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毕业实习报告
摘要
本实习报告是在首钢贵阳特殊钢有限责任公司实习的基础上作出的，在报告中回顾了电炉炼钢发展的概况,讨论了中国电炉炼钢发展面临的主要问题和机遇。
对该厂的工艺流程、工艺参数和生产设备进行了记录，对电炉炼钢的工艺要点、炉外精炼技术、连铸技术进行了简单介绍，同时还对该厂某产品冶炼工艺进行了简单介绍，对该厂的整体布局布局和布置有了详细的学习和认识。
本次实习在老师和工厂工作人员的指导和帮助下，是我们对电炉炼钢的理论知识有了更深的理解和学习，为之后我们将要做的有关电炉炼钢车间初步设计有很大的指导意义。
关键词：
电炉炼钢、炉外精炼、连铸、整体布局、电炉炼钢车间。
目录
第一章实习日志1
第二章电炉炼钢的现状和发展趋势2
第三章首钢贵阳特殊钢有限责任公司实习4
3.1实习公司简介4
3.2贵钢一炼钢厂主要生产设备5
3.3贵钢一炼钢厂生产流程7
3.4电炉炼钢工艺要点7
3.4.1原材料准备7
3.4.2补炉8
3.4.3配料及装料8
3.4.4熔化期8
3.4.5氧化期9
3.4.6还原期10
3.4.7出钢11
3.5炉外精炼技术12
3.5.1炉外精炼技术特点与功能12
3.5.2 LF法（钢包精炼炉法）12
3.5.3RH法（真空循环脱气法）13
3.5.4VOD法（真空罐内钢包吹氧除气法）14
3.5.5结束语14
3.6连铸的主要工艺设备介绍14
3.7贵钢38CrMoAl冶炼－连铸工艺16
3.7.1质量关链16
3.7.2冶炼工艺16
第四章实习心得18
参考文献19
第一章实习日志
地点：
首钢贵阳特殊钢有限责任公司2011年3月7---9日
经过第一周的设计、实习计划,以及老师的指导、自己对相关资料的大量查询,对自己的毕业设计有了初步了解.同时为更好的了解和掌握相关数据及资料,第二周我们进行了进厂实习。
我们从学校出发，上午九点到达实习地点。
在指导老师和贵钢工作人员的带领下，我们进入停产的一炼钢厂。
我们依照电炉炼钢流程对渣跨，原料跨，炉子跨，精炼跨，浇注跨中的各种生产设备进行详细的认识，了解和掌握。
之后，我们通过贵钢工作人员给我们找的资料，对该厂的设备参数、基本产品以及该厂的整体布局有了更加深入的了解。
地点：
首钢贵阳特殊钢有限责任公司2011年3月10---11日
我们从学校出发，准时来到贵钢进行实习，这次的实习主要是对电炉炼钢的整个生产流程进行全面的餐馆认识和学习，对各设备的作用增加了更多的认识，对生产的各个环节有了深入的学习。
在实践认识的基础上对我们所学的理论知识有了新的认识和巩固，使我们的专业基础知识更加扎实。
第二章电炉炼钢的现状和发展趋势
现代炼钢流程主要是转炉流程和电炉流程。
2004年世界粗钢产量达10.548亿t，其中转炉钢66452万t，占63%，电炉钢35652万t，占33.8%。
我国钢产量27470万t，其中转炉钢23271万t，占85.72%，电炉钢4167.1万t，仅占15.17%。
从1993年至今，我国电炉钢生产的发展可分为三个阶段。
在1993年至2000年这一阶段，我国电炉钢产量在1800~2000万t波动，电炉钢比例逐年下降，从23.2%下降至15.7%。
这是由于一方面淘汰了大量落后的小电炉，使得我国电炉钢产量下降，另一方面新投产的大电炉产量还是不够高，致使电炉钢产量在一个水平线上波动，另外由于转炉钢产量的迅速增长，电炉钢产量增长比较慢，致使电炉钢比例下降，但这也正好说明“第一次上海会议”的意义及影响，如果没有1993年的“第一次上海会议”，在小电炉大量被淘汰的情况下，2000年我国电炉钢的比例恐怕还会低很多。
从2000年至2003年，在世界电炉钢比例有所下降的同时，我国电炉钢比例却走出了低谷有所回升。
从2000年的15.7％上升到2003年的17.6％。
电炉钢比例回升说明在这一阶段，虽然全国钢产量迅速增长，但电炉钢增长的速度比钢总量增长的速度更快。
在2001-2003年间，我国钢生产迅速发展，年增长速率达20~22%，远高于世界同期增长速度。
