IMD检验标准邝列展.docx
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IMD检验标准邝列展
1.目的与范围：
1.1目的
通过规定常用的定义、技术要求、试验方法等，为模内覆膜（IMD）注塑类产品外观技术要求、检验方法、检验规则、包装运输及储存规定统一的质量标准,并保持供方与需方及相关单位交流的一致性。
1.2范围
本规范适用于：
模内覆膜（IMD）注塑类产品。
2.引用标准：
GB/T2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表
GB/T2829-2002周期检查计数抽样程序及抽样表
GB/T14234-1993塑料件表面粗糙度
3.定义：
1.1模内覆膜（IMD）注塑类产品定义:
以双表面经过化学处理过的PET或其它薄膜片材经过真空电镀、印刷、蚀刻、成形后嵌入模内用注塑（树脂为PMMA或ABS）工艺生产而形成的一种产品的表面装饰件。
1.2模内覆膜（IMD）注塑类产品适应范围:
适用于部份中高端家用电器、汽车、通讯、数码等机械电子产品的表面装饰上。
1.3工艺工序定义:
3.3.1工艺流程：
3.3.2工序说明:
1.裁料：
把卷状的薄膜裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成型工序用。
2.镀膜：
对于表面需要电镀效果的产品，用裁好一定尺寸的片材进行真空电镀处理。
3.定型：
对印刷前片材进行与后道工序同等条件的热收缩（一般经烘道和烤箱），控制印刷图案不变尺寸。
4.调墨：
根据客户要求色样，选用基础颜色，配入工艺添加剂，供丝网印刷用油墨。
5.印刷：
根据要求的图标、文字制造成菲林、网版，在裁剪好的薄膜方形块上印刷图标、文字和工艺套色，并经烘道和烤箱充分干燥油墨。
6.退镀：
根据产品要求，用印刷油墨保护需要电镀部分，经特定溶剂去除不需要电镀部分，并清洗干燥。
7.贴膜：
印刷好片材经检验，覆上耐高温、耐拉伸的保护膜。
8.点眼：
在印好定位眼的片材上冲孔，供下道工序定位。
9.下料：
以点眼孔为定位，在冲床上冲裁一定尺寸外形的片材。
10.成型：
根据下料的孔或外形定位，片材经加热进行拉伸，基本形成产品的外观形状。
11.切边：
经深拉伸片材，由于工艺需要边沿有多余片材，需要切除余料，达到产品包边要求。
12.注塑：
将成型好的片材放的模具内注塑成品。
13.检验：
对注塑成品进行检查不良品，清洁验收。
14.组装：
对需要零件组合的产品进行再加工，含有：
贴正反面保护膜、贴双面胶、贴泡棉、焊接按键、焊螺母等。
15.包装：
对成品进行防尘、抗压等保护措施，按数量装箱，并在外包箱贴明标签。
16.入库：
对包装箱内成品核实数量、规格。
3.3.3模具工装:
1.丝印工装：
网版、菲林、定位片。
2.片材模具：
下料刀模、下料钢模；成型模、拉料成型模；切边模。
3.注塑模具：
注塑模；装片材靠模。
4.其它工装：
贴双面胶靠模；贴泡棉靠模；焊接按键工装；焊螺母工装。
1.4装饰区域定义（具体见图示）:
3.4.1透明显示窗口:
产品中透明、装上机壳后为保护LCD的部份；
3.4.2灯孔及半透光区:
产品上为指示灯或闪烁灯透光部份；
3.4.3装饰区:
产品中围绕透明显示窗口,用油墨或电镀工艺装饰的部份,其中有LOGO、图案、商标等；
3.4.4功能区：
鼓膜按键。
3.4.5边界线:
产品侧面,其中有些有曲面包边或其它造形包边或不包边的区域部份；
3.4.6背面及结构要素:
产品反面贴在机壳上的部份,其中有些为平面,有些带有曲面,有些还有定位柱及筋股部份。
1.5工艺缺陷:
3.5.1结构性缺陷:
A01压印：
