AC20C沥青砼下面层技术交底.docx
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AC20C沥青砼下面层技术交底
AC-20C沥青砼下面层试验路铺筑技术交底
交底人：
刘大成
接受交底人：
工程、试验、机材、安全等相关岗位负责人
为保证2013年6月26日顺利完成AC-20C沥青砼下面层试验路铺筑任务，为后期沥青砼下面层大面积施工提供指导性依据，现特对试验路铺筑进行技术交底，如下：
一、试验路技术参数与标准
试验内容：
AC-20C沥青砼下面层
试验路段：
K26+656~K27+270左幅，长度614m；
AC-20C下面层厚度：
6cm（压实厚度）
AC-20C下面层宽度：
10.65m
AC-20C下面层摊铺面积：
6539m2；
材料用量：
混合料约946t；其中矿粉用量约42t，沥青用量约38t。
二、试验目的
根据我部现有的机械设备，通过试验段的铺筑，进一步优化拌和、运输、碾压等施工机械设备组合和工序衔接，并修订施工方案、完善施工组织。
通过试验段的施工主要达到以下目的：
1、确定拌和机上料速度、加料程序、矿粉的加料方式、沥青的添加方式和计量方式、拌和产量、干拌和湿拌的拌和时间、拌和温度等。
2、确定各种施工机械数量及组合方式、运输车辆吨位和数量、压路机数量。
3、确定摊铺机的操作方式，摊铺方法、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式、松铺系数。
4、确定适宜的压实工艺与压实程序：
明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振动碾压最佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等。
5、验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的配合比及最佳沥青用量。
6、取样抽提，筛分检测沥青混合料的矿料级配，油石比，取样成型试件进行马歇尔试验，现场钻孔取样测定密度，检测渗水系数等。
7、优化施工组织及管理体系；优化质量、安全及环保保证体系；优化人员、辅工及机械设备操作人员的配备。
8、确定施工产量及作业段的适宜长度；确定对成型路段的维护方法。
9、根据试验路段的数据编制《AC-20C沥青砼路面下面层试验路施工总结报告》报送总监办审核，经批准后方可用于指导AC-20C沥青砼路面下面层的大面积施工。
三、人员组织
详见《南大梁高速公路LMA合同沥青砼下面层试验路铺筑人员名单》。
三、设备组织
一、摊铺设备：
根据项目部设备的配备情况，并结合实际的施工情况，为了保证施工平整度、横坡度和高程易于控制，本次沥青砼路面下面层施工采用一台摊铺机摊铺、机械式平衡梁进行找平。
二、碾压方法
结合试验路段长度，本次试验路段拟采两种碾压方式，方式一：
碾压采用14t双钢轮振动式压路机（一台）、11t双钢轮振动式压路机（一台）和26t轮胎式压路机（三台）组合进行碾压，其方法为：
初压：
采用14t双钢轮振动式压路机前进静压、后退微振1遍，然后再前进微振、后退强振1遍；复压：
采用26t轮胎式压路机碾压4～5遍；终压：
采用11t双钢轮振动式压路机碾压1～2遍，主要以消除轮迹为主；方式二：
碾压采用14t双钢轮振动式压路机（一台）、11t双钢轮振动式压路机（一台）和26t轮胎式压路机（三台）组合进行碾压，其方法为：
初压：
采用14t双钢轮振动式压路机静压1遍，微振1遍；复压：
采用26t轮胎式压路机碾压5～7遍；终压：
采用11t双钢轮振动式压路机碾压1～2遍，主要以消除轮迹为主。
三、碾压速度及方式
双钢轮压路机速度控制在2～2.5km/h，轮胎压路机速度控制在3～5km/h；相邻碾压带轮迹重叠1/3～1/2宽度，碾压先从低处向高处，由内弯向外弯，直线段由两侧向中间进行。
压路机起步、停止必须减速缓行，碾压速度应适宜，不得在未碾压成型和未冷却的路段上急刹车、停留和掉头，每次折回处应不得在同一断面上，摊铺结束后施工机械应停放在未铺筑的下承层上，以避免混合料推移和产生弯曲轮迹，压路机的驱动轮朝摊铺方向、从动轮在后，以便防止碾压时出现臃包。
钢轮压路机的雾状自动喷水设施不得过量喷水，以避免沥青混合料温度下降太快而影响压实效果。
摊铺和碾压过程中应严格控制温度、采用电子测温仪进行即时测定。
四、试验及质量检测
1、原材料试验项目
包括沥青，矿粉，抗剥落剂，碎石各项指标的检测；
2、混合料试验项目
一是油石比、二是级配、三是饱和度、四是稳定度、五是流值等
3、质量检测项目
平整度、厚度（钻芯取样）、压实度、空隙率和渗水系数等
五、施工工艺流程及施工方案
1、施工工艺