电炉钢增长速度更高，达27-28%，电炉钢比例回升了约2个百分点。
电炉钢比例有所回升的原因，除了国民经济发展的拉动以外，主要是由于上世纪九十年代钢铁企业在有关政府部门的引导和支持下，对发展我国现代电炉钢流程进行的一轮投资新增电炉钢生产能力的释放，一批现代电炉流程迅速投产、达产、超产以及我国电炉钢工作者在消化引进国外先进技术的基础上自主创新，开发具有中国特色的现代电炉炼钢技术方面取得了长足的进步，电炉冶炼周期大大缩短，生产率大大提高。
2004年以后进入第三阶段，在这一阶段，中国电炉钢比例正面临着1990年以来第二次逐年下降的局面，由于前一阶段我国对转炉流程进行大量投资导致的转炉钢生产能力的释放，使我国转炉钢产量大幅度增长，增长速度达27%，而电炉钢第一轮投资导致的潜能挖掘释放已经饱和，年增长速度大大降低到6.7%，转炉钢增长速度高于电炉钢，从而使电炉钢比例又有所下降，估计这次下降的势头比1993-2000年那次更猛，1993-2000年每年平均约降低了一个百分点，而这次在2003-2004年间，一年内就下降了约二个百分点，从17.6%下降到15.2%。
2005年我国钢产量将达到约3.5亿t，电炉钢比例可能低于13%。
今后几年如不控制全国钢的总产量和转炉钢生产，较大幅度增加电炉钢产量，则电炉钢的比例还会迅速下降。
尽管目前我国电炉炼钢面临重重困难，但我们认为前景是光明的，因为世界电炉钢生产发展的历史，发达国家从发展中国家走过来的历史表明，电炉钢比例逐年增长的总趋势不会改变，我国废钢的生成量会不断增加，废钢生铁比价会有所改变，加上国家宏观调控都会朝有利于电炉钢生产发展的方面变化。
在中国工程院2005年4月在上海举办的“中国电炉流程与工程技术研讨会”（简称第二次上海会议）上殷瑞钰院士预测我国电炉钢比例至2020年可望达到25%，如果采用加35%铁水的电炉冶炼工艺，2020年我国电炉钢比例会超过30%，电炉钢生产前景是光明的。
1993年美国有容量为100t以上的电炉40多座，2003年日本年产电炉钢2900万t，有100t以上的电炉22座，而我国目前只有13座100t以上的电炉，根据不同条件，目前应考虑进行新一轮的投资，适当的新建100t左右级别的现代电弧炉，否则，可能会导致新建不符合产业政策，容量小于60t以下的电弧炉，或使大批小容量的电炉重新起动。
韩国发展钢铁工业的一些经验值得借鉴。
1970年韩国颁布了“钢铁工业育成法”，为确保钢铁企业的规模效益，规定只允许浦项一家企业建高炉转炉生产流程，其余的发展电炉钢，电炉所需废钢除一半进口外，其余的在政府积极组织下回收，保证了生产能力为1000万t的大型钢铁联合企业浦项钢铁公司的建成，继而又建设了生产能力为1200万t的光阳厂，1985年电炉钢产量达到404万t，韩国在钢产量从1972年的60万t增长至2004年4752万t的同时，电炉钢比例保持了43.9%的高水平。
世界电炉钢产量不断增长，总产量占整个粗钢产量的1/3，但我国目前面临自1990年以来第二次逐年下降的局面。
因此，针对我国目前废钢及电力紧缺的现状，从全球可持续发展和使我国由钢铁大国变为钢铁强国的战略出发，目前国家应通过宏观调控，扶持我国电炉钢的发展，引导钢铁企业对发展我国现代电炉炼钢流程进行第二轮投资。
为发展我国的现代电炉钢生产，在技术上仍然应坚持电炉生产高附加值钢和降低操作成本的方向，电炉加部分铁水冶炼及采用集束氧枪强化供氧气是二项重要的技术。
电炉钢厂除生产特钢外要积极创造条件生产普钢，特别是“973”项目开发的400MPa级铁素体＋珠光体类型的HSLC钢及超细晶钢薄板及长材。
第三章首钢贵阳特殊钢有限责任公司实习
3.1实习公司简介
首钢贵阳特殊钢有限责任公司（简称首钢贵钢公司）前身是贵阳特殊钢有限责任公司和贵阳钢厂（简称贵钢），是全国重点冶金企业、西部重要特钢企业，是全国最大的凿岩用钎钢钎具产品的科研与生产基地。
贵钢年生产优质特殊钢50万吨、材46万吨。
