市政土方开挖方案.docx
《市政土方开挖方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《市政土方开挖方案.docx（139页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
市政土方开挖方案
一、施工前准备
1.l根据质量要求验收基层标高与平整度，避免因基层的标高或平整度的不良而影响水泥混凝土面层。
1.2在合格的基层顶面用全站仪和水准仪测量出道路中心线和标高，然后，放出道路中心的基准线，放线时每5m（弯道段）或10m（直线段）测设一个点，确保标高准确，线形平顺。
二、路基施工
1回填粗颗粒土夯实
粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。
（1）作业条件
施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。
填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。
施工前，应做好水平高程标志布置。
道路上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。
大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。
确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。
同时要编好施工方案。
（2）工艺流程
路基地坪上清理→检验土质→回填粗颗粒土→强夯密实→检验密实度→修整找平验收
填土前，应将基土表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。
检验土质。
检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
回填粗颗粒土应符合设计规范要求，必要时可调整颗粒组成成分以达到设计要求。
强夯压实填方时，应遵循以下要求：
第一遍强夯时，夯点纵横向间距应为5*5m，夯击能采用600-800KNm，每点夯3~5击。
第二遍强夯时，夯点纵横向间距为5*5m，与第一遍夯点交错布置，夯击能采用800~1000KNm，每点夯3~5击。
第一遍点夯与第二遍点夯间隔时间为3-10天，具体视孔压消散时间而定。
点夯完成后进行满夯，满夯单击夯能800KNm，击数2-3击，夯点搭接0.25D。
处理完后的路基宽度应满足管线所需的最小宽度，地基承载力要求
≧130KPa，路基回弹模量≧35MPa。
填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
（3）雨期施工
雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分段逐片进行。
重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。
雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入地坪内，以免基土遭到破坏。
三、砂砾垫层施工
3.1砂砾垫层施工工艺流程
路基整修→施工准备→施工放样→粒料拌和→汽车运输→摊铺砂砾→整形初平→碾压→质检等。
3.1.1施工准备
材料要求：
宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石。
在缺少中、粗砂和砾石的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺量应符合设计要求。
颗粒级配应良好。
3.1.2路基整修
施工前对地表水排干，挖除表层土0.5米后，对路基宽度、标高、平整度等项目的检验，质量合格后方可进行底基层施工，否则应采取相应措施进行处理。
3.1.3施工放样
在准备好的下承层每20米断面准确放样，标出基层边缘桩，测出标高，标明桩号。
3.2施工方案：
采用机械配合人工进行摊铺，用压路机进行碾压,碾压遍数不得少于3遍。
3.3施工方法
3.3.1备料（计算材料用量）：
首先在料场按试验室做的砂砾垫层标准击实实验，确定最佳含水量和最大干密度，用挖掘机进行砂和天然卵砾石配料，再用装载机翻拌一次，在翻拌的同时加入适量的水，混合料的含水量控制在超过最佳含水量的1-2%范围内，翻拌均匀。
根据路段找平层的宽度、厚度及规定的压实干密度并按确定的配合比分别计算各段需要的天然砂砾数量，并计算每车料的堆放距离。
天然砂砾的含水量较最佳含水量宜大于1%左右。
天然砂砾的运输及装卸：
运砂砾汽车装好砂砾后要检查后箱板是否关牢，避免运输中后箱松动而遗失砂砾。
车辆应按运输选定好的最佳路线，快速运到路槽内，以减少砂砾水分蒸发量，为压实提供充足水分条件。
卸砂砾时一定要听从施工管理人员的指挥，为推、平、压提供最优卸料位置，加快施工进度。
根据垫层的设计厚度测算出卸料间距后，开始用自卸汽车卸料。
3.3.2摊铺
应事先通过试验确定集料的松铺系数并确定松铺厚度。
平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25-1.35。
用挖掘机或装载机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的横坡。
3.3.3碾压：
砂砾整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18-20T振动压路机进行碾压2遍，最后用拖振进行终压，直至表无轮迹且潮湿。
压路机碾压速度宜为1.5-1.7Km/h,压路机碾压时，严禁“调头”“刹车”，刚开始要慢些，不能突然加速，以保证垫层表面不被扒起和松散。
在施工过程中，视砂砾含水量情况进行适当均匀的洒水。
每一段施工完毕后，立即进行厚度、压实度检测。
测量人员进行标高，路拱检查，如有不符合要求段，应进行修整，铲高垫低碾压，达到要求标准为止。
3.4横缝的处理
两作业段的衔接处，应搭接碾压。
第一段摊铺后，留3-4m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起整平后进行碾压。
3.5检测
一个路段碾压完成以后，应按规范要求进行各项质量检测，按批准的方法做压实度试验。
压实度、稳定性不合格，则应重新碾压、整型及整修。
检测报验：
压实度自检合格，报监理工程师抽检，签证认可后进行下一道工序施工。
3.6施工中注意问题
严格控制原材料质量，路床标高要符合设计及规范要求，禁止对路床进行薄层补贴施工；混合料拌和中要随时检查含水量，并保证含水量高于最佳含水量1-2%；摊铺中要选择合适的松铺系数，高程应准确无误；匀速摊铺，及时修补，及时修补缺陷，充实压实。
四、水稳砂砾基层施工流程
原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生
4.1施工准备
4.1.1复检路基顶面的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。
没有松散材料和软弱地点。
4.1.2路基顶面要进行彻底清扫，并适量洒水，保持湿润。
4.2施工放样
在已清理成型的经监理工程师验收合格的路基顶面上复测中心线，直线段每20m设一桩，曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位臵拉上钢丝线。
4.3试验
在材料投入使用前选定料源。
砂砾选用优质砂砾集料，砂砾的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。
宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。
不得直接使用天然级配砂砾。
砂砾应具有足够的强度和良好的颗粒形状。
水泥采用矿渣硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。
施工用水应洁净,不含有害物质。
底基层水泥用量4.5%，最佳含水量为7%，基层为5％水泥稳定砂砾，最佳含水量为7.5%。
施工前由实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。
混合料试件的7天无侧限抗压强度底基层不小于1.5Mpa，压实度≥95%；基层不小于2.0Mpa，压实度≥97%。
配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。
试验路段:
选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。
以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。
试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。
通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。
