第二部分制作加工.docx
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第二部分制作加工
第二部分制作、加工
一、钢结构的制造
（一）材料准备
1．钢板
我公司所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品（亦可按照业主要求选用）。
检验入库
根据入库单等资料认真对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在专用库，避免与其它产品用料相混。
材料复验
Q235、Q345按照Q/VVTB14-89《焊接结构用厚钢板技术条件》进行复验。
2．焊材
依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材，并对首先采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后使用。
焊材的管理
A、焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装;
B、按国家标准进行理化复验及工艺性评定；
C、焊材入库
复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司《物资管理程序》入库；
D、焊材的保管及出库
焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施，并设驻库检查及保管员，焊材出库要严格遵守公司《焊材管理规定》，履行出库程序。
（二）钢构件的制作工艺
1．主梁制作
工艺制作
工艺流程
材料复验收→预处理→号料及切割程序制作→切割→H型钢组装→焊接→检查
↓
检查连接板、节点板制孔
↓
涂漆←抛丸除锈←检验←矫形←焊接←组装端板、节点板
←矫形
↓↓
涂标记→发运安装现场检查
材料复验
材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，然后对每一炉批号中的不同规格取一组试样进行复验，合格后按《公司管理规定》作出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。
A、预处理：
钢板经预处理达到平整、整洁。
B、号料、切割程序制作与切割
a．主梁采取分段制作的工艺方案；
b．对于长条件采取手工号料、多头割具自动龙门切割机及自动切割机下料；
c．对于筋板、节点板等各类带形状件，在计算机上作出切割程序或光电切割图，采取数控切割或等离子割机切割下料；
d．各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、光电图进行审核，合格后方可切割下料；
e．对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸按公差±1.5mm下料，腹板按公差±2mm下料;
f．对于主梁翼板、腹板长度拼接焊缝要与筋板、螺栓孔错开200mm以下。
C、联接板、节点板的螺栓孔加工
螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接板要划出中心线作为钻孔定位基准与主梁组装基准。
D、焊接H型钢
a．H型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况，合格后用砂轮清理焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。
b．在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中凡线小于1.5mm，翼缘板与腹板不垂直度小于1.5mm。
定位点焊采用CO2气体保护焊。
E、H型钢焊接
H型钢组装合格后，用自动角焊机对称焊接H型钢焊缝，焊前要将构件垫平，防止热变形。
焊接顺序为两台角焊机对称、同方向、同规范施焊。
其规范按工艺按试验确定参数进行。
F、H型钢变形矫正
焊完后H型钢在型钢矫直机上矫形，保证翼缘板与腹板与腹板不垂直度小于1.5mm，翼缘板不平度小于1mm，检测要用直角尺与塞尺。
G、组装H型钢与节点板、连接板
节点板、连接板组装要保证基准线与梁中心对齐，其误差小于0.5mm。
H、主梁焊接与矫形
焊接全部采用自动埋弧保护焊，焊剂、焊丝为HJ402-H08MnA，焊丝直径为φ1.2mm，焊接顺序为两侧同时、同向焊接规范要一致。
焊后用氧气已炔火焰矫正焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标。
I、抛丸除锈
a．钢结构的除锈应在制作质量合格后进行。
b．除锈方法采用抛丸除锈专用设备进行。
c．检验合格后转下道工序。
J、涂漆及标记
a．钢结构的涂装应在制作质量检验合格后进行。
b．涂料、涂装遍数、涂层厚度均符合设计图纸及业主要求，涂装应均匀，且无明显起皱、流挂，附着应良好。
c．按设计要求涂中间漆与面漆后，然后再用漏板在主梁左端指
d．定位置重添标记编号，标记颜色为白色，合格后按生产计划发运现场。
2、钢柱制作
钢柱制作要领同主梁，柱底板制作要求及工艺方法与连接板的要求相同。
3、檀条制作工艺
檀条表面处理同主梁。
檀条生产采用自动程控机进行，程序编制员编完程序后，经质量监督确认无误后方可生产。
檀条标记按轴位编制，然后用漏板涂白标记。
（三）、加工过程的质量检验及控制
1.投料：
材料入库后进行复验，合格后用“△”标记，表明是本工程专用材料。
按工艺要求对板材进行预处理。
2.下料：
号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确，
确认无误后，方可进行切割，切割完成检查坡口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等。
（表1及表2）
下料的允许偏差
表1单位:
（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
气割的允许偏差
表2单位:
（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
3.钻孔：
钻孔时，先划上检查线，以便于检验钻孔偏移的中心数值，而高强栓连接孔采用钻模钻孔。
施工中注意将钻模用夹具固定结实,防止钻模移位.对钻削完毕的所有栓孔用磨光机进行砂磨，去掉四周的毛刺。
孔、孔距的允许偏差用下表3以控制。
表3单位:
（mm）
项目
孔的允许偏差（毫米）
项目
孔距的允许偏差（毫米）
孔距