因模腔内有异物，导致合模后产品表面产生凹点,常见于覆膜区；
A02凸点：
因模腔内有凹陷，经注塑后片材表面或产品视窗反面产生凸点，常见于视窗；
A03异色点：
由于塑料米内的纯净度、环境、片材上的问题，经注塑后窗口内显示有黑白色点状物体，常见于视窗；
A04脏污：
由于模具或片材本身存有污渍，经形成塑件后产生脏污状，常见于视窗；
A05水花：
由于原材料未充分干燥，水分在高温的树脂中无完全熔化，而造成的水花，常见于视窗；
A06冲光油：
由于注塑工艺参数或印刷工艺参数的问题，造成离浇口最近的视窗边沿有一片油渍物状，常见于视窗；
A07附着力：
由于注塑工艺参数或印刷工艺参数的原因，造成的油墨与塑料件脱离，常见于覆膜区；
A08脱层:
由于印刷油与片材附着力不良，片材经注塑油墨附着在产品塑胶上，片材与油墨脱离，常见于覆膜区；
A09起泡：
由于原材料未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡，或由于模具排气不良，造成困气形成气泡，常见于边角；
A10按键压痕：
鼓膜按键边沿形成的油墨褶皱或漏光，见于按键周圈。
A11缺料：
由于注塑压力不足或模腔内排气不良等原因，使塑胶无法流到某一角落，造成缺料，常见于产品边角、筋位和胶薄区；
A12富料：
由于模具损伤，模具镶件、顶针后退，注塑后形成多余的部份，常见于模具强度不足处和镶件、顶针上；
A13缩水：
由于注塑工艺参数或模具制作上的原因，当塑胶流动通过较薄的截面后,其压力损失很大，保压后很难保持较高的压力来填充较厚部位，从而造成的凹坑，常见于产品筋位壁厚区；
A14毛刺、披峰：
由于注塑工艺参数或模具的原因，造成制品边沿、分型面、顶针位等处产生的塑料废边，常见于产品的模具活动配合面；
A15熔接线：
塑胶在制品熔接相汇合的界面上所形成线状痕迹，常见于两进浇口间；
A16脏污：
由于模具或片材本身存有污渍，经形成塑件后产生脏污状,常见于视窗；
A17顶白、顶凸：
由于塑胶制品的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起，常见于产品深筋位；
A18冷料:
停机过久的状态下，流道内的树脂有点硬化，刚开始注时将会有该现象，常见于进浇口周边或视窗区；
A19水花：
由于原材料未充分干燥，水分在高温的树脂中无完全熔化，而造成的水花，常见于进浇口周边或视窗区；
A20变色：
指由于料温太高或模温太高而导致产出的塑料颜色与封样件不同，常见于两进浇口区；
A21拉模：
制品注塑后脱模或取出时由于模具原因或注塑工艺条件不稳定造成制品拉损,有泛白或变形现，常见于侧面结构筋；
A22开裂：
产品局部凸起或凹陷深度差较大，拉伸片材回弹应力，造成片材与油墨裂开，常见于棱角根部；
A23变形、翘曲：
因注塑工艺问题，而造成的平面变形，常见于机壳装配拱起；
A24碰伤：
注塑后的制品受到外界事物的碰撞后所留下的痕迹，常见于产品表面或视窗；
A25硬化层脱落：
制品表面受到外界的影响导致硬化处理层破坏而脱落，常见于包边棱线上；
A26烧焦：
因温度过而产生塑胶烧糊，带深黄色的迹象，一般常见于边缘部。
A27混料：
一般是螺杆长期生产没有清洗干净所致，多数在窗口处。
A28料块：
指的是表面出现有块状的料块，常见于窗口处。
A29顶鼓：
一般在顶出时将腹膜顶白产生顶鼓，常见于产品边缘处。
A30冲墨：
一般是温度过高产生冲墨的现象，常见于胶口处，呈黄色印痕。
A31料屑：
指的是表面出现塑胶屑，主要是塑料米未完全充分分解产生，常见于窗口处。
A32半圆：
一般是打不满材料，导致产品呈现有半圆的情况，常见于窗口处。
A33水印：
一般是表面呈现水印状的痕迹，常见于窗口处。
A34裂：
表面有裂痕，有轻微鼓起来的现象，常见产品折边处。
