主机润滑油系统.docx
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主机润滑油系统
主机润滑油系统
1润滑油系统概述
汽轮机润滑油系统采用主油泵——射油器供油方式。
主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动射油器投入工作。
润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向危急遮断装置供油；向发电机氢密封空侧提供密封用油以及为顶轴装置中油泵提供充足的油源。
系统工质为ISO—VG32汽轮机油。
2系统的构成
本系统主要由主油泵、射油器、集装油箱、交流润滑油泵、直流事故油泵、溢油阀、冷油器、切换阀、排烟装置、顶轴装置、油氢分离器、低润滑油压遮断器、单舌止回阀、双舌止回阀、套装油管路、油位指示器、连接管道及监视仪表等设备构成。
.3主油泵
主油泵是汽轮机透平油供油系统中最重要的元件。
在汽轮机组达到额定转速后，机组正常运行期间，它向整个透平油系统提供动力油源。
主油泵采用汽轮机主轴直接驱动，它与汽轮机主轴为钢性联接，安装在汽轮机的前轴承箱内。
本主油泵为单级双吸卧式离心泵，吸入油采用压力供油。
3.1主油泵设计参数
转速（r/min）
流量（L/min）
吸入压力（MPa）
出口压力（MPa）
介质温度（℃）
工作介质
耗功（kW）
3000
＞3000
0.09～0.12
1.85～2.05
45～65
L-TSA32透平油
～200
3.2结构概述
3.2.1静止部分：
主油泵的静止部分主要由泵壳、端盖、密封环和浮动轴承等零部件组成。
主油泵的进、出接口并排设置在主油泵下部，与主油泵底座融合为一体。
在泵壳各腔室顶部分别设置了一个带孔螺塞，在机组启动时用来排出各腔室中的气体，保证主油泵及油系统的运行稳定。
3.2.2转动部分：
主油泵的转动部分主要由叶轮、泵轴、套筒、键等零部件组成。
主油泵转子在厂内组装后进行了动平衡试验，从而保证了主油泵运行的稳定。
主油泵的泵轴与汽轮机主轴之间采用凹凸榫对中型式的刚性联接方式，泵轴与汽轮机主轴用12只M20的螺栓联接。
泵轴上的测速齿盘用来测定汽轮机组的转速和胀差等。
危急遮断器安装在泵轴的前端。
3.3.3主油泵的密封部分：
主油泵的密封采用浮动密封环（两个半圆组合而成）进行密封。
密封环可在泵壳内自由浮动，它不仅允许主油泵转子做轴向运动，还可以补偿转子垂直方向上的位移。
密封环的材料为铸锡青铜（ZCuSn5Pb5Zn5）。
3.3.4主油泵的浮动轴承和润滑：
主油泵上的浮动轴承为圆轴承，它主要是用来补偿机组运行时汽轮机主轴与主油泵之间由于温度差的影响而产生的标高变化。
浮动轴承安装在左端盖内。
固定轴承座的滑动负荷靠端盖上的压缩弹簧来调整。
轴承的润滑采用强制透平油润滑，从前轴承箱内的润滑油母管上引一根润滑油管，接到主油泵泵壳上轴承润滑进口接头处。
4主机集装油箱
4.1概述
随着机组容量的增大，油系统中用油量随之增加，油箱的容积也越来越大，为了使油系统设备布置紧凑和安装、运行、维护方便，本油箱采用集装型式，增加了机组供油系统运行的安全可靠性。
4.2作用
存放汽轮机透平油，供汽轮机保安和润滑用油，排除油系统中从油中分离出来的气体，用滤网过滤掉油中的机械杂质，存结油中的水分和油泥，使透平油得到初步净化。
4.3结构简介