4.4拌和
水泥稳定砂砾采用稳厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。
在拌和厂配3台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。
拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。
拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。
拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。
各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。
拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。
拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及砂砾的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。
4.5混合料运输
拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。
混合料组织20台15t自卸车运输。
运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。
我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。
从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。
混合料运输车配臵应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。
一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。
车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。
运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。
4.6混合料摊铺与整形
水泥稳定砂砾底基层和基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。
混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。
摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。
摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。
施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
派专人用拌和好的水泥稳定砂砾，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。
多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。
4.7混合料碾压
混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。
直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍,碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3KM/h,最后用轻型压路机光面。
使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。
压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的97%。
碾压过程中水泥稳定砂砾的表面层应始终保持湿润。
如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。
严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。
在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。
4.8养生
碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。
养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。
养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定砂砾产生冲刷，造成局部坑槽。
4.9取样及试验
施工过程中,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。
4.10接缝和掉头处的处理
4.10.1同日施工的两工作段，应采用搭接。
前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。
4.10.2.工作缝和掉头处处理：
在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。
用原挖出的土回填槽内其它部分。
第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。
整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
4.10.3.纵缝:
因本工程最宽行车道宽为9m,故采用两台摊铺机整幅摊铺,避免纵缝。
五、水凝稳定碎石基层施工
施工工艺流程
下承层的检查和准备→施工测量放样（边线、中线、高程）严格材料试验→混合料的拌和→含水量检测→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压和边部整形→压实度检测→接缝处理→交通管制
1.下承层的检查和准备在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。
在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。
2.测量放样、挂设钢丝线
试验段施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32预设，松铺系数测定后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。
钢丝直径采用3mm钢丝，每段长200米，每次两侧4根交替使用。
每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。
3.材料检验
水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。
①碎石应符合规范规定的级配要求。
碎石压碎值不大于30％，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。
应选用储藏量大、品质稳定的料场。
②水：
不能含有有害物质，一般采用地下水。
③水泥：
采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa低强度水泥。
4、混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。
①拌和
a拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。
b混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。
若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。
c拌和站拌和混合料必须连续、均匀。
拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。
②运输
a每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。
b料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。
c卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。
d车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。
为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
e执行运输车辆发单制度，每车一单。
装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。