A35黑点：
塑料米含有黑色点状物，常见于窗口处。
A36贴反：
一般是操作人员在装片材时装错方向，产生方向相反。
A37按键裂：
一般是片材没有附着力及按键光油过小产生，常见于按键周边。
A38位置歪：
一般是位置不居中，出现位置有偏移。
B40跑料：
片材成形与注塑模具不贴实，注塑后产品包边区有注塑基材外漏，常见于边角；
B41起皱：
片材成型后与注塑模具不吻合有拱起多料注塑后皱起，小R角或复杂曲面成型褶皱，常见于小R角或复杂曲面，两进浇口间和按键边；
B42压边：
成型片材装入注塑模具不吻合，局部包边翘起，合模时压伤片材和模具，常见于包边；
B43折边痕：
四周边或某边沿表面有轻微或严重的线状痕迹，常见于包边R角上；
B44边沿裂：
片材四周边或某边沿因冲切不良而产生有白色裂纹，包边过小注塑模插穿脱模不良裂，常见于包边口部；
B45拉伤：
片材经过成型挤压后，其边沿与不光滑的硬物相磨擦而产生，常见于包边侧面；
B46烤白：
产品亮银边或电镀边有泛白现象，常见于亮银边或电镀边；
B47位置歪：
片材或注塑件的相关位置不符合图纸尺寸要求，常见于覆膜区重点如窗口；
B48露白：
产品包边要求到底，由于片材展长或切边不够，造成需要包边的部份外露基材，常见于产品分型线上；
B49黄点：
主要是料米本身含有异物，导致注塑后产生黄色点，常见于窗口处。
B50漏光：
指的是片材本身有点异物导致透光，注塑后产生漏光的现象，常见于腹膜区
3.5.2装饰性缺陷:
C60漏网：
由于网版上网胶掉落,在印刷时油墨印漏到本不该有的表面，常见于覆膜面；
C61锯齿边：
视窗内、外边缘线条不直,以段为形式呈现锯齿的现象，常见于套色边线；
C62手印：
由于操作不当将手汗印在产品上没擦拭就将油墨印刷上了，常见于覆膜面；
C63变形：
由于网版、菲林定位不稳造成表面字体、图案等有拉长、缩小或变粗、变细等同标准样件相比有变形的现象，常见于覆膜面；
C64划伤：
印刷作业过程中相互摩擦导致制品表面有不同程度的伤痕，常见于覆膜面；
C65多出：
印刷作业过程中制品表面字体或图案边缘有凸出的油墨块，常见于覆膜面；
C66缺掉：
印刷作业过程中字体、线条或者色块区域没有印刷完整，常见于覆膜面；
C67印糊：
印刷作业过程中字体或者色块区域不清晰成模糊状，常见于覆膜面；
C68漏光：
由于网版有异物,在印刷作业过程中制品表面有局部油墨层过薄或者没有而露出底材颜色的现象，常见于覆膜面；
C69异色点：
印刷作业过程中制品表面出现与印刷颜色不相同的点，常见于覆膜面；
C70掉镀层：
镀膜后镀层与基材出现分层脱落现象，常见于覆膜面；
C71套色歪：
印刷后各套色存在明显偏移现象或者左右上下明显不对称，常见于覆膜面；
C72UV效果不良：
UV效果出现哑光或粗细的情况,与标准样件对比相差多，常见于覆膜面；
C73渗透：
后面套色的油墨渗进前套色的油墨里面导致混进，常见于覆膜面；
C74刮刀痕:
由于印刷不良,导致需要刮板返工的情况,经过注塑后所留下痕迹，常见于覆膜面
C75油墨裂开：
产品印刷后由于快干的缘故油墨出现裂缝的现象，常见于覆膜面；
C76闪点、麻点：
片材表面呈现出银点或麻点状的不良现象，常见于覆膜面；
C77色差：
制品表面颜色与标准品或者极限样件颜色有查差异，常见于覆膜面；
C78尘点：
印刷作业过程中造成制品表面有不同程度的污垢或者异物，常见于覆膜面；
C79干版：
网版没得到足够的色浆，色泽浅淡不清晰，露出了片材底色或细花纹发生断缺的现象，常见于覆膜面；
C80漏油墨：
在印刷过程中油墨滴在产品上，产生有一个异色点，常见于腹膜区。
…C81镀坏：
在电镀过程中产生镀坏，常见于窗口电镀区。
C82多出：
一般是网版上粘有异物，在印刷处明显多出一点，常见于印刷周边。
C83未印出：