集装油箱是由钢板、工字钢等型材焊接而成的矩形容器，为了承受油箱自重和油箱内油及设备的重量，底部焊有支持板，外侧面和外端面焊有加强肋板，盖板上焊有工字钢以加强钢性，保证箱盖上的设备正常运行。
油箱顶部设有扶栏杆。
在油箱内部回油腔室装有两只筒形滤网，以避免杂质进入油箱净油区，污染油质。
该滤筒为里外两层筒式结构保证让内滤筒在清洗时杂物不致直接流入净油区。
外滤筒过滤面积保证在一个机组大修期不用清洗，外滤筒底部与油箱外的玻璃管液位计相联，可监视液位、油质情况并排除污物。
油箱盖板上装有一台交流润滑油泵，一台直流事故油泵，油箱的油位高度可以使两台油泵吸入口浸入油面下并具有足够深度，保证油泵足够的吸入高度，防止油泵吸空气蚀。
经回油管排回油箱的回油在正常运行油位高度处排至滤网前，这样使回油对油箱中的油造成的扰动较小。
回油内携带来的空气、杂质经过较长的回油路程能够充分地从油中分离出来。
油箱顶部装有两台油烟分离器及两台排油烟风机（一台运行、一台备用），两者合为一体，排烟口朝上，用以抽出油箱内的烟气，并对油烟进行分离，油流沿油烟分离器内部管壁返回到油箱。
为便于监视油箱的油位在油箱顶部装有一只浸入式液位指示器。
套装油管路连接口也设置在油箱顶盖上，此套装油管路分两路，一路去前轴承箱、另一路去后轴承箱及电机轴承，此设计避免了套装油管路中各管子的相互扭曲，使油流通畅，油阻损失小。
在油箱内部装有两台射油器（Ⅰ#供油射油器和Ⅱ#供润滑油射油器）、溢油阀管路上的单、双舌逆止阀以及内部管道。
在油箱上还装有6只电加热器及2只热电偶，当油温低于20℃时，启动电加热器，将油温加热至20℃，再启动油泵。
在油箱侧部及端部开设了连接其他油系统设备的各种接口及事故排污口、油箱溢油口、冲洗装置接口等。
油箱盖上开设了有关的测压孔，用来联接控制仪表柜上的各接口。
仪表柜用以监视并控制油系统及各设备运行的情况。
油箱盖上装有管夹，用以固定油压监测管，防止油压监测管震动。
油箱盖上的人孔盖板为推拉式，以方便维修人员进入油箱检修。
4.4主要技术参数
型号
最大运行容积
运行容积
设计压力
设计温度
净重
ZYX-30-1
35m3
30.6m3
0.2MPa
100℃
20000Kg
4.5油质的监测
本油箱中使用GB11120—89L—TSA汽轮机油标准中32#透平油（原HU—20汽轮机油）。
油质的好坏对系统的正常工作、油系统各设备的安全运行具有直接的影响，并危及机组的安全运行。
因此，应严格做到以下几点：
4.5.1定期化验油箱内的油质情况，如有杂质、水分应及时滤出。
4.5.2系统中的油净化设备一定要连续或定期投入。
4.5.3每日作好油位记录，如油位变化过大应及时查明原因，如有水或抗燃油混入油箱内，应及时加以滤出，以防油污染。
应切断污染源。
4.5.4备用储油设备、管道、事故储油箱应清洗干净，不得对油产生污染。
4.5.5当发现透平油出现老化现象后，应立即采取措施更换新油。
4.5.6当油中T501抗氧剂含量小于新油50%时，应及时补加到新油标准。
4.5.7当油中水分大于0.05%或破乳化时间上升较快时，应及时启动油净化装置对油进行净化。
4.5.8允许在透平油中加入T746防腐剂和上902抗泡剂。
4.6集装油箱运行特性
集装油箱的油位在停机时要比机组正常运行时高，油位的增加值取决于油箱实际油位以上的供油和回油管道的储油量，停机时供油和回油管道中的大部分油流回油箱，油位的变化可以通过安装在油箱顶部净油区的浸入式液位器进行观查。
当机组正常运行时，净油区的油位保持在低油位和高油位之间即可。