贵钢拥有世界先进水平的电炉炼钢生产线和国内先进水平的轧钢、锻钢、凿岩钎具、无缝钢管生产线，主要生产与基础设施工程及机械、汽车等行业密切相关的特种钢材，其中钎钢品牌全国第一，国内市场占有率达80%以上。
贵钢的经营宗旨是：
出一流产品，让用户满意。
贵钢正围绕着“清洁化、高效化、精品化”的新生产方式和“人本化、个性化、差异化”的新境界营销服务理念展开战略调整和市场竞争。
贵钢人将在科学发展观的指导下，以“前沿、互动、回报”的企业价值观和社会责任感，努力践行自己的承诺，携手用户共同开创、实现共生共荣、双赢发展的供需如意新格局。
贵钢自1958年建厂以来，周恩来总理、胡锦涛总书记等党和国家领导人曾先后考察过贵钢，给予贵钢人巨大的动力和鼓舞。
1995年4月18日，李岚清副总理考察贵钢时指出：
“贵钢贵在专、高、特，很有生命力”。
1.炼钢
贵钢拥有世界一流炼钢系统。
20吨、30吨、60吨电弧炉已形成50万吨钢的生产能力，有完善的环保系统，分别配有LF精炼炉和VD真空炉，三机三流连铸机可得到组织均匀的（150X150、200X200mm2）连铸坯。
30吨电弧炉系统不仅能生产大方坯（300X260、400X300mm2），而且可实现0.6～5吨铸锭，为高难度、小批量、多品种生产提供了条件。
1～5吨电渣炉不仅改善材料横向性能，而且进一步细化、弥散夹杂物，保证了军工用钢、模具用钢、汽轮机叶片用钢的质量。
2.锻、轧加工
贵钢拥有国内先进的锻、轧生产线。
800吨快锻机，可以提供Φ120～Φ400mm的锻材，同时还可为高压缩比的品种进行开坯；两条棒材半连轧机组，可以提供Φ12～Φ55mm、Φ40～Φ130mm棒材和（16～80）X（100～355）mm的扁钢系列产品。
不仅实现一火成材，节约能源，而且改善了轧材表面质量，产品轧制精度高。
3.深加工
贵钢已有的深加工产品是凿岩钎具和无缝钢管。
凿岩钎具已是中国的品牌产品。
钎具生产系统中的关键设备——机加工设备、锻钎设备、热处理设备、钎具检测设备处于国际先进水平。
4.研发
贵钢技术中心依靠先进的生产装备和高级的检测仪器开展产品研发工作，产品质量靠工艺装备保证，靠检验数据说话。
3.2贵钢一炼钢厂主要生产设备
30吨偏心式出钢电炉：
单重230T（电炉车间）
公称容量：
30t；
实际装入量：
35t；
炉壳直径：
Φ4600mm；
变压器容量：
20000kvA；
电极升降速度：
6m/min（升）；4m/min（降）；
倾炉角度：
前倾12°；后倾20°；
冷却水耗量：
6000t/h；
点击升降形式：
升降柱塞式液压缸；
VOD-30型真空炉：
单重155吨（电炉车间）
公称容量：
30t；
实际装入量:
30t；
蒸汽喷射泵：
6+3级；
蒸汽压力耗量：
8Kg/
9t/h；
冷却水耗量：
800t/h；
氩气耗量：
100L/min；
LF-35型精练炉：
单重86吨（电炉车间）
公称容量：
35t；
实际装入量:
30t；
变压器容量：
6300kvA；
冷却水耗量：
200t/h；
氩气耗量：
150L/min；
LF-30（改进）型精练炉：
单重40吨（电炉车间）
公称容量：
35t；
实际装入量:
30t；
变压器容量：
6300kvA；
冷却水耗量：
200t/h；
氩气耗量：
150L/min
R15米一机一流大方坯合金钢连铸机：
（连铸车间）
机型：
柔性引锭杆全弧型连铸机；
弧半径：
R15/22.5/45（渐进矫直）；
台数×机数×流数：
1×1×1；
拉速：
0.6m/min（0.8m/min）；
氩气耗量：
150L/min；
5T中频炉:
（电炉车间）
公称容量：
5t；
实际装入量：
5t；
冷却水耗量：
200t/h；
1#电渣炉：
单重14吨（电渣车间）
公称容量：
700kg；
电动机：
J042－2.28kw；
减速机：
4H133.75，1＜19；
2#、3#、4#电渣炉：
其公称容量分别为：
2吨、3吨、2.5吨；
实际装入量分别为：
2吨、3吨、2.5吨。
3.3贵钢一炼钢厂生产流程
废钢铁配料
EBT炉熔炼钢铁料
初钢水出钢（钢包）
LF炉精炼钢水
中频炉
钢水VD/VOD处理
模铸锭
