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汽轮机要求

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汽轮机技术要求

一、汽轮机径向轴承Φ2８0（图纸代号Z0４0.08.03—1）

1、球面自位部分接触面积>70%,垫块与轴承座洼窝接触面积不小于65％并均匀分布,装配时在旋紧面中分面螺钉后，轴承盖与球面之间,球面座与轴承体之间，轴承体与轴瓦之间应有过盈0．01—0.04；

2、转子放入轴承之前,底部一块垫块与轴承座洼窝之间应有0.01—0.03间隙,以保证转子放入后三个垫块同时与洼窝接触；

3、垫块下之垫片不得多于3片；

4、轴瓦之顶隙为0.3５—0.４２mm,单面侧隙为0.5—0.6,顶隙和侧隙在轴承全长上应均匀,前后任意处之间隙差不大于0.03，在Ａ、Ｂ弧段内应与轴全长均匀接触,接触斑点不小于7５%；

5、油封按ＮB0021“产品油封技术条件”规定；

6、其余要求见JB３281—83“汽轮机总装技术要求”。

二、LＳ—150滤水器（图纸代号Ｚ１09.63.01—１）

1、装配作0．6MPa水压试验。

2、油漆油封按ＪB2900—８1、JB2９0１—8１进行。

3、排污时间可藉手柄回转整个滤网，根据四个方位的间隔进行，使已滤过的水来冲刷滤网内部，残余的污垢从Dg5０的清洗管排出,每次排污只需按顺时针方向转动一格即可，所以装配时必须注意滤网的四个间隔空间和盖上的四个定位穴的一致性。

4、充满水后过滤器的总重量为114Kg。

三、吊转子工具（Z109.93.03—1）

1、吊转子工具做吊21t的负荷试验，历时1５min（按图所视情况进行），其中左端悬重95００Kｇ,右端悬重11500Kg;

2、吊转子时件2、３（套索）不得直接与轴接触,中间应垫橡皮或麻布等。

四、拆轴瓦工具（Z１09.9２.０６—1）

1、拆轴瓦时钢丝绳不得与主轴直接接触,中间须垫橡皮或麻布;

2、拆前轴瓦时用4３0跨距，拆后轴瓦时用460跨距。

五、控制油管路（Z０9３.７４.0３—1）

1、管子均在电站现场弯制和连接;

2、管子不应弯偏或起皱;

3、全部管路弯成试装后，必须清砂和酸洗后使用；

4、图示为管线走向,接点以就近油阻小，易于装拆为宜；

5、缩节A（28Ｘ18）,B（38X18）由电站现场自制；

6、根据现场情况，可增减管接头和法兰的数量，供应以便于拆装为前提。

六、发电机后轴承座（５NＱ.2６4.180）

1、不半座做２4小时煤油渗漏试验,煤油高度不低于轴承挡洼窝最低处；

2、铸件内部必须彻底清砂，内壁不涂红漆，试车后内壁及各加工面喷防锈凡士林再装箱；

3、序3在浇注时埋入序2内;

4、未注圆角R２0；

5、序号３5、37仅用于不走线的一边；

6、出国电机Cｒ、D。

七、定子（5ＮQ.671.９7４）

1、按图要求下线，首先将序号8固定好,然后根据线圈尺寸调正序号15、16、１7位置使之与线圈靠牢；

2、线圈端部之间用序号56、57垫紧，用序号6绑扎。

下层与支架，上层与层间垫块之间,除两侧用序号5４、55垫紧,用序号6绑扎外，其余用序号58垫条,所有间隔垫块的接触处均用序号58垫紧，最后上下层线圈与支架用序号６扎紧，槽口垫块用序号６4垫紧,用序号6扎紧，如图所示；

3、各垫条两端伸出铁芯的长度应相等，槽锲上的缺口应与铁芯通风道对准；

4、线圈装配完毕后,先喷1０40漆，再喷18２聚酯晾干后，喷红瓷漆一次;