500
孔距
500-1200
孔距
1200-3000
孔距
3000以上
直径
0-+1.0
同组内孔间距
±1.0
±1.5
--
--
圆度
2.0
两组内孔间距
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
垂直度
0.03且不大于2.0
4.矫正和成型
矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度不大于0.5mm；钢材矫正后允许偏差，应符合下表的规定。
钢材矫正后的允许偏差
表4单位:
（mm）
项目
允许偏差
图列
钢板的局部平面度
T≤14
1.5
t>14
2
型钢弯曲矢高
1/1000
5.0
角钢肢的垂直度
B/100
双肢连接角钢的角度不大于90度
槽钢翼缘对腹板的垂直度
B/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
B/80
2.0
垂直度（△）
B/200且不大于3.0
5.焊接
焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺;焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。
焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干。
经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。
对接接头、T形接头\角接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。
焊接时应严格遵守焊接工艺。
厚度大于50mm在碳素钢材和厚度大于36mm的低合金结构钢，焊前应检查预热温度，预热温度控制在100-150度，焊后应缓冷。
焊缝出现裂纹时，应查清原因，检查数量应不少于1%，
用锤击焊钉头，使其弯曲至30度时，焊缝和热影响区不得存在肉眼可见裂纹。
焊缝外观质量应符合表5的规定。
对所有一、二级焊缝进行超声波探伤，采用CTS-22型探伤仪按表5规定执行。
见下页
焊缝质量等级及缺陷分级
表5单位:
（mm）
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
1
11
--
检验等级
B级
B级
--
探伤比例
100%
20%
--
外
观
尺
寸
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0
根部
收缩
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10％焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0，长度不限
裂纺
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长小于等于5.0的弧坑裂纹
焊缝质量等级
一级
二级
三级
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
外观
接头不良
不允许
缺口≤0.05T
且≤0.5
缺口≤0.T且≤1.0
缺
口
每米焊缝不得超过去1处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深<0.2T,长<0.5T,且≤2.0
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4T,且≤3.0气孔2个,孔距≥6倍直径
角焊缝缝厚度宽
允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
角焊缝角不对称
差值≤2+0.2h
注：
a）声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且小于200mm;
b）注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角焊缝通用;
c）经磨削修整并平滑过度，则只按焊缝最小允许厚度评定
d）表内t为连接处较薄的板厚。
焊缝检查合格后，应打焊工责任标记及检查员钢印。
1．无损检测
焊接照图样、工艺及有4.5规定要求进行无损检测，无边缘检测方法按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤方法和探伤结果分级》执行。
局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许缺陷时，应对焊缝百分这百探伤检查。
2．除锈涂装
A、除锈前，应将钢材表面的气刺，杂物和焊疤清除干净。
B、抛丸除锈结束后,应对钢结构进行清扫,已防抛丸残留弹丸存在。
C、除锈应达到sa21/2级。
D、涂装工作地点温度、湿度应符合涂料产品说明收的规定，若无规定时，工作地点的温度控制在5度-38度这间，相对湿度不大于85%，构件表面有结露时，不宜作业。
涂后4h内严防雨淋。
E、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。
安装焊缝处应留出30-50mm暂不涂装。
3．构件的标记
A、所有主钢构件（钢柱梁）均应标有中线
B、钢柱还用在+1.00处标有水准线
C、还应按规范及设计要求标注其它尺寸线
4．最终尺寸检查
按照土样检验工艺及相关标准要求,对钢构件进行总体尺寸检查,并填写检验记录,附钢构件外形尺寸允许偏差,
钢柱外形尺寸的允许偏差
表6单位：
（mm）
项目
允许偏差
图列
柱底面到柱端与绗架连接的最上一个安装孔距离（I）
±1/1500
±15.0
柱底面到牛腿支承面距离（I）
±1/2000±8.0
受力支托表面到第一个安装孔距离（a）
±1.0
牛腿面的翘曲（△）
2.0
柱身弯曲矢高
11/1000
12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±3.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
其它处
B/1005.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心柱轴线的距离
3.0
二、质量保证措施
1．质量保证体系
在总经理直接指导下,该体系设立性能试验,长度计量和检验,设备维修等专业技术人员,并以质量控制办公室作为质保工作业务归口部门.