集装油箱顶部安装的抽油烟风机运行时产生的抽吸作用，使回油管路和油箱内形成一定的负压，有利于回油快速流回油箱，使整个润滑油系统处于安全状态下工作。
油箱内的负压不宜太高，应维持在1KPa范围内。
运行中，油箱内的油温应在65℃以下。
5射油器
5.1结构概述：
5.1.1射油器是汽轮发电机组润滑油系统中重要的设备之一，在汽轮发电机组润滑油系统中，射油器按其工作用途可分为供油射油器、供润滑油射油器。
其工作介质为ISO—VG32汽轮机油，工作温度为45℃～65℃，当机组达到或接近额定转速时投入工作。
5.1.2供油射油器
在机组正常运行时，为主油泵提供充足的油源，以主油泵出口的一部分压力油作为其动力油，压力为2±0.05MPa（表压），喷嘴流量为1266l/min。
射油器的出口压力为0.2MPa（表压），出口流量为3179l/min。
5.1.3供润滑油射油器
在机组正常运行时，为汽轮发电机组各轴承提供润滑油，它的动力油仍为主油泵出口的一部分，其压力为2±0.05MPa（表压），喷嘴流量为1913l/min。
射油器的出口压力为0.33MPa（表压），出口流量为3600l/min。
5.1.4供油和供润滑油射油器在结构上完全相同，主要由多孔喷嘴、扩散管、套筒、滤网等组成。
压力油通过喷嘴高速喷出，在吸油室内形成一定的负压，油箱的透平油在压差的作用下流入射油器内，并在高速动力油的夹带下进到扩散管，通过在扩散管内动力油与吸入油充分混合，从而达到所要求的压力值及流量值。
6溢油阀检修
6.1作用
溢油阀是用来调节润滑油供油母管压力的设备，以保证轴承的润滑油压力和流量稳定，满足轴承运行的要求，使整个润滑油系统供油充足可靠，达到机组安全运行之目的。
在机组启动、停机等变工况运行期间，还具有自动调节润滑油压力的功能，减小油压变化对系统的冲击。
6.2工作原理
溢油阀安装在冷油器出口后的润滑油母管上，溢油阀的开度大小（即溢油量的大小），取决于润滑油母管上的压力和弹簧反力、滑阀重力等各作用力的平衡位置。
当润滑油母管上的压力小于或等于0.176MPa时，弹簧等反力大于滑阀开启力，滑阀处于下部位置，溢油口被滑阀完全挡住，不溢油。
当润滑油母管上的压力为0.196MPa时，滑阀向上运动，部分溢油口露出，油从溢油口溢出，经溢油阀下部流回油箱，从而达到泄油和稳定母管压力的作用。
6.3结构概述
溢油阀主要由阀壳、阀盖、滑阀、滑阀套筒、弹簧、顶杆、罩螺母等零件组成（见所附结构图图）。
为了防止滑阀卡涩，提高溢油阀的灵敏度。
由阀盖、滑阀套筒、滑阀构成一缓冲室，通过滑阀上的一个小孔，与溢油阀前润滑油相通，阀前压力油经此小孔进入缓冲室，当阀前的压力发生变化时，缓冲室的压力亦随之发生变化，可消除弹簧的不灵敏度，提高了溢油阀的灵敏度，同时进入缓冲室的部分润滑油对滑阀、滑阀套筒、弹簧等零件起到保护作用，最后这部分油经阀盖上的小孔排回油箱。
6.4溢油阀的特性数据
最大溢油量（l/min）
最大溢油压力MPa
正常溢油量l/min
正常溢油压力MPa
最小溢油量l/min
最小溢油压力MPa
Qmax=500
Pmax=0.255
QC=100
Pc=0.196
Qmin=0
Pmin=0.176
6.5溢油阀的维护
溢油阀应垂直安装，阀前的接口与冷油器出口的润滑油母管相连，溢油排油应直接排入油箱或无压力的回油管中。
当溢油阀安装在油箱内，则阀后的接口不需接管而直接排入油箱。
在机组安装或大修期间，应对溢油阀解体检查，以保证机组正常运行安全可靠。
检查后装复时，可用手推动滑阀，看是否灵活，若有任何卡涩现象，应重新处理。