5、耐压试验见NB00８；

6、端部连接前需用序26接头夹固定,如图示焊后用序６2填平空隙,然后半迭包序60。

其单边厚度为4,外面再半迭包序61一层，其股间、匝间垫序号3０两层与R处的垫条要搭接好，详见0NQ.687.208绝缘规范；

7、所有端部绑扎处用序号59涂刷。

八、转子线圈装配（5NQ.674.１073）

1、下线前自花鼓筒至本体端面喷C04－2黑色醇酸磁漆、本体的槽内喷Ｚ231-３绝缘漆

2、线圈磁极出线极间采用锡焊，焊后锉平,绝缘详见ONQ、687、１6８转子绝缘规范。

过桥线尖角必须修圆，与线圈接触部位两端。

3、线圈少于２４匝处应用序５8垫平后再哄压

4、序１槽口垫块的槽形按序27之槽形修配，并用环氧树脂粘在本体两端。

5、端部垫块配修面及槽绝缘与槽口垫块接触面均应涂刷10４0漆。

6、哄压成型后将序48两端至与本体平齐，序号46、４7两端锯至与槽绝缘平齐。

7、转子每极电阻设计值为R2（75℃）=０.４37Ω，两极间值之差与设计值之比不要超过2％。

8、转子绝缘电阻的测定，绕组匝间及交流耐压试验按ＮB０008进行。

九、冷却器技术数据

１、冷却器功率51５ＫW

2、冷却空气量１5M3/S

3、冷却水量　　1３0Ｍ3/h

４、最大工作水压0．１96MPa

５、水路数　　　　2

6、水压降　　　　１5000Pa

7、风压降　　　　245Pa

８、进水温度　≦33℃

９、冷却气体温度　　≤40℃

10、水路连接　并联

11、冷却器组数4组

一十、总装配（IＮＱ.57０.062）

1、序号4４、４５系端盖用定位销;

2、电机组装好后，励磁机转轴与发电机转轴联接处对准永磁机一个磁极中心线,用白线画上水平记号，充磁前应将此白线对准轴承座水平中心线并在轴承座盖上也划上水平记号；

对永磁机充磁、充磁电流不大于500A，充磁电压约５0V（直流）。

时间２S,并用短路方法进行稳磁；

3、从整流环端视二个铭牌并排钉在励磁机左侧。

与机座水平线成45Ｏ角处（永磁机铭牌在交流无刷励磁机铭牌左侧）；

4、序号19加热器装在机座内壁下方,详见分装配图；

5、外形尺寸见外形尺寸图0ＮＱ．301.473；

6、序号３３、３4、３5、3６为底脚垫片,垫时应对齐，不能凸出底脚边，电机机座在底板上将位置校准并固定好底脚螺栓后，在靠紧机座底脚边图示位置处安装导向条;

7、电机旋转方向从整流环端视为逆时针；

8、做出厂试验时，不允许整流环与电刷接触;

9、永磁机定子和端盖的进出风口两侧螺孔用序号４８旋上。

十一、转子装配（5NQ．67４.10７１）

1、装配永磁机磁极时,极靴,磁钢,转轴等部件必须清除铁粉碎片等;

2、序号１0磁极螺栓处，装配时涂８7—B环氧胶胶粘剂然后拧紧,扭矩为４0.7Ｎ.m；

3、永磁机磁极装配完毕后,待粘结剂干后，进行外圆加工,进刀量要小,避免极靴或磁极螺栓产生变形或损坏；

4、序8与轴配合处,在装配时要修配两侧止口，使之紧密配合;

5、永磁机转子加工后，极靴，磁钢表面喷F级自干防潮漆一次；

6、转子做动平衡后，拆整流环装配时要做上记号;

7、做试验时整流环不允许与电刷接触;

8、做超速试验后，快速熔断器电阻和整流器反向泄漏电流应无明显变化。

十二、转子（５NQ.67４.１072）

1、装配时,护环与本体及护环与中心环接合必须良好，不得有哑声及间隙,护环与本体轴向间隙不均匀度不超过0．05;

2、经真空干燥后进行精车，然后在本体车3条,从两端起第4个散热沟为校调整,两端护环各车一条，宽１0，深0.１检验槽并记录校调整数据，集电焊螺纹棱边修圆，螺纹出口的刀边应锉平；

3、经动平衡后进行超速试验3６00r/mｉn,历时2mｉn,3000r/mｉn,以下轴向振动不得超过0.03８,水平和垂直振动不超过0.０3时,升速,任何转速下不得超过0.１2（除临界转速成外），超过前后绝缘电阻，直流电阻不应有变化，各零部件装配位置不得有变动或异常现象,并分别校调转子本体，护环五条检验槽，其偏心不得超过0.05,如果偏心在0.０5—０．１5,则应车一刀,如果超过0．１5，则应分析原因（临界转速第一次为1566r/miｎ,第二次为5３59r/min）;