连铸坯
锭/坯精整
电炉渣
图3-3贵钢一炼钢厂生产工艺流程
3.4电炉炼钢工艺要点
碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程主要包括原材料准备、补炉、配料及装料、熔化期、氧化期还原期、出钢7个阶段。
3.4.1原材料准备
废钢是电弧炉炼钢的主要材料，废钢质量的好坏直接影响钢液的质量、成本和电弧炉生产率，因此，对废钢有如下几点要求。
（1）废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能，延长熔化时间，还会影响氧化期去磷效果以及侵蚀炉衬。
废钢锈蚀严重或沾有油污时会降低钢和合金元素的收得率，增加钢中的含氢量。
（2）废钢中不得混有铅、锡、砷、锌、铜等有色金属。
铅的密度大，熔点低，不溶于钢液，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故。
锡、砷和铜，易引起钢的热脆。
（3）废钢中不得混有密封容器，易燃、易爆物和有毒物，以保证安全生产。
（4）废钢化学成分应明确，并且要按成分分类存放，硫、磷含量不宜过高。
（5）废钢外形尺寸不能过大（截面积不宜超过300mmX300mm，最大长度不宜超过350mm）。
3.4.2补炉
一般情况下，每炼完一炉钢后，在装料前要进行补炉，其目的是修补炉底和被侵蚀的渣线及被破坏的部位，以维持正常的炉体形状，从而保证冶炼的正常进行和安全生产，补炉的要点如下：
（1）出钢后立即检查炉衬，需要填补炉底时，应先将炉底残渣全部扒出，然后进行填补，补炉的原则是高温、快补、薄补，维护炉膛原状。
’
（2）补炉料要提前半个小时混合均匀，补炉后放下电极烘烤30min，若补镁砂量较大，应酌情延长烘烤时间。
3.4.3配料及装料
配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系_到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。
合理的配料能缩短冶炼时间。
配料时应注意：
①必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；②炉料的大小要按比例搭配，以达到好装、快化的目的；③各类炉料应根据钢液的质量要求和冶炼方法搭配使用；④配料成分必须符合工艺要求。
装料前应先在炉底铺上一层石灰，石灰的重量约为炉料重量的2％，以便提前造好熔化渣，有利于早期去磷，减少钢液的吸气和加速升温。
装料时应将小料的一半放入底部，小料的上部、炉子中心区放入全部大料、低碳废钢和难熔炉料，大料之间放入小料，中型料装在大料的上面及四周，大料的最上面放入小料。
凡在配料中使用的电极块，应砸成50～100mm左右，装在炉料下层，装料要紧实，装好的炉料为半球形，二次加料不使用大块料及湿料。
3.4.4熔化期
在电弧炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。
熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液，并进行脱磷，减少钢液吸收气体和金属的挥发。
熔化期的操作工艺如下。
（1）启弧阶段。
通电启弧时炉膛内充满炉料，电弧与炉顶距离很近，如果输入功率过大，电压过高，炉顶容易被烧坏，所以一般选用中级电压和输入变压器额定功率的2／3左右。
（2）穿井阶段。
这个阶段电弧完全被炉料包围起来，热量几乎全部被炉料所吸收，不会烧坏炉衬，所以使用最大功率，一般穿井时间为20min左右，约占熔化时间的1／4。
（3）电极上升阶段。
电极“穿井”到底后，炉底已形成熔池，炉底石灰及部分元素氧化，使得在钢液面上形成一层熔渣，四周的炉料继续受辐射热而熔化，钢液增加使液面升高，电极逐渐上升。
这阶段仍采用最大功率输送电能，所占时间为总熔化时间的1／2左右。
（4）炉料熔化过程中，应根据炉料中含P量的高低，可分批加入适量的石灰及矿石造渣，以利于脱P，加人的石灰量约为炉料重量的1％～2％，为了调整炉渣的流动性，可加入适量的萤石。