生产流程的工作或操作者,为该工作质量的直接责任者,该工序所在部门负责人对该工序的质量负责,质保体系责任人员负责监察责任
2．质量保证措施
我公司生产、管理体系中的每一个环节都严格按照ISO-9002质量体系中的具体要求运行.
设计图纸
a、钢构件加工前要进行图纸会审,认真体会业主及设计单位的设计意图,搞懂设计图纸尺寸,搞懂设计图纸尺寸,荷载,支撑情况.图纸没问题后,设计部应对图纸了如指掌,及时做出配单,加工图等,工艺部排定生产工艺.
b、对所有加工详图进行审核,对需修改的部分应出具修改文件,并有修改者签名,加工前对加工图进行设计交底,人后下发各车间进行生产制作.
原材料
原材料应向供应部组织专人采购,明确责任,所购材料均要有质量保证书,合格证,并应符合设计要求;钢材规格用钢尺及游标卡尺检查,对所购进的高强螺栓,油漆进行复验,合格后方可使用.
构件加工
a、严格执行前述加工工艺方案下料,制孔,切割,焊接,涂装等.
b、屋面梁,柱间支撑,系杆均要求按1:
1放大样,进行制作.
c、对接焊缝采用无损探伤,焊缝等级为二级,探伤比例为20％,对所有螺栓孔采用钻床孔,保证孔径及孔间距.
d、对高强螺栓摩擦面进行抗滑移系数试验,以确保摩擦面处理符合设计要求,处理好的摩擦面不得有飞边,毛刺,焊疤.污损等.
除锈涂装质量检查
a.抛丸除锈,除锈等级达到Sa21/2级,以保证除锈彻底.
b.测试每遍的漆膜厚度,检查是否达到设计要求的规定
c.涂层的间隔时间以上到涂层彻底干透为标准,涂层均匀丰满,色泽一致,表面不得有起皱,流挂,堆积现象.
d.涂装时环境温度和相对湿度复合涂料产品说明书,且涂装后4小时内不得林雨.
成品入库应堆放整齐,各种编号露置在显眼处,并对构件进行详细清查.
3．严格按本施工组织设计第二部分钢结构制造等（三）项"加工过程质量控制"的要求进行质量检验并形成质检文件,保证加工质量.
4．质量控制办公室独立于生产制造部门之外,其设有见查员,其通过质量控制主管直接与厂长总经理联系,以切实保证加工制作质量,其组织流程图如下:
组织及流程图:
三、钢结构的包装及运输
1．钢结构制作完成后,应用油漆标注,以标明构件的型号.
2．钢构件制成品,必须经本公司质检部检验合格后,方可出厂,质量检验标准难国标GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》及现行《建筑工程质量检验评定标准》的有关规定执行.
钢构件应按批量成套进行交货,同时,提交出厂合格证、原材料质量证明书及技术、交货清单和包装单.
3．需要包装的,包装应在构件漆膜干燥后进行,并应防止构件漆膜的损伤或污损.包装箱上应注明构件名称或零件名称及编号.
4．随构件发运的重要的螺栓丝牙应涂防锈剂,并用塑料布包裹.
5．钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出长度、绑扎方法均应保证构件不变形,不损伤涂层、并应垫平稳.对钢度较差的构件还应临时加固,防止构件在运输过程中产生变形.
6．钢构件堆放场地坚实平整,并且构件应放置在垫木或垫块上.相同型号构件叠放时,各层须垫平,且各层垫木的中心必须在同一竖直线上.
四.安全要求
1．参加钢结构制作的工人,应熟知安全操作规程,严禁酒后操作.
2．打锤时禁止戴手套,二人以上打锤时,不得队站.
3．各种机具选使用说明书进行使用和保养,对人机固定要求的机具,必须专人开机,各种机具严禁超负荷作业.
4．使用组力机,矫正机时,应安放平稳,移动H型钢时,手应在外侧.
5．用剪板机剪切钢板,钢板应放平稳,上剪未复位时,不可送料,手不得伸入压刃下方,禁止剪切超过规定厚度的钢板.
6．操作者头不得靠近机具旋转部位,禁止戴手套钻孔操作.
7．砂轮机应有防护罩,使用者应戴防护眼镜.
8．钢构件的堆放和拼装,必须卡牢固定,移动,翻身时撬杠点要垫稳,滚动或滑动时,前方不可站人.
9．各种用电机械必须接地和接零,其电源的拆装应由电工进行.电焊机外壳接地良好.
10．焊钳与电缆线绝缘良好,连接牢固,更换焊条应戴电焊手套,在潮湿地点操作时,应站在绝缘胶板或木板上.