4、装联轴器时，键按键槽配刮,如果联轴器对两轴承挡的径向跳动，端面跳动超过允许值而不超过０.06时,则允许车一刀，超过０.０6时要分析原因，联轴器半部及其代号随所配的汽轮机而变，当发电机单独供货时,则不供给联轴器;

5、紧固件拧紧后冲孔铆紧，并用231—３漆涂封,轴伸端和两轴承挡工艺规范进行油封转子本体和护环表面喷C06—１铁红醇酸底漆和C0６—2黑色醇酸磁漆，风扇表面喷C04—２红色醇酸磁漆。

十三、第九级隔板（Z093.02.09—１）

1、汽叶两端铸入部分在浇铸前镀锡,汽叶与隔板体必须铸牢，不得有白口,汽叶不得有松动或熔化,不得裂纹;

2、汽道喉部总面积为８5626ｍm2，其允许偏差为+3%，在保证喉宽公差时,节距偏差为+2,中分面处为+3；

3、汽叶出汽边应位于辐射线方向,位置不大于０．50，轴向位置度不大于１．5;

4、中分面衔接处汽叶所形成之阶梯形不大于２.5,且应锉圆不应锉及喉部；

5、隔板体非加工面喷砂处理；

6、在自由状态下,隔板上、下半水平中分面间隙不大于0.10；

7、加工装配要求按“ZBＫ5４０21—8８”铸铁件要求按“ZBＫ54００５—87”；

8、油封油漆分别按“NB0021和NB０0２2”

9、清洁度要求按ＮＢ01４6,内外表面均过到洁－2。

十四、第六级隔板（Z0９３.02.06—1）

1、焊前预热,焊后除应力处理,焊缝不应有裂纹、夹渣、气孔未焊透等缺陷；

2、汽道喉部面积为３5５92.９6mm2,其允许偏差为+2.5%，在保证喉宽公差时,节距偏差＋0．３0,中分面处则为1．5,喷嘴装配时,内背弧间隙不在于０.０5；

3、汽叶出汽边应位于辐射线上，位置度不大于０.40;

4、中分面衔接处汽叶所形成之阶梯形不大于1.5,且应锉圆但不应锉及喉部；

5、隔板体非加工面喷丸处理；

6、在自由状态下，隔板上、下半水平中分面间隙不大于0.０5;

7、加工装配要求按“ZBK54021—8８”；总装按“ZＢK５4022—88”铸件要求按“ZBK54038—90”;

8、油封、油漆分别按“ＮB0021”及“ＮB０022”,清洁度要求按“ＮB0１46”,内外表面均达到“洁—2”;

9、首台隔板按209３.8５／０２，做挠度试验。

十五、第五级隔板（Z０93.02.05—1）

1、焊前预热，焊后应力处理，焊缝不应有裂纹、夹渣、气孔，未焊透等缺陷;

2、汽道喉部总面积2850１.2mm2，其允许编差为+２．5％,在保证喉宽公差时,节距偏差＋0.30,中分面处则为1.5，喷嘴装配时，内背弧间隙不大于０.05；

3、汽叶出汽边应位于辐射线上,其位置度不大于0.４0；

4、中分面衔接处汽叶所形成之阶梯形不大于1.5，且应锉圆，但不得锉及喉部;

5、隔板体非加工面喷丸处理；

6、在自由状态下,隔板上、下半水平中分面间隙不大于0.05；

7、加工装配其他要求按“ZBK5４02１—88”总装按“ZBＫ５4022—88”,铸钢件要求按“ＺＢK５４０38—9０”

8、油封油漆分别按“NB0０2１”及“NB00２2”清洁度按“NB０１46”,内外表面达到洁—2;

9、首台隔板按Z093.8５/02做挠度试验。

十六、热力系统图（Z595—03—1）

1、汽机启动时应控制汽封减温减压器出口蒸汽温度,不得超过200℃。

2、供应范围以“供应项目清单”和部套图为准。

十七、推力轴承前轴承（Ｚ109.０8.０4—1）

1、安装时，弹簧座上接头应按实际情况配准使径向轴承衬瓦中分面在水平位置,弹簧座具体位置由轴承座定;

2、安装转子时应将下半壳体内推力瓦及安装环取出,转子装入后将上下半安装环及推力瓦装入,并用压板把上半安装环压好然后将壳体上半装上；

3、铜电阻温度计引出线应予先包扎妥善,于安装环装上时与密封垫片嵌装于壳体上之导线引出槽内，放好垫圈，即可将壳体上下半紧固。

4、装配时应使件9、件15与推力盘之间隙（当推力瓦与推力盘紧贴时）小于0.1，当推力瓦温度过高时，可放大此间隙;