（5）在熔化过程中应不断“推料助熔”，当大部分炉料开始熔化时可采助吹氧助熔，加速炉料熔化，吹氧时采用浅吹提温，插入钢液深度小于100mm，角度为30°～45°，氧气压力0．4～o．5MPa。
（6）熔化末期采用较低电压供电，炉料全熔后，充分搅拌钢液，取样应在熔池中心处舀取钢液分析C、P、S，掌握元素含量，作为后阶段进行氧化、还原反应和控制元素含量的依据，如钢液含C量不足时，在开始氧化前必须进行增碳。
3.4.5氧化期
加入氧化剂，使钢液中的碳氧化而熔池产生沸腾的阶段叫氧化期。
氧化期的主要任务是脱碳、脱磷，去除气体及夹杂物，并提高钢液温度。
氧化期的操作工艺如下。
氧化期前一阶段，钢液温度较低，主要是造渣脱磷，炉内的脱磷反应为：
5Fe＋2Fe3P＝P2O5+11Fe+Q
P2O5+CaO=CaO·P2O5+Q
由反应看出，要提高脱磷效果，必须造成强氧化性（FeO含量为12％～20％）、强碱性（CaO浓度要高，碱度值R为2—3）的炉渣，炉渣流动性要好；适当偏低的温度，加强钢渣的搅拌，以利于脱磷反应的进行。
（2）当钢液温度达到1550℃后，氧化期进入第二阶段，氧化第二阶段主要是进行氧化脱碳沸腾精炼，以去除钢液中的气体和夹杂物。
我厂氧化脱碳采用矿石+氧气结合脱碳法，炼钢过程中碳的氧化反应是一个非常重要的反应，其有利于整个熔池的迅速加热，有利于钢液成分的均匀化；具体化学反应为0+C=CO，FeO+C=Fe+CO。
氧化第二段段矿石加入应多批、小量、勤搅拌，使熔池沸腾活跃，并使炉渣保持良好的流动性，做到炉渣自动流出。
（3）氧化期操作要点
①氧化、测温符合要求，渣况良好，方可分批加矿石，每批加矿石量不得超过料重的1％～2％，每批间隔时间需大于5min。
②为确保熔池沸腾良好，应将氧化脱碳速率控制在每分钟0．01％～0.03％。
③调整渣况。
当氧化沸腾开始，采用流渣，要求炉渣R=2～3，炉内渣量控制在3％～4_％。
氧化期后阶段，应使炉渣流动性好，渣层要薄，渣量控制在2％～3％左右。
④温度控制。
氧化期总的来讲是一个升温阶段，升温速度的快慢根据钢液磷的情况丽定。
氧化未期必须使钢液温度升高到大于该钢种出钢温度的10～20℃。
⑤净沸腾。
当温度、化学成分合适，就停止加矿石，调整好炉渣，让熔池进入自然沸腾（5min～10min），使钢液中的残余含氧量降低，并使气体及夹杂物充分上浮，以利于还原期的顺利进行。
⑥扒渣。
氧化期炉渣中FeO含量很高，又含有P2O5；，为了还原期脱氧及防止回磷必须扒渣，扒渣的条件是扒渣温度高于出钢温度10～20℃；扒渣前碳、磷及其他限制性成分应符合要求。
⑦增碳。
如果氧化末期碳含量过低需增碳，可在扒渣后裸露的钢液面上撒加纯净、干燥的碳粉进行增碳。
3.4.6还原期
氧化期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。
主要任务是造好还原渣，钢液进行脱氧、脱硫，调整化学成分，控制好出钢温度。
还原期的操作工艺如下。
（1）停电扒氧化渣后，首先加入锰铁进行“预脱氧”，锰铁加入后，立即加石灰、萤石和碎硅砖造稀薄渣覆盖钢液，以减少钢液吸气和降温。
石灰、萤石、碎硅砖块的比例为4：
1：
1，其总加入量大约为钢液重量的2％～3％，稀薄渣形成后，随即造还原渣进行还原。
（2）稀薄渣造好后，立即取样分析C、Mn、Si、S、P各元素含量，并加还原碳粉，还原碳粉加入后立即关闭炉门，尽量保证炉膛有较好的密封性，以保持自渣快速形成。
（3）随着还原过程的进行，炉渣渐失去脱氧、脱硫能力，因而需要分批补充造渣材料，调整炉渣的流动性，大约每隔6～8min加入一批，以确保反应继续进行，还原末期加入硅铁和铬铁，做好出钢准备。
（4）为充分地进行脱氧和脱硫，钢液在良好的白渣下还原的时间一般不小于15min，且有良好的流动性，还原期总渣量为炉料的2％～3％，其配比为：
石灰：
萤石：
碳粉一4：
1．5：
1。
（5）当含氧量和含硫量都已降到合格的程度，这时可以测量钢液温度，当钢液温度达到出钢温度要求时，调整钢液的化学成分。