沥青砼路面下面层的施工工艺流程图如图（附后）。
2、施工路段
根据我部实际情况，经项目部研究决定，拟选择在K27+775～K28+300段右幅铺筑沥青砼下面层试验路，铺筑长度为525m，铺筑宽度为10.65m，本次施工面积约为：
5591m2。
拟计划铺筑时间为：
2013年6月26日。
在施工前我部已按照JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》和JTJF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》对该段下承层的各项工程技术和质量指标都逐一进行严格检查，其主要指标有：
弯沉、高程、中线偏位、宽度、平整度、横坡度等，全部满足设计及规范要求。
3、后场工作
①材料准备
沥青：
采用70号A级道路石油沥青，由经理部招标统一采购。
经监理试验室和外委检测，其相关指标全部合格，满足要求。
抗剥落剂：
选用成都卡洛胺抗剥落剂，经监理试验室检测，其相关指标全部合格，满足要求；添加方式：
按照沥青用量0.4%的比例，添加到专用沥青掺配罐里再进行掺配搅拌。
矿粉：
选用石灰石自行加工，经监理试验室检测，其相关指标全部合格，满足要求。
碎石颗粒的最大粒径为19mm。
碎石筛分成5级（分级界限：
0～2.36mm、2.36～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～13.2m、13.2～19mm），不同粒级的碎石以及细集料隔离，分别堆放，所有集料配采用高架彩钢遮雨棚进行覆盖，防止雨淋，以保证其含水量不受外界雨水的影响，确保混合料拌和的正常进行。
各种规格集料采用卵石（产地：
利溪，粒径大于8cm）用大型联合反击式碎石机（三级，其中反击破二级）轧制而成，其相关指标（筛分、压碎值、针片状等）经中心试验室检测，全部合格。
②混合料组成及配合比设计
A、配合比设计要求
a、目标配合比的设计：
取出有代表性的样品送到有资质的单位进行试验，根据成品料的颗粒组成进行试配，确定各种规格集料的比例；根据经验，选择沥青用量，以0.5%的间隔做马歇尔试验，测定试件密度并计算空隙率，沥青饱和度、矿料间隙率物理指标进行体积分析，测定马歇尔稳定度及流值等物理力学性质，确定最佳沥青用量；进行高温稳定性、水稳定性、低温抗裂性能检验；由上得到的目标配合比确定冷料仓的供料比例、进料速度并试拌使用。
b、生产配合比的设计：
在目标配合比确定以后，根据实际施工的拌和机进行施工配合比设计。
按目标配合比各冷料仓送料，集料通过烘干筒并经过二次除尘后通过拌合机筛分进入各热料仓，从各个热料仓中逐一放料到装载机斗，卸在平地上，从不同部分取样到试验室，用四分法取样品进行筛分试验；根据各热料仓集料的颗粒组成，确定生产配合比和各热料仓比例做生产配合比的马歇尔试验，取目标配合比设计最佳油石比和±0.3%三个油石比，进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合，确定生产配合比的最佳油石比。
c、生产配合比的验证：
按生产配合比确定的级配进行试拌，一般试拌5～8盘，分析每次拌和各热料仓的质量和沥青用量和设置质量差异、分析每盘设置温度和出料温度差异；然后每盘分别取有代表性样品做抽提筛分试验和马歇尔试验，检验混合料级配和油石比，马歇尔指标，水稳性和高温稳定性。
d、厚6cm粗粒式改性沥青混凝土AC-20C下面层设计级配范围
AC-20C
通过各个筛孔（方孔筛mm）的质量百分率（%）
31.5
26.5
19.0
16.0
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
规范要求
100
100
74～90
62～82
50～70
32～46
22～36
16～28
10～22
6～16
4～12
3～7
设计结果
100
100
87.5
70.4
58.9
37.6
26.9
22.9
16
12.4
6.4
4.7
e、生产配合比设计结果：
根据设计文件要求和现场各种规格集料的筛分情况，按照配合比设计步骤，本段AC-20C沥青砼路面下面层使用的生产配合比设计为：
油石比3.8%,13.2～19mm料30%，9.5～13.2mm料14%，4.75～9.5mm料19%，2.36～4.75mm料8%，0～2.36mm料24.5%，矿粉4.5%，抗剥落剂为沥青用量的0.4%，马歇尔相对毛体积密度为2.411g/cm3、空隙率3.50%、矿料间隙率12.7%、沥青饱和度72.5%、马歇尔稳定度11.113KN、流值3.07mm、残留稳定度88.2%、动稳定度（60℃）2158次/mm。
③拌制混合料
在施工前，请当地技术质量监督部门根据对各料斗、拌和楼的传感器（电脑配重装置）进行校核和标定，确保称量准确，满足设计偏差要求。