在装复顶杆时，应使顶杆的位置满足图中H值的要求，机组转速达到3000l/min，各辅助油泵都停运后，可根椐此时的润滑油母管压力再作适当的调整，H值增加，可使溢油增加，润滑油母管压力降低，H值减少，可使溢油减少，润滑油母管压力增加。
溢油阀的调节是保证进入机组各轴承前的润滑油压力为0.08～0.12MPa。
当实际运行中，润滑油压力超过0.255MPa时，溢油阀的溢油量将超过500l/min。
最大溢油量500l/min是厂家的设计值，它可随安装标高的不同而改变。
在新机组打油循环后或大修打油循环后，应彻底清洗溢油阀。
7单舌止回阀检修
7.1作用
在汽轮机油系统中，为了保证各辅助油泵的正常投入、切除及系统的正常运行，以满足系统安全运行要求。
单舌止回阀用于压力油管道中，以满足压力油能正常切换、切除。
7.2结构概述
单舌止回阀由阀芯、阀体、连接法兰等零件组成，单舌止回阀由一只阀芯构成。
同一通径的止回阀阀芯可以互换。
当阀前的压力大于阀后的压力与止回阀开启阻力之和时，止回阀在液压差的作用下自动开启。
当阀前的压力小于阀后的压力时，止回阀自动关闭。
为了避免止回阀开度过大，并且保证止回阀关闭严密，采用加长阀碟轴的手段限制阀的开度，并将阀的密封面设计成与液流流动方向成750夹角的结构形式。
7.3具体参数
公称直径
最大开度
工作温度
工作压力
适用介质
125mm
650
≤350℃
≤2.5MPa
油及其它无府蚀液体
8双舌止回阀检修
8.1作用
在汽轮机油系统中，为了保证各辅助油泵的正常投入、切除及系统的正常运行，以满足系统安全运行要求。
双舌止回阀用于润滑油供油管路部分，即使是其中一只阀碟关不严的情况下，以能保证润滑油系统能正常工作，汽轮机能正常运行。
8.2结构概述
双舌止回阀由阀芯、阀体、连接法兰等零件组成，双舌止回阀由两只阀芯构成。
同一通径的止回阀阀芯可以互换。
当阀前的压力大于阀后的压力与止回阀开启阻力之和时，止回阀在液压差的作用下自动开启。
当阀前的压力小于阀后的压力时，止回阀自动关闭。
为了避免止回阀开度过大，并且保证止回阀关闭严密，采用加长阀碟轴的手段限制阀的开度，并将阀的密封面设计成与液流流动方向成750夹角的结构形式。
8.3具体参数
公称直径
最大开度
工作温度
工作压力
适用介质
125mm
650
≤350℃
≤2.5MPa
油及其它无腐蚀液体
9套装油管路
9.1套装油管路的优点
套装油管路是将高压油管路布置在低压回油管内的汽轮机供油回油组合式油管路，将各种压力油从集装油箱输往轴承箱及其它用油设备和系统，将轴承回油及其它用油设备和系统的排油输回到集装油箱。
套装油管路为一根大管内套若干根小管道的结构，小管道输送高压油、润滑油、主油泵吸入油，大、小管子之间的空间则作为回油管道。
这样，既能防止高压油泄漏，增加机组运行的安全性，又能减少管道所占的空间，使管道布置简单、整齐。
9.2结构概述
此套装油管路分为两路：
一路去前轴承箱的套装油管路，另一路去后轴承箱及电机轴承的套装油管路。
另外顶轴油管也采用套装油管的结构，各顶轴油管从润滑油母管进到各轴承箱。
套装油管路主要由管道接头、套管、弯管组、分叉套管、接圈等零部件组成。
在制造厂内将其分段做好，然后运到现场组装而成。
套装油管路中的小管道采用不交叉的排置形式，增加了套装油管的安全可靠性，保证了套装油管路的制造质量，并且利于安装。
该套装油管路在进轴承的各母管上设置有临时滤网冲洗装置，该装置仅用于进行管道冲洗时过滤管道