指印刷时由于干版导致有局部未印刷出来或缺损，常见于边缘处。
C84C84漏印：
指缺少某个工序未印刷出来，常见的是未印粘合剂。
3.5.3可修复缺陷:
D90污渍：
成品上出现手印、油污、灰尘等污染物，可用酒精、白电油等去污剂擦拭干净；
D91浇口：
塑料进入模具型腔的入口所产生的余料，可用刀片、剪刀去除；
A12富料、A14毛刺、批锋、：
由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶制品的边缘或分型面处所产生的塑料废边，可用刀片剔除；
C78尘点:
由于印粘接剂视窗上有尘点，可用刀片去除；
A01压印：
产品表面产生凹点，部份产品可以用热风枪吹好。
3.5.4工艺缺陷等级：
1.合格一级品:
通过内部转换客户检验文件和复制客户极限封样检验出来的产品,无论从外观上,抑或是从结构上,都能极大程度的满足客户的使用要求,近似乎为完美的产品；
2.合格二级品：
通过内部转换客户检验文件和复制客户极限封样检验出来的产品,在外观和结构上,有一定的瑕疵,但此种瑕疵可为客户或最终消费者接受；
3.不合格品：
超出客户的检验文件和极限封样所规定范围的产品,无论从外观上,还是结构上,均存在着较大的问题点,且为客户所不容.但不合格品中有部份可以通过返修或返工补救,此部份应作出另外的处理!
有部份不能补救时,经确认则为报废品。
4.缺陷等级定义标准：
视窗区点状及线状缺陷：
类别
项目
尺寸（mm）
级别
检测
仪器
备注
合格一级品
合格二品
点状缺陷（包括杂点、黑点、白点、气泡、异色点、油点等）
Φ≤0.15
不限
不限
不限
不限
目测，菲林规
当Φ无论何值，均不允许出现串污点（当两点之间的距离≤2mm时，视为串污点）。
当两个点都大于0.15mm时，其距离必须大于5mm；当两个点之间距离小于0.1mm时，当成一个整体来处理
0.15＜Φ≤0.25
2个
3个
4个
5个
目测，菲林规
0.25＜Φ≤0.35
1个
2个
3个
4个
目测，菲林规
0.35＜Φ≤0.40
1个
1个
2个
3个
目测，菲林规
Φ＞0.5
不允许
不允许
1个
2个
目测，菲林规
线状缺陷
（白线、黑线、水纹、划伤、熔接痕、刮花、拉花等）
L为长，W为宽
L不限
2条
3条
4条
5条
目测，菲林规
W≤0.03
L≤2.0
1条
2条
3条
4条
目测，菲林规
W≤0.05
L＞2.0
1条
2条
3条
4条
目测，菲林规
W≤0.05
L≤2.0
1条
2条
2条
3条
目测，菲林规
0.03＜W≤0.08
L＞2.0
不允许
1条
1条
2条
目测，菲林规
0.03＜W≤0.08
印刷区点状及线状缺陷:
类别
缺陷
尺寸（mm）
级别
检测
仪器
备注
合格一级品
合格二品
点状缺陷（包括杂点、黑点、白点、气泡、异色点、油点、压印等）
Φ≤0.15
不限
不限
不限
不限
目测，菲林规
当Φ无论何值，均不允许出现串污点（当两点之间的距离≤2mm时，视为串污点）。
当两个点都大于0.15mm时，其距离必须大于5mm；当两个点之间距离小于0.1mm时当成一个整体来处理
0.15＜Φ≤0.25
3个
4个
5个
6个
目测，菲林规
0.25＜Φ≤0.35
2个
3个
4个
5个
目测，菲林规
0.35＜Φ≤0.40
2个
2个
3个
4个
目测，菲林规
Φ＞0.5
不允许
1个
2个
3个
目测，菲林规
线状缺陷：
（白线、黑线、水纹、划伤、折伤、熔接线、刮花、拉花等）
L为长，W为宽
L不限
3条
4条
5条
6条
目测，菲林规
W≤0.03
L≤2.0
2条
3条
4条
5条
目测，菲林规
W≤0.05
L＞2.0
2条
2条
3条
4条
目测，菲林规
W≤0.05
L≤2.0
2条
2条
3条
3条
目测，菲林规