（6）化学成分和温度都调整好后，即可插铝进行终脱氧．，最终脱氧的加铝量是钢液重量的0.1％～0．15％。
3.4.7出钢
出钢必须做到以下几点。
（1）成分合格，各主要元素达到内控制规范要求。
（2）脱氧良好，加硅铁前必须是白渣，加入后在10min内出钢。
（3）出钢槽必须清洁、干燥、平整、并与出钢口保持平直，以利于出钢畅通，做到钢液与炉渣混出。
（4）出钢时，盛钢桶必须烘烤成暗红色，出钢前15min加2．0kg终脱氧剂硅铝钡和稀土硅铁1kg／t，在包内烤红。
（5）出钢后在盛钢桶内取成品样，检查温度及脱氧情况是否良好，根据包内钢液温度、结合烤包情况、炉渣量等实际情况决定镇静时间，以达到铸钢件始浇温度不高于该钢种浇注温度，出钢后应保证镇静时间不少于5min。
3.5炉外精炼技术
3.5.1炉外精炼技术特点与功能
炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程,是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、
喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来,出钢前尽量除去氧化渣,在钢包内
重新造还原渣,保持。
包内还原性气氛炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量,以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物,降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。
这些工作只有在精炼炉上进行,其特点与功能如下:
1）可以改变冶金反应条件。
炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体,精炼
要在真空条件下进行,有利于反应的正向进行,通常工作压力≥50Pa,适于对钢液脱气。
2）可以加快熔池的传质速度。
液相传质速度决定冶金反应速度的快慢,精炼过
程采用多种搅拌形式（气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌）使系统内的熔体产生流动,
加速熔体内传热、传质的过程,达到混合均匀的目的。
3）可以增大渣钢反应的面积[2]。
各种精炼设备均有搅拌装置,搅拌过程中可
以使钢渣乳化,合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应,通常1吨
钢液的渣钢反应面积为0.8～1.3mm2,当渣量为原来的6%时,钢渣乳化后形成半
径为0.3mm的渣滴,反应界面会增大1000倍。
微合金化、变性处理就是利用这个
原理提高精炼效果。
4）可以在电炉（转炉）和连铸之间起到缓冲作用,精炼炉具有灵活性,使作业时间、温度控制较为协调,与连铸形成更加通畅的生产流程。
目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有:
LF法、RH法、VOD法。
3.5.2 LF法（钢包精炼炉法）
它是1971年由日本大同钢公司发明的,用电弧加热,包底吹氩搅拌。
1.工艺优点：
1）电弧加热热效率高,升温幅度大,控温准确度可达±5℃
2）具备搅拌和合金化的功能,吹氩搅拌易于实现窄范围合金成份控制,提高产
品的稳定性;
3）设备投资少,精炼成本低,适合生产超低硫钢、超低氧钢。
2.LF法的生产工艺要点：
1）加热与控温LF采用电弧加热,热效率高,钢水平均升温1℃耗电0.5～0.
8kW·h,LF升温速度决定于供电比功率（kVA/t）,而供电的比功率又决定于钢包耐火材料的熔损指数。
因采用埋弧泡沫渣技术,可减少电弧的热辐射损失,提高热效率10%～15%,终点温度的精确度≤±5℃
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