在开盘前，先根据目标配合比和生产配合比确定的冷料比例和热料仓供料比例进行“白料”的试拌，然后将生产出的“白料”进行筛分，并将结果与设计比较后做进一步调整和修正，使其达到设计的允许偏差范围内。
待上述工作完成后，立即进行添加沥青后的拌和，取1～2组沥青混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检查沥青混合料油石比、矿料级配及混合料各项技术性能，上述指标满足施工配合比要求后方可进行生产。
在拌和时，严格控制各种材料的加热温度和混合料的拌和时间，矿料加热温度控制在180～200℃，沥青加热温度控制在150～160℃，混合料出厂温度控制在150～165℃，当混合料超过190℃必须废弃；沥青混合料每盘的拌和时间（生产周期）不得少于45s，其中干拌时间不少于5～10s。
拌制合格的混合料应是无离析、无花白、无结团、无干涩枯黄、无冒青烟等不良现象。
在拌和时将安排专人对混合料质量进行监控。
④混合料运输
沥青混合料的运输采用20t以上的自卸式汽车（标准双桥车），以减少运输与占用时间，同时也与施工进度相匹配，为保证拌和和摊铺的连续性，一般前、后场的等待车辆不宜少于3辆；与此同时，为了有效减少运输途中温度下降过快造成结块现象发生和混合料的污染，运输车顶部配备专用隔热蓬布，在混合料装好后由专人遮盖好且经后场专人签字后方可出场；沥青混合料运输到现场的温度不得低于145℃。
每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。
车厢留有测温孔，使用插入式温度计，插入混合料15cm以上，测定混合料温度。
为了避免混合料离析，装料时应按“前、后、中”的顺序至少分三次向运料车装料。
在运输时，不得超载运输，或紧急制动、急转弯掉头，使粘层、封层造成破坏。
运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏物，到前场后由专人统一安排指挥，保持车辆有序进出。
运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止余料结硬。
运输途中因故障等其它原因造成的不合格沥青混合料必须废弃。
严格签发三联式运料单（拌和场、驾驶员、摊铺场），对混合料进行跟踪检查。
在施工中，根据现场实际摊铺的地点，确定运输线路、错车、转头位置，严禁阻车，保证交通顺畅。
检查和维修机械，保证机况良好。
保证在人体健康，机况良好，道路顺畅的情况下施工。
4、前场工作
（1）施工准备
①施工放样
同步碎石封层表面清理好后，根据监理工程师批准的导线点成果用全站仪恢复出中桩和边桩，按5m间距布设，同时根据设计宽度放出内、外边线。
②下承层处理
在施工前，对同步碎石封层顶面进行清理（同步碎石封层施工完毕后及时封闭交通，禁止任何车辆通行，下面层施工前再开放交通）。
③洒布粘层油
在沥青砼下面层施工前，根据现场情况对同步碎石封层顶面污染部分用高压水枪冲洗干净，待顶面干燥后，即可进行粘层油的洒布工作。
粘层沥青采用快裂的洒布型阳离子乳化石油沥青，洒布数量控制在0.3～0.60L/m2（根据现场污染的实际情况作调整），粘层沥青洒布采用智能型沥青洒布车，喷洒粘层沥青必须成雾状、均匀、不得出现花白状，喷洒遗漏处采用人工补洒，喷洒过量处采用人工刮除处理；对于有构造物时的段落进行有效的遮盖，以免造成污染。
（2）摊铺与整型
摊铺前，根据拟定的松铺系数（即摊铺厚度）调整熨平板初始仰角、反拱度、振动系统的振动力和频率（初始压实度不得小于85%）、布料螺旋的高度（一般混合料应高于螺旋布料器2/3）。
当上述工作完成后，在摊铺前0.5～1.0个小时内即可进行熨平板的加热工作，使熨平板在摊铺时的温度不低于100℃。
摊铺机在行走前，按照拟定的松铺系数1.20（直线段每间隔10m一个断面测量松铺高程和压实后高程，曲线段每间隔5m一个断面测量松铺高程和压实后高程，松铺系数计算式：
K=（松铺高程-下承层顶面高程）/（压实后高程-下承层顶面高程））进行松铺厚度的控制和熨平板的调试，然后利用机械式平衡梁找平和控制厚度、高程；运输车将混合料运到施工现场后，由专职指挥人员指挥运料车将车厢后部置于摊铺机料斗前20～30cm内，摊铺机料斗上的转动轮紧靠到车辆后轮后，然后将料斗升起，挂于空挡上，由摊铺机推动汽车前进，逐车摊铺，摊铺速度起步时控制在1.5m/min，正常运行时控制在2.0～2.5m/min；在摊铺的同时辅以人工辅助整型和局部修整。
摊铺温度控制在140～165℃，不得低于140℃,否则应以废弃。
（3）碾压工作
当摊铺完成后应立即进行碾压，碾压分三阶段进行，初压开始温度不低于130℃，终压结束后温度不低于90℃。