0.03＜W≤0.08
L＞2.0
2条
2条
3条
3条
目测，菲林规
0.03＜W≤0.08
备注:
此外观标准适用于普通产品，如有客户特殊要求的，则按照客户标准执行。
5.缺陷大小比对菲林
为方便操作和检验作业的控制与判定,特定制一些诸如点的大小、划伤或条痕的长度及宽度的标准菲林,在作业过程中,有时对判定的标准不十分清楚的时候,将其作为比对的依据,以增强判定的权威性；
1.6封样件
3.7.1颜色极限封样件:
指印刷或电镀时产品表面色彩与标准样件对比相差的最高限度样件,它包括鲜艳度、亮度等指标；
3.7.2外观判定封样件:
指成品的外观与标准样件对比相差的程度样件;对于其外观方面,因成品有些定位在高档、高中档、中档、中低档、低档,且最终消费者有部份是满足于功能,有部份是满足于款式,所以,针对成品的档位有制定合格一级品和合格二级品之分,但一级品和二级品没有本质的差别,只是在外观上,二级品可能相对于一级品有极少数的一些轻微的缺陷,但均在可接受范围内；也可以是颜色限度封样件；
3.7.3结构判定封样件:
指成品的结构与标准样件对比相差的程度样件.由于结构会影响其装配,有部份甚至会影响功能,所以,在这方面要求较高,一般情况下,如有结构方面的不良,是不允许的.但有时客户会接受一些轻微变形的产品,这时,会针对客户的特殊要求制定一些结构方面的封样件。
4.试验及检验：
4.1试验：
（条件、方法见下表3，其中百格测试见附件A）
试验项目
试验仪器
试验方法
评价基准
取样数量
试验
周期
备注
附着力试验
百格刀、3M600#胶带
在注塑产品表面任选一平整区域用刀片划直至露出料米为止的1.5mm×1.5mm的小格100个，再将3M600号胶纸用手压平完全粘附后，等待180秒，再以平行于被测物方向180度的角度将胶带瞬间拉起撕脱。
其脱落面积不可超过允许标准。
1、脱落面积<15%判为合格2、脱落面积≥15%判为不合格
3PCS
每批
高温试验
高低温测试仪
将产品置于恒定高温箱中（60±2℃）24小时，到时间后，将样品拿出，在自然条件下恢复1-2个小时，再进行功能外观检测。
表面应无裂纹、脱层、起泡、起翘、变色等不良现象。
3PCS
2个月
低温试验
高低温测试仪
将产品置于恒定低温箱中（-20±2℃）24小时，到时间后，将样品拿出，在自然条件下恢复1-2个小时，再进行功能外观检测。
表面应无裂纹、脱层、起泡、起翘、变色等不良现象。
3PCS
2个月
4.2检验
4.2.1检验条件：
A.检验员：
视力:
裸眼视力（包括矫正视力）需达到1.0以上（大于或等于）,无色盲,
身体:
健康,可连续工作两个小时左右,且保证此两个小时精力充沛,不会受其影响而导致出现失误
B.照明：
白天室内漫反射阳光或30W日光灯,需达到800-1000LUX,离检验桌面90公分至120公分
C.观察角及距离（如下图）：
眼睛与被测物距离为30±5cm,灯光照到产品上与眼光成45±15度的夹角,产品拿于手上,与检验桌成45±5角的夹角,单手或双手食指与拇指持住产品的上下两端,上下左右旋转15±5度,观察产品整个表面;观察产品边界区及背面结构要素时,可参照上面的定义,但不能高于其定义；
D.观察时间及背景
每个产品观察时间表面不能超过6秒,整个产品不能超过10秒;背景色考虑到有些产品LCD为彩屏,有些为黑白屏,有些为镜面,所以,目前有四种背景可选,具体由客户确定:
黑色、白色、镜面、及绿色。
4.2.2检验方法
首先撕开保护膜从保护膜或防护纸上取出产品,（原则情况用左手拇指和食指将产品的上下两端用力卡住取出）,在上述检验条件下看产品表面是否有脏污或其它不良;
如有脏污的情况,（右手）持一块无尘布或无尘纸,沾上专用的清洁水,轻轻的擦拭产品表面,勿使其划伤,擦拭干净后再观测表面是否清洁和有否其它不良;