5、轴承壳体球面根据球面座配准,球面接触面积不应小于球面面积的70%，垫块与轴承座洼窝接触面积不少于7０％,并均匀分布；装配时轴瓦与轴承壳体之间，轴承壳体与球面座之间垫块与轴承盖之间应保证0.02—0．04的过盈并在轴承全长上应均匀，垫块内之调整垫片不得多于3片;

6、转子放入轴承前,底部执铁与轴承座洼窝之间应有０.0３—0.0５间隙以保证转子放入后三个垫块同时与洼窝接触;

7、机组正常运行时轴承进口油温为35—45℃反向定位推力瓦泄油孔为Φ20,正向工作推力瓦泄油针阀半开调整件9,件15与推力盘间隙,使推力轴承推力瓦泄油温度约5０℃；

8、径向轴承顶部间隙为0.28—０.3２单面侧隙为0.33—0.48;底部接触角60°—８0°,顶隙和侧隙在轴承全长上应均匀，前后任意处之间隙差不大于０.03，回油温度为45℃—50℃；

9、挡油圈中分面间隙应小于0.0５；

10、油封按ＮB0021产品油封技术条件规定；

11、其余按ＪB328１—８3“汽轮机总装技术条件”和JＢ32８７—８３“汽轮机零部件（静子部分）加工装配技术条件”。

十八、主汽门操纵座（Z１09．30.02—１）

1、安装时应保持图示主汽门关闭状态下各处的间隙；

2、件7与件２６间应留有0．2mm间隙;以保证件9能灵活转动；

3、调节件１０调节螺母,使件6活塞升程与主汽门升程吻合，然后拧紧件15螺钉,铆死,再拼紧件１1螺母；

4、件６伸入件1的部分起阴尼作用，试验时可修短伸入的长度以提高汽门关闭速度至允许范围内;

5、件34、35夹头应在与主汽门组装后,按实际需要固定之,此时应保证主汽门关闭时件43行程开关能动作；

6、件39标尺安装位置，应为主汽门关闭,行程开关动作时,件40指针在0位;

7、件２0装配螺柱仅在装卸件8弹簧时使用;

8、件4２螺杆安装时应涂密封胶漆再拧紧;

9、油漆油封分别按“ＮB0０２1”和“NB０022”执行。

十九、ＪＱ—16—1汽封加热器（Z０89.82.１０—1）

1、水压试验:

水室0．9MPａ

汽室　　０.2MＰa

2、设计加热水量:

　３0t/h

3、铭牌数据：

型号　JＱ—16—1

加热面积16m2

4、加热器抽气口与射水抽汽器和AZY—06.87—00８.0—0１电动轴封抽风机相接；

5、按JB/T２900—９2,JB／Ｔ2901—９2进行油漆,油封,清洁度按ＪB４058—85执行。

二十、油动机行程测量架（Z52８．36.05—1）

1、安装传感器的衔铁要求直线运动,安装后衔铁移动须灵活自如,无卡涩现象。

二十一、低压油过压阀（Z1０9.75.03—1）

1、件５须铆牢；

2、根据使用要求调整好弹簧作用力后,用件９拼紧件13；

3、件4在件3中须能上下自由活动。

二十二、回转设备供油控制器（Ｚ1０9.７５.0７—１）

1、与回转设备组装时需保证当回转设备投入工作时锥栓（件5）之位置如图所示,保证供油到回转设备，此时应拆去出油管路以检查之;

2、与回转设备组装时需磨准调整垫圈（件4）之厚度，螺钉（件9）上紧后，锥栓（件5）与锥形衬套（件２）间保适当紧力，当锥栓转过27°21′后（即相当于回转设备投入工作时）上侧通入润滑油时,下侧不应有明显的漏油迹象，但紧力也不应过高，以免动作时卡涩；

3、使用磨损后如发现漏油,则可在调整垫圈（件４）与锥栓（件５）间加垫片以调整之;