①碾压方法
碾压采用14t双钢轮振动式压路机（两台）、11t双钢轮振动式压路机（一台）和26t轮胎式压路机（三台）组合进行碾压，其方法为：
初压：
采用14t双钢轮振动式压路机前进静压、后退微振1遍，然后再前进微振、后退强振1遍；复压：
采用26t轮胎式压路机碾压5～6遍；终压：
采用11t双钢轮振动式压路机碾压1～2遍，主要以消除轮迹为主。
②碾压速度及方式
双钢轮压路机速度控制在2～2.5km/h，轮胎压路机速度控制在3～5km/h；相邻碾压带轮迹重叠1/3～1/2宽度，碾压先从低处向高处，由内弯向外弯，直线段由两侧向中间进行。
压路机起步、停止必须减速缓行，碾压速度应适宜，不得在未碾压成型和未冷却的路段上急刹车、停留和掉头，每次折回处应不得在同一断面上，摊铺结束后施工机械应停放在未铺筑的下承层上，以避免混合料推移和产生弯曲轮迹，压路机的驱动轮朝摊铺方向、从动轮在后，以防止碾压时出现臃包。
钢轮压路机的雾状自动喷水设施不得过量喷水，以避免沥青混合料温度下降太快而影响压实效果。
摊铺和碾压过程中应严格控制温度、采用电子测温仪进行即时测定。
（4）交通管制
铺筑好的沥青路面应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染。
热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后方可铺筑上层或开放交通。
（5）检验
①实体质量检测
按照JTJF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》进行检验，各种技术指标必须符合相关要求，现场检查项目主要有：
厚度、压实度、平整度、宽度、纵断高程、横坡度、中线偏位、渗水系数等指标。
沥青路面施工验收质量标准（下面层）
项目
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
厚度（代表值）（mm）不超过
-6
按T0912检查，每1km检测5处
2
压实度（%）
≥97%
按T0924检查，每1km检测5处
3
平整度标准差（mm），不大于
下面层≤1.2
按T0932检查，每车道连续检测
4
宽度（m）
不小于设计宽度
按T0911检查，每1km检测20处
5
纵断高程（mm）
±15
按T0911检查，每1km检测30处
6
横坡度（%）
±0.3
按T0911检查，每1km检测30处
7
中线偏位（mm）
20
按T0911检查，每1km检测20处
8
渗水系数ml/min
小于设计值
按T0971检查，每1km检测5处，每处3点取平均值
9
弯沉值（0.01mm）
符合设计要求
按JTGF80-2004附录1检查
②外观质量检测
表面应平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油汀、油包、等缺陷，且无明显离析等现象。
5、数据整理
经过试验路现场测量和试验检测，收集相关资料，得出试验路真实、准确的厚度、压实度、平整度、宽度、高程、横坡度、中线偏位、渗水系数等相关数据，整理上报。
六、其它应注意的事项
1、接缝处理
①摊铺机：
开始摊铺前熨平板温度必须保证100℃以上，垫松铺系数时应量切割断面4～5个点，根据切割断面的厚度和试验段的松铺系数进行松铺厚度的设置；起步严禁忽高忽矮；②碾压：
尽量在温度较高时进行，便于人工处理，建议接头采用双钢轮横向碾压，第一次碾压向新摊铺面重叠5cm、第二次、第三次重叠10cm，分3～4次横向碾压完毕（即横向重叠30cm左右））；③人工：
路面工必须配备有经验、眼力好的人员，在摊铺后，立即进行大面刮平处理，然后用三米直尺和六米铝合金双重检测和控制，确保接头质量；④切割：
每天施工完毕后，用三米直尺检测4～5个点，以最后一点偏差较小（3mm以内）进行人工切割，切割后应清除松散结合料、清理干净，然后涂抹适量的粘层沥青；
2、文明施工
①每天铺之前必须用有效措施进行断道施工，防止车辆和人员进入摊铺后的作业面和碾压后的作业面；摊铺前作业面必须设置有效警示和诱导的标志标牌，确保与施工无关的车辆不得进入施工现场；②交通开放：
根据设计规范要求路表温度低于50℃时方可通车，一般情况下在摊铺后的第2～3天后方可开放交通；③文明施工：
一是注意扬尘污染、对运输道路及时进行洒水保湿；二是安全警示标志标牌每天施工必须摆放有序，并且随作业面前进面随时移动；三是前场所有人员（含管理人员）必须统一穿反光背心，有条件的情况下必须着装统一，前场所有人员着装应整洁；四是机械必须干净、工具必须摆放整齐、标语必须统一。
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