在观测的过程中,要依据上述的检验条件,并结合标准封样件及极限封样件判定该产品是为合格一级品,还是合格二级品,或是不合格品;
如判定为合格一级品后,将其放入其相应的保护膜中,合格二级品也放入相应的保护膜中,如为不合格品,则将其保护好后放入不合格栏中,待品管员再次确认。
5.检验规则：
5.1总则：
5.1.1检验类别
检验分为逐批检查（出厂检验）和周期检查
5.1.2检验方式
A.逐批检查由公司质量检验部门进行,需方也可参加。
B.周期检查由公司质量检验部门进行或委外质检部门实施
5.2逐批检查（出厂检验）：
抽样规则按GB/T2828.1-2003和GB/T2829-2002要求进行,逐批检查的项目按表4进行。
表4:
逐批检查项目与AQL
缺陷分类
内容
检验水平
AQL
重缺陷CR
尺寸
S-2
0
附着力
轻缺陷MA
外观
Ⅱ
1.5
轻微颜色偏差
铅笔硬度
S-2
微缺陷MI
轻微印刷缺陷
Ⅱ
2.5
厚度超差
加工质量轻微缺陷
备注：
若有客户特别要求，则按客户标准执行。
5.3周期检查（型式检验）
抽样规则按GB/T2828.1-2003和GB/T2829-2002要求进行,周期检查项目按表5实行。
表5:
周期检查项目与RQL
项目
样片数
判定数
AC
RE
低温
12
0
1
高温
12
恒定湿热
12
高低温冲击
12
盐雾
12
橡皮
4
0
1
酒精
4
耐磨
4
5.4不合格质量水平RQL,按判别水平Ⅱ级的一次抽样方案,不合格质量水平AQL按表4
5.5抽样规则：
周期检验的样品应从逐批检查合格的不同批中随机抽取。
5.6周期检查：
检验周期为每季度一次。
5.7不合格处理：
当周期检查不合格时,公司必须停止生产,查明原因,采取有效措施进行整改,并追查处理已出厂的产品。
6.包装运输&储存：
6.1包装：
用对产品不会造成不良的纸或塑料袋包装,然后把它们放入带有防震衬垫的纸箱或木箱,包装箱应能防潮。
有时可根据客户的特殊需求包装计量器具历史记录卡
6.2运输：
可采用一般正常的交通工具,在运输过程中,应防止包装箱淋雨受潮、太阳直晒和机械碰撞损伤等。
6.3储存：
本制品储存温度为-20℃～50℃,相对湿度≤75%的无腐蚀气体的室内环境里。
有效储存期为自包装之日起半年。
（以合格证上的包装日期为准）
7.附表A
附录A
涂膜附着力十字切割试验法与等级
A1试验工具与材料A4观测
A1.1切割刀具在光台上观察涂膜的被剥离状况，可借刃口锋利完好（角度15˚~30˚）的界刀。
助放大镜。
A1.2切割靠尺A5结果
边缘平直的不锈钢板尺，刻度0.5mm。
对照表A1，得出涂膜的附着力等级。
A1.3剥离胶带
宽度25mm的3M600胶带,也可按需方，表A1附着力等级对照表
等级
剥离％
剥离示意图
5B
0
无涂膜剥离
4B
<5%
3B
5~15%
2B
15~35%
1B
35~65%
0B
>65%
>65%
规定的胶带但胶带的粘结强度应为43±5g/mm。
A1.4软毛扫
试验室常用软扫。
A1.5光台
A1.64倍放大镜
A2样品
按正常生产工艺制作，涂膜区30X30。
数量：
5片。
A3试验步骤
A3.1切割
将样品放在光台，按间隔1.0mm，在涂膜区水
平和垂直两向各切割11道，切割长度约20mm.切
割时用力均匀，正好切透涂膜层但未切入片基薄膜.
A3.2用软毛扫清扫切削。
A3.3撕下洁净的胶带，长约70～80mm，
按胶带中心对准涂膜切割中心，将胶带通过拇
指压贴在切割区上，保证胶带与切割区涂膜粘贴结
实无气泡。
A3.4静置90秒±10秒。
A3.5以与切割平面成90º的方向快速撕下胶带。
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