4、件号６螺孔装配加工。

在件2上应刮沉孔保证螺栓圆头伸入约2mｍ，装配后件号６铆牢。

二十三、疏水管路（Z０9３.６０.10—1）

1、本部套以原则线路表示,所有管子只供直管,管子按设计院设计，现场弯制及焊接。

2、所有管子在安装时应注意给予适当斜度，以利于疏水。

3、阀门安装应考虑能使阀门接长到平台上操作。

4、管路上注有Ps数值的,须按Ps值做水压试验,保持10min不漏。

5、清洁度按NB01４６内壁“洁—２”。

二十四、节流孔调节装置（Z06７．31.2５—１）

1、滑阀（件３）与套筒（件6）研磨，装配后滑阀应动作灵活而无卡涩现象。

2、逆时针旋转滑阀（件３）可开大套筒（件6）之节流窗口，增大调速油泵排油量,反之则减少;

3、装配中在保证滑阀凸肩Ⅰ与套筒窗口两面三刀边各过封2ｍｍ时，测量并记录尺寸a,为以后拆装用;

4、铭牌用50２胶粘贴。

二十五、危急遮断油门（Z1０9.3.０８—1）

1、装配时应注意以下几点:

（1）安装油门活塞时,应使之能依靠自重自由活动；

（2）保证工作行程１０±0.4

（3）件9（锥销）打入后，大头端面必须低于拉钩表面并在圆周上两端处铆死。

2、部套试验

（1）按试验简图接管路;

（2）打开阀门A、Ｂ观察压力表，P、Ｅ均为1.1３MPa（1１.5kgf/cm2）关阀门Ｃ,观察压力表D为零;

（3）以9８.06N（10ｋgf）左右之力打击挂钩件８,使之脱钩,这时漏斗H、Ｍ应有大量油流出,同时压力表P降为0.０8７MPa（０.89kgf/cm2）;

（4）打开阀门C,油门活塞应复位，同时H、M处停止漏油,压力表Ｐ处压力回复1.13MPa（11.5kg／cm2）;

（5）以上试验条件不具备时，可在专门试验台上进行本部套与危急遮断器联动的各项型式试验。

试验的具体事项见本机组调节系统试验规程。

二十六、危急遮断及复位装置（Z1０9.31．53—1）

1、装配时应使件2、件9（活塞）在件1（壳体）中无卡涩现象;

2、件2行程为8，件9行程为１１。

二十七、总装配（INQ.25２．１00）

1、额定数据：

功率：

１8MW；电压:

10５00V；电流：

1237A;转速：

3000r/miｎ；

频率：

5０HZ;极对数：

１；功率因数:

0．8;接法:

Ｙ。

2、旋转方向：

从汽轮机端向发电机看为顺时针方向；

3、发电机气隙应均匀，平均气隙与名义气隙之差不大于０．5，最大气隙值或最小气隙值与平均气隙之差应小于平均气隙的5%；

4、端盖轴封圈与转轴间的单边间隙为0.38—0.7４,导风圈与风扇的单边间隙为1．9０5—２.２9；

5、轴衬与轴颈间的顶隙为0.35—0.42，单面侧隙为0.5—0.6,顶隙和侧隙在轴承全长上应均匀，前后任意处之间隙差不大于0．０3，其余要求见Ｚ04０．08．03;

6、轴承挡油板与转轴的间隙在电厂安装时调整,上部为0.25—0.３，下部为０.1—0.15;

7、发电机轴承在三个方向的振动双倍振幅，垂直与水平不大于0．０3，轴向不大于0.0３8;

8、励磁机端轴承绝缘电阻用1０00V摇表测量时不小于1MΩ；

9、发电机的铭牌装于从励磁机端视位于左侧与机座水平中心线成４5°之上方，指向牌位于两端端盖中部与铭牌在同一水平线上；

10、各定位销在电厂安装调整后配做；

11、发电机、轴承座、底板、励磁机及励磁机轴承座等外表面喷硝基外用磁漆;

12、发电机安装尺寸见0ＮQ.301.47１;

13、发电机按②GＢ/T7064—1９9６透平型同步电机技术要求制造验收；

14、励磁机的技术要求见励磁机文件；

15、紧固件旋紧后以Z3１—3漆涂封,铭牌、指向牌、灭火水管的法兰面,温度计座等表面按工艺规范油封；

16、按地检测装置图示按图示位置进行实配。

二十八、拆装转子接长轴（5NＱ.４89.022）

1、除Φ４50内止口处,一般电机先涂C0６—1醇酸铁红底漆再喷Ｃ04—2黑色醇磁漆，出国电机先涂X06—1铁红环氧底漆，再涂3113油漆，颜色由用户提供色标。

二十九、永磁机定子装配（５ＮQ.６７1.９６5）

1、下线后铁心部件第１组线圈中心线（铁心部件的定位标记）安装时要与定子机座垂直中心线重合；