11．电缆线,地线不得用钢丝绳代替或与之接触.
12．钢构件操作平台应有良好接地.
13．施焊场地应清除易燃、易爆物品、氧气、乙炔瓶与明火之间的距离应大于10米,两瓶之距应大于5米,乙炔瓶不得倾倒.
14．作业结束时,应切断设备电源.
第三部分施工安装
一.施工准备
安装工程施工管理模式为:
继续推行国家建设部颁发的建设工程项目法,实行施工目标责任管理,建立以项目经理为中心的统一领导,分权管理的施工管理机构、组成高效、精干的项目管理领导班子,全权组织技术、质检、劳务、材料、设备、安全等部门,对施工进行全员、全面、全过程的系统管理,抽调技术素质精良,能打硬仗的施工人员.技术人员投入本工程施工,实现本工程以由之.快速.安全.低消耗的目标建成,为业主提交优良的建筑产品.
二.施工安排:
施工进度计划（见下表）
三.钢构的施工顺序及技术要求
1．定位放线
a.应根据土建及钢构图纸进行放线,总横向轴线总误差必须控制在5毫米以内,并且整体也必须做一个测回,打一个闭合,闭合误差要控制在10毫米以内.
b.基础标高要控制在5毫米内,如有超出范围者,应对柱子进行编号调整.抄平同样要做一个测回闭合.
c.如柱脚是和柱底板在加工厂焊接,应根据轴线复合并校正螺栓距离,检查螺栓丝杆是否有损和清洁,如有此问题应及时加以调整和修整如柱脚板是在工地现场由土建预埋,应在预埋板上画出柱脚外框,如有螺栓碍事的应及时对柱子作出相应的调整加固.
2．钢柱的吊装
a.对基础中心线及其间距检查符合设计要求后才可以进行安装工作.
b.每根柱子按轴线位置进行编号,并检查柱子的尺寸是否符合图纸的尺寸要求如柱长,断面尺寸,柱底到牛腿面的尺寸,牛腿面到柱顶的尺寸等,无误后,才可进行弹线.
c.柱子安装的要求是保证平面与高程位置符合设计要求,柱身垂直.
d.柱子在基础上就位以后,应使柱中线与基础面的中线对齐.
e.柱子的垂直校正测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上或稍偏离轴线的位置上,观测点离柱子的最佳位置观察点约为柱高的1.5倍.先照准柱子底位置的中线或边线,再渐渐仰视到柱顶,如偏离中线或边线,表示柱子不垂直,可指挥调节拉绳支撑敲打楔子等方法使柱子垂直,经校正后柱子的中线或边线与轴线或外框线偏差不得大于5毫米.
3．钢屋架的施工
a.高强螺栓
高强螺栓的传力方式与普通螺栓的传力方式不同,它利用高强螺栓对构件的压紧力使物体表面产生摩擦力来抵抗滑动.因此必须对摩擦面的进行加工处理,处理后的摩擦系数必须符合设计要求,摩擦面加工处理的方法可选用,①喷砂（喷丸抛丸）,②酸洗,③砂轮打磨,打磨方向应与构件受力方向垂直,处理后的摩擦面如设计无要求可不经生锈即行组装或加涂无机富锌漆,也可生锈后,安装时用钢丝刷清除浮锈再进行组装.
安装高强螺栓,应在结构中心位置调整后进行,垫圈如两个每边各一个如一个垫圈应安装在螺母一侧,遇由螺栓不能自行穿入栓孔时要用铰刀修孔后再穿入不得硬性打入螺栓,以防螺栓损伤,修孔后再用砂轮机清除孔边毛刺并清除砂轮屑以防形成滚动摩擦,减少摩擦力,还应注意在屋架梁组装时,梁连接板间是否有杂物家在其中,一定要清除干净后再紧螺栓.
高强螺栓的紧固顺序,要使螺栓群中所有螺栓都均匀受力,对一般接头都应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固,初拧和终拧都应按一定的顺序进行,对用手动扭矩扳手进行终拧的螺栓.
