施作接地网，整平基底，疏干坑内积水，待接地网验收合格后，及时浇筑垫层。
在施工过程中，如遇大的地下水出露应及时采用排水、堵水措施，以确保施工期间的抗浮稳定和结构稳定。
3.2钢筋混凝土结构施工
主体结构主要可分为钢筋工程、模板及支撑系统、脚手架工程、混凝土工程、预留孔洞施工等几部分综合叙述。
3.2.1钢筋工程
3.2.1.1原材料要求
①原材主控项目
钢筋进场时，应检查产品合格证和出厂检验报告，并按相关标准的规定进行抽样检验。
由于工程量、运输条件和各种钢筋的用量等的差异，很难对钢筋进场的批量大小作出统一规定。
实际检查时，若有关标准中对进场检验作了具体规定，应遵照执行；若有关标准中只有对产品出厂检验的规定，则在进场检验时，批量应按下列情况确定：
1.对同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋，当一次进场的数量大于该产品的出厂检验批量时，应划分为若干个出厂检验批量，按出厂检验的抽样方案执行；
2.对同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋，当一次进场的数量小于或等于该产品的出厂检验批量时，应作为一个检验批量，然后按出厂检验的抽样方案执行；
3.对不同时间进场的同批钢筋，当确有可靠依据时，可按一次进场的钢筋处理。
②抗震结构要求
对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯级）中的纵向受力钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：
1：
钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
2：
钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.30；
3：
钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。
3.2.1.2钢筋加工
1）钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象进行调直。
2）钢筋加工的形状，尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。
3）钢筋级别、钢号和直径符合设计要求，需代换钢筋时，必须要先经设计和监理认可。
4）钢筋的切割按下列步骤进行：
①根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。
②操作前调整好定尺板位置，经试切1～2根，核对好尺寸后方可成批生产。
③禁止切割直径超过力学性能规定范围的钢筋，一次切割多根时，必须换算钢筋的截面积。
④断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。
⑤钢筋切断的质量要求：
钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。
5）钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：
①受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：
HPB235钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。
钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。
②除焊接封闭环式箍筋外，箍筋末端的弯钩符合设计要求，无设计要求时符合以下要求：
箍筋弯钩弯弧直径，满足①受力钢筋弯钩和弯折的要求。
本始发井箍筋弯钩弯折角度为135°，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍。
③钢筋弯成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。
④钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。
⑤钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。
⑥钢筋加工允许偏差见下表。
钢筋加工容许偏差表3-3-1
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯钢筋的弯起位置
±20
弯起高度
0，-10
弯起角度
2°
箍筋内净尺寸
±5
6）加工好钢筋成品的管理
①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。
②成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。
③非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木、槽钢或砼板等作为垫件，防止锈蚀。
④按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。
3.2.1.3钢筋绑扎
1）绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。
2）钢筋按结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均按规范错开，对于多层钢筋，在层间设置足够的撑筋，撑筋规格为φ16@1000，梅花形布置，以保证钢筋骨架的整体，防止浇注砼时钢筋骨架错位和变形。
3）主体结构钢筋构造符合下列规定：
本工程钢筋直径25mm以上钢筋应采用机械连接。
同一连接区段的钢筋搭接数量不应大于受拉钢筋的50%。
如机械连接较为困难时可采用焊接连接。
当钢筋采用焊接连接时，接头形式、焊接工艺、试验方法、质量要求及质量验收等，应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－2003）等现行国家有关规范的要求。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
对于架立钢筋或分布筋，当直径小于20mm时，可采用绑扎搭接接头，搭接长度30d，接头应错开50％。
㈠钢筋的锚固与接头：
钢筋锚固长度：
钢筋种类
C25
C45
HPB235
28d
21d
HRB335
39d
30d
所有锚固长度均不应小于250mm。
㈡钢筋的接头宜设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
㈢在施工现场应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定，对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。
㈣当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
相纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头，均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:
①在受压区不宜大于50%；
②接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；
③直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。
㈤同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3l1（l1为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值（图5.4.6）。
①对梁类、板类及墙类构件不宜大于25%；
②对柱类构件不宜大于50%；
③当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50%，对其他构件可根据实际情况放宽。
纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合本规范附录B的规定。
钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率
注：
图中所示搭接接头同一连接区段内的搭接钢筋为两根，当各钢筋直径相同时，接头面积百分率为50%。
㈥在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。
当设计无具体要求时，应符合下列规定:
①箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；
②受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；
③受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；
④当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
㈦钢筋安装位置的允许偏差
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端中间，各一点取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
3.2.1.4结构接地
本工程土建结构钢筋焊接成网，作为杂散电流监测网使用。
在车站结构钢筋的底板相叉接处，结构钢筋应可靠焊接。
搭接焊接的长度不小于6倍的钢筋直径，搭接焊接采用直径16mm以上钢筋，必须双面焊接不得绑扎。
车站底板及底板以上1.8m范围内，底板及内衬墙表层所有纵向钢筋均应电气连接，若有搭接，应进行搭接焊。
此部分电气连接的纵向钢筋每隔10m应与表层横向钢筋焊接。
地下车站结构段两端第一排横向钢筋应与上述范围内的所有表层纵向钢筋焊接。
在结构段两端的结构缝附近焊接引出杂散电流连接端子，结构缝距两侧连接端子不小于200mm，端子距轨面垂直距离为500mm,并用95mm绝缘电缆进行连接。
当钢筋处于异面交叉或平行时，钢筋焊接参见钢筋焊接要求图，钢筋焊接不得出现焊点脱落和漏焊现象。
车站出入口及风道结构钢筋不得与车站结构钢筋进行电气连接，即衔接结构缝处不设置连接端子。
车站结构两端的变形缝处附近，应焊接引出杂散电流连接端子，并用绝缘铜电缆进行连接，相临结构段之间其余钢筋应绝缘。
车站每处伸缩缝在两端侧墙上共设4个连接端子。
车站两端上下行侧墙各引出一个测量端子，共4个,测量端子设在距车站有效站台端部20m的侧墙上。
3.3.2模板及支撑体系
模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
本工程采用300×1500mm和600×1500mm钢模板。
模板受力体系为纵、横向100×100mm或50×100mm方木龙骨，支撑体系采用满堂红Ф48×3.2的扣件钢管脚手架，由扣件、立杆、横杆、支座组成。
1）模板安装
（1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和混凝土接槎处。
（2）模板安装应满足下列要求:
①模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
②模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
③浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
④对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。
④用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。
⑤对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。
⑥固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表3.3.2.1的规定。
表3.3.2.1预埋件和预留孔洞的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
升级会员 