32m铁路T梁混凝土施工方法及修补措施.docx

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32m铁路T梁混凝土施工方法及修补措施

32m铁路T梁混凝土施工方法及修补措施

【内容提要】32m铁路T梁因其断面尺寸小，断面形状不利于混凝土的浇筑，给混凝土的浇筑带来了很大的难度，如果施工过程中未控制好施工方法，将直接影响到梁体混凝土的质量和梁的外形外观。

为了保证混凝土在3.5小时内顺利浇筑完成，保证梁体混凝土的质量和外形外观，必须采用合理的施工工艺，同时因施工技术、条件等影响，还要有合理的外观修补措施。

混凝土的外观是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。

【关键词】混凝土浇筑方法外观质量修补

1.T梁混凝土的拌制

铁路T梁混凝土配合比由铁道部根据现场材料送样经试验制定。

现场施工时须根据理论配合比制定施工配合比。

混凝土拌合设备精度要满足规范要求，水泥、水、外加剂、掺合料的称量偏差不大于±1%，粗、细骨料的称量偏差不大于±2%（均以质量计）。

1.1注意事项

1.1.1拌合站的搅拌机自动称量系统、砂、石、胶凝材料及水的计量、称量系统，必须经过地方技术监督局标定合格后方可使用。

1.1.2胶凝材料、水、外加剂称量设备每次使用前确认，每周自校一次，其它计量设备每月自校一次，每年由地方技术监督局标定一次。

1.1.3混凝土拌制前，应严格测定粗细骨料的含水率，一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

1.1.4新拌制混凝土前三盘测定坍落度、含气量、出机温度、混凝土芯部温度，生产过程中每五盘测定一次。

1.1.5混凝土搅拌过程故障中断超过时，必须将搅拌机内混凝土清除，不得用于梁体施工。

1.2施工工艺

1.2.1混凝土拌和前对设备进行试运转，若有异常情况立即进行检修，能够保持正常状态后方可投入使用。

1.2.2对砂、碎石随机抽样测定含水率。

为保证试样准确性，将砂、碎石取样位置表面清除，不得在表层进行取样。

1.2.3根据测定的含水率对设计配合比进行调整，确定施工配合比，并形成书面记录。

含水率日常测定采取“烘干法”进行检查，天气突变的情况下采取“酒精燃烧法”进行检查，确定含水率后计算每盘混凝土拌合用骨料中水的重量，并将这部分水的重量从理论计算的水重量中减掉，并编制施工配合比。

1.2.4混凝土拌合配料单下发给拌合机当班司机后，由试验人员监督其对拌合机参数进行修订，保证拌合机参数与拌合配料单相符，并不定时对数据进行检查。

1.2.5混凝土拌合采取一次投料法，施工顺序如下：

先投入砂，再投入水泥、粉煤灰、矿粉、碎石，干拌30s，然后加入水和减水剂，搅拌120s。

1.2.6取试拌头三盘混凝土进行出机检验，测定新拌混凝土坍落度、含气量等性能指标，若不合格分析原因，并对混凝土施工配合比进行状态修正。

混凝土拌制施工工艺流程图

2.混凝土的运输

混凝土入模温度不超过30℃，不低于10℃，坍落度每小时损失不超过10mm，混凝土含气量控制在3%-4%。

混凝土运输过程中必须搅拌，不得出现罐体停转现象。

当环境温度高于30℃时，采取在混凝土罐上浇水等方式进行降温处理，减少因环境温度较高引起的混凝土坍落度损失。

环境温度低于10℃时，对混凝土罐进行覆盖保温，避免混凝土温度降低较快影响混凝土质量。

混凝土运输过程中禁止加水。

混凝土罐车装料数量需根据环境温度进行调整，环境温度高于25℃时，每罐装料量不得超过3m3；环境温度高于20℃，低于25℃时，每罐装料量不得超过6m3。

混凝土运输工艺流程图

3.混凝土浇筑

梁体混凝土浇筑连续进行、一次成型，并应具有良好的密实度，每片梁浇筑总时间不超过3.5小时，无漏振、过振现象。

混凝土从梁一端开始浇筑，向另一端推进，当浇筑至另一端8米处，则从另一端开始向回浇筑，然后与前期浇筑混凝土合拢。

梁端部支座板处要加强振捣，马蹄直板处混凝土浇筑满后，首先使用附着式振捣器进行振捣，然后将梁端下横隔板处盖板打开，使用振捣棒插入支座钢筋网区域加强振捣，确保支座板处混凝土振捣密实。