在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。
③摊铺
a水稳基层施工采用2台摊铺机、3台振动压台路机、1台胶轮压路机。
摊铺时2台摊铺机并联单幅全断面摊铺。
摊铺系数暂按1.32考虑，即松铺厚度为23.8cm。
b水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。
两台摊铺机的熨平板频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。
c在料车到达现场4～5台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.5～3.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续（拌和、运输、摊铺能力计算后附）。
在摊铺过程中应量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。
d摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处理。
遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。
同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。
④碾压
a混合料摊铺一定长度后（30～80m）立即进行碾压。
b摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。
直线由外侧向中间碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。
c碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。
用灌砂法分别对碾压3～5遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。
d碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。
e路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。
碾压过程的注意事项：
碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m，为避免漏压、少压,应在碾压区间插小彩旗予以标示。
碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。
若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。
碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位臵应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位臵应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。
混合料摊铺后应及时碾压，一般以30～80米为一个碾压段。
碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。
压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位臵应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。
压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。
压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料，且断面正确，高程、坡度符合要求。
任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。
发现含水量过大或过小的混合料立即废除，不进行摊铺碾压。
所有压路机倒车换档要轻且平顺，施工时按“轻启动（5-10m后）--开振--振动碾压--停振--（5-10m后）停机—重起”的顺序进行，不要拉动铺筑层。
严禁在起动或停车时打开振动。
⑤接头处理
横缝处理：
施工最后，人工整平末端，进行碾压至要求的压实度。
再次施工前用3米直尺靠量挖除不合格部分，切除面应是一条直线并与线路保持垂直，且无松散离析现象，重新架设摊铺机进行摊铺。
碾压接头可进行横压和斜压，并安排专人用3米直尺进行靠量处理，保证接头处的平整度。
纵缝处理
在施工中两台摊铺机在工作结束时应保持里程一致，尽量不留纵缝。
在不能避免纵缝时，必须垂直相接严禁斜接。
交通管制
水稳基层在施工完毕后禁止开放交通，并在明显位臵放臵标示牌。
5.施工质量控制和检验
施工过程中的质量控制
5.1、一般要求
（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。
（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。
对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。
（3）在摊铺过程中，为防止离析，禁止过程中收拢摊铺机料斗。
5.2质量控制要求
施工中应加强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。
水稳基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
纵断面高程（mm）
每10延米一个断面，每个断面3个点
+5，-10
2
厚度（mm）
均值
每1500-2000m26个点
-8
单个值
-10
3
宽度（mm）
每20延米一处
+0以上
4
横坡度（%）
每20延米一处
±0.3
5
平整度（mm）
3m直尺：
每200延米2处，每处连续10尺
8
水稳基层质量控制的项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
级配
拌合时每500m3一次
符合表3要求
摊铺时每2000m2
1次，发现异常情况时，随时试验
2
集料压碎值
据观测，异常时随时试验
≯30%
3
含水量
据观测，异常时随时试验
拌合时高于最佳含水量0.5%-1%
摊铺时略高于最佳含水量0.5%
4
拌合均匀性
随时观测
无粗细集料离析现象
5
压实度
每一作业面或不超过2000m2检查6次
≧98%
水稳基层混合料重型击实技术要求
试验项目
技术要求
CBR，%，不小于
100
固体体积率，%，不小于
85
注：
①CBR为最佳含水量下三层击实98次、4天饱水的CBR。
②计算体积指标时采用集料的毛体积密度，固体体积率为最大干密度除以混合料
5.3质量控制难点及要点
基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。
（1）压实度的控制首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。
压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。
（2）平整度的控制影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。
在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。
（3）混合料离析的控制
因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。
施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。
拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。
5.4质量检验
水稳基层试验段施工完后，应对其进行检测，检测频率比规范增加一倍。
5.4.1．基本要求
（1）原材料应符合规范要求。
（2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。
（3）实行压实度检查，压实度检测应达到规范要求；
5.4.2．检查项目水泥稳定碎石基层试验段检查项目及标准见下表
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
权值
1
压实度（%）
代表值
98
灌砂法：
每2000m平方米6个点
3
权值
94
2
平整度（mm）
8
3m直尺，每200m测2处*10尺
2
3
纵断面高程（mm）
+5，-10
水准仪，每20m一个断面
1
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量，每20m测一处
1
5
厚度（mm）
升级会员 