4．钢屋架的组装与吊装
a．门式钢架的组装梁因跨度较大,侧向刚度小所以在组装时特别应注意梁身的平度,即组装时如现场地面不平,应在两侧下面及时加以支撑,以免变形,在对接时注意接头中间的杂物清理和梁的编号是否对应,连接板摩擦面的油漆及铁锈是否清除,组装完毕后应根据图纸和现场测量验证梁的跨度及矢高,是否符合设计要求.
b．钢屋架的吊装
门式钢架的吊装与拱架的吊装有相似之处,这类结构一般跨较大,坡度较大,侧向刚度较小容易变形,所以选择合理的吊装方案尤其重要,吊装方案应根据现场制定但应注意的是吊装时绝对要检查钢丝绳或夹具是否牢固，吊点位置是否正确，对称。
梁头必须拴紧揽峰绳以控制梁的方向避免撞击柱子。
两头柱子上应有人准备好钢钎，待钢梁基本就位后，穿入钢钎这样有利于穿高强螺栓和避免梁的来回摆动造成不必要的时间浪费和危险，高强螺栓待全部穿入后再进行初拧和终拧，钢梁吊装后第一榀钢架用揽风绳临时固定，榀梁两边各拉两根）待第二榀钢架吊装后先不要松吊钩，必须装好檩条后使两榀梁形成一个整体再松去吊钩，从第三榀梁开始只要安装几根檩条临时固定钢架即可松去吊钩，钢架的校正，主要是校正钢架顶铰处和柱脚的中间垂直于柱脚的横向轴线，及钢架上弦的直线。
檩条与檩托的连接处螺栓一定要拧紧以免校正后又发生回复变形，在檩条的全面施工前应对檩托进行拉线检验，看是否在同一直线上以免错位，
c．油漆不管柱梁至少要刷两遍，檩条在刷油漆时必须注意槽里面的喷刷。
5．彩板的施工
a．施工前的准备，在施工前首先核对来料是否和料单相符，（颜色﹑型号﹑长度﹑厚度等）然后检查檩条是否在同一平面，如不在同一平面上，可调整檩托的大小。
檩条及檩托及其它钢结构与板子相邻面油漆是否已涂刷完毕。
b.彩板施工．①墙板施工，墙板从一头某一角开始施工，第一块板外边应和另一方向外边相对齐，用经纬仪或吊线方法把板子的垂直度找正。
上板和顶板挨紧，板子应一块挨一块的从一头向另一头赶，每遇窗口和柱子处对柱子的垂直度作一次复核，这样，即能保证板子的垂直度又能保证窗口的方正。
但更应注意的是，自攻丝应拉线施工，个数根据板行确定，板子如遇门口﹑窗口及墙体拐角处宽度小于300mm，应用两块大半块板子代替，禁止小于300mm板条出现在墙体上,在施工过程中严禁踩在墙檩上施工.②顶板施工,在施工前应检查檩条﹑支撑﹑油漆是否已找补完毕.最好在没隔几跨留一上板子的施工洞,以提高施工速度,③屋脊托板的安装,上板子前应把屋脊托板安装完毕,托板两遍应用铆钉铆，在檩条上边,中间搭接50mm,搭接处用铆钉铆住,注意托板底面颜色应统一.④脊瓦的安装,脊瓦也是从一头向另一头赶,第一块板应按设计出檐,找正后方可固定,钉子应拉线或画线施工,但钉子要打在板棱上,再和楞交叉处应把脊瓦铰开一,
把脊瓦边向下压和顶板槽挨紧,以免透风,脊瓦与脊瓦搭接处应50mm为宜.中间用铆钉拉住,然后再打上玻璃胶,以防漏水.
第四部分主要管理质量安全措施
一.管理方面
1．推进项目管理.落实组织机构,成立项目经理部,建立相对独
立的经济核算体系.
2．强化三级（建设公司.工程公司.厂队）,责任制做到人员到位,
责任到位,权力到位.
3．落实基础工作,抓好前期准备工作,加强现场管理工作,做好施工过程的记录,资料积累和整编工作.
4．加强计划管理,编出的计划要切实可行,并在执行过程中检查考核,使计划管理不断完善.
5．树立施工指挥权威,保证施工指令同畅和执行完好.
6．抓好工序管理工作与标准划工地管理工作.
7．落是各种资源科学的进行统一平衡调度工作,使其发挥最佳效益.
8．树立讲团结协作,识大体保全局的思想在施工管理工作中坚持"五不方针"既不等.不靠.不扯.不拖.不怨积极主动搞好施工.
9．加强现场服务工作,管理干部应常下现场,工作雷厉风行,事不过天,急事急办.
二.质量措施
1．进一步加强质量教育,提高安全质量意识,建立健全质量保证体系.
2．强化质量检查职能,专检员坚持"全天候"检查,坚持检查监督.把关.服务,坚持质量奖罚分明,当月兑现.
3．建全质量管理制度,严格执行"三检制"即自检.互检.交接检监理签证制度,开展好"三工序"活动.
4．搞好项目管理健全质量网络,坚持"谁施工谁负责质量"的原
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