混凝土浇筑工艺流程图

混凝土浇筑采取“斜向分段，水平分层”，斜向分段接头不超过4米，水平分层第一层为保证施工需要，厚度控制在40cm，其余层次分层厚度不超过

30cm。

混凝土浇筑首先施工底板部分，其次浇筑腹板金属波纹管以下部分，这两部分使用附着式振动器进行振捣；然后浇筑腹板剩余部分，最后浇筑顶板混凝土，均使用插入式振捣棒进行振捣。

具体浇筑顺序见混凝土浇筑顺序图：

说明：

①底板致马蹄斜角底面。

②马蹄斜角底面至马蹄斜角顶面上10cm。

③第二层顶面至跨中部分金属波纹管上20cm。

④金属波纹管上20cm至顶板底面倒角下10cm。

⑤挡碴墙混凝土浇筑。

填充倒角部分，并进行初步振捣。

⑥顶板除挡碴墙外部分浇筑混凝土。

⑦顶板振捣后，对⑤中挡碴墙进行振捣，并进行二次补料，补料后再次振捣，并清除多余混凝土。

混凝土采用附着式振动器与插入式振动器相结合的方式进行振捣，④、⑤、⑥部分混凝土以插入式振捣为主，①、②部分混凝土以附着式振动器为主，③部分混凝土插入式振动器与附着式振动器配合振捣。

附着式振动器安装在马蹄斜面和斜面上部外侧，上下交错布设，每间隔2m安设一个。

由于两端马蹄高度加高，金属波纹管高度提高，增加两台附着式振动器加强振捣。

插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不超过50cm，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm，与侧模保持5～10cm的距离。

振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。

振捣时间在实际操作中根据混凝土性能进行控制，防止漏振、欠振或过振现象。

插入式振捣棒使用前对梁体不同断面顶层波纹管高度进行确认，振捣棒插入深度控制在金属波纹管上方15cm以上，严禁振动棒触碰金属波纹管。

振捣时还要防止钢筋、横向预留孔道金属波纹管变形、移动及松动。

灌筑振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。

避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

顶板混凝土浇筑完成后，首先使用水平靠尺对混凝土面进行找平，将剩余混凝土清除。

然后使用木抹进行初步抹平，待混凝土表面砂浆开始凝固时进行二次收面，清除初步抹平留下的抹印、划痕等影响梁体外观质量的印记。

混凝土初次抹平时，要边抹平，边覆盖，减少表面水分蒸发，覆盖使用单层土工布，覆盖时使用拉杆作为支撑，使土工布不与混凝土表面接触。

二次收面时，坚持“揭起一块抹一块，抹完一块盖一块”的原则，保证混凝土表面始终处于被覆盖状态。

4.T梁修补措施

4.1施工中发现的问题

4.1.1梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。

4.1.2梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有“狗洞”。

4.1.3马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。

4.1.4梁腹表面有明显的层印。

4.1.5模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。

4.1.6T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。

4.1.7T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。

4.1.8腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一。

4.1.9桥面连续预埋钢板下砼不密实。

4.2原因分析、预防措施、修补方法

4.1.1麻面 

麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。

直径通常不大于5mm。

4.1.1.1原因分析

a、马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受预应力管道位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

b、新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

c、用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。

d、浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。

e、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

4.1.1.2预防措施

a、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

b、新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣。

c、T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。

d、浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润。

但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。

e、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。

4.1.1.3修补方法

砼表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：

a、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。

b、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过1ｍｍ。

b、水泥砂浆的配比为1：

2或1：

2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。

必要时掺拌白水泥调色。

d、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。

e、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。

4.1.2蜂窝 

蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5MM，深度不漏主筋，可能漏箍筋。

4.1.2.1原因分析

a、模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。

b、砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振

c、砼浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。

d、砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。

4.1.2.2预防措施

a、浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

b、振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

c、严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。

d、砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。

4.1.2.3修补方法

小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。

a、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。

b、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂。

c、水泥砂浆的配比为1：

2到1：

3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

d、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。

e、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。

4.1.3孔洞、狗洞 

孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼，狗洞是指可以望穿砼结构的空洞。

4.1.3.1原因分析

a、内外模板距离狭窄，振捣困难。

骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。

b、砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。

c、未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。

d、水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。

4.1.3.2预防措施

a、采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。

对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。

b、砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。

c、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。

d、严防杂物出现在拌制好的砼当中。

4.1.3.3修补方法

a、将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。

b、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。

修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时。

c、修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉。

d、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原砼强度高一级的细石砼或补偿收缩砼填补并分层仔细捣实，以免新旧砼接触面上出现裂缝。

e、抹光后的砼表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆补强。

必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。

压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。

压浆方法如下:

在填补的砼凝结2d,即相当于强度达到1.2-1.8N/mm2后,用砂浆输送泵压浆。

压力6-8个大气压，最小为4个。

在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。

压浆完毕2-3d后切除管子。

剩下的管子空隙以砂浆填补。

4.1.4“烂边”和“烂根”

4.1.4.1原因分析

烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。

漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。

另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。

4.1.4.2预防措施

接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。

在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。

拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。

4.1.4.3修补方法

漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。

4.1.5层印 

4.1.5.1原因分析

a、砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。

b、在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。

而未按照施工缝的要求进行检查处理。

c、分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。

d、模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

4.1.5.2预防措施

a、预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。

从模板一头开始，先浇注一段马蹄，反回头浇注腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。

由于正截面段马蹄部分预应力管道集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。

针对以上问题宜采用小料、大料两种配比的砼，前两罐灰拌小料，水平分层浇注马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣。

b、砼停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。

c、精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。

d、涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。

4.1.5.3修补方法

对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出砼本色，对其它原因造成的砼分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑白水泥调制的接近砼颜色的浆体粉刷或喷涂。

当有软弱夹层影响砼结构的整体性时，按照施工缝进行处理：

a、如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：

2-1：

3的水泥砂浆强力填塞密实。

b、如夹层较大时，将该部位砼及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。

4.1.6错台、跑模 

4.1.6.1原因分析

a、模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。

b、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。

c、砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。

4.1.6.2预防措施

a、定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。

b、设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。

c、装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。

砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。

激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。

4.1.6.3修补方法

a、将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出石子，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。

b、用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。

在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：

2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。

修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致。

为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

4.1.7“切角” 

切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。

4.1.7.1原因分析 

T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，加之梁端有素砼，很容易发生斜截面剪切破坏。

4.1.7.2预防措施

支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10厘米宽，1厘米厚的薄木板，将T梁支撑线前移10厘米。

4.1.7.3修补方法

打掉碎裂砼切角，立封端模板和封端砼一起浇注。

4.1.8收缩裂缝

砼的收缩分干缩和自收缩两种。

干缩是砼中随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少。

收缩量只有前者的1/5-1/10。

干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。

4.1.8.1原因分析

a、砼养护不当。

撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。

b、过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。

4.1.8.2预防措施

a、浇注完砼12小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用草帘覆盖，避免曝晒。

b、振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以较少收缩量。

4.1.8.3修补方法

对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。

或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。

对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。

4.1.9黑斑或白斑

4.1.9.1原因分析

a、砼浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。

b、黑斑指废机油涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。

4.1.9.2预防措施

a、浇注梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。

b、打灰以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。

清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果机油过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。

4.1.9.3修补方法

黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出砼本身的颜色。

白斑一般情况下不做处理，当白斑处砼较松散时可按麻面的修补方法进行整修。

4.1.10空鼓

凿开T梁顶面砼，露出桥面连续预埋钢板及焊接钢筋，清理周边软弱砼时发现预埋钢板底下砼有空隙。

4.1.10.1原因分析

浇注预埋钢板砼时，钢板底部砼不饱满，形成空鼓。

4.1.10.2预防措施

浇注砼时用钢棒尽量将砼压入钢板底部；浇注后用敲击法检查，如预埋钢板较大，可在钢板上开几个小孔排除空气，亦可作为观察孔。

4.1.10.3修补方法

a、在板外挖小坑槽，将砼压入，直至饱满、无空鼓声为止。

b、如钢板较大或估计空鼓严重，可在钢板上钻孔，按二次灌浆法将砼压入。

5结束语影响预制T梁外观质量的因素很多，造成缺陷的原因分析也很复杂，本文仅就T梁施工中发现的外观质量问题进行了一些分析，总结了一点预防及修补经验，供同行参考。

在施工过程中还应按照规范标准要求进行，尽量减小修补面。

【参考文献】

TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》

铁建设[2005]157号《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》

铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

JGJ55-2000《普通混凝土配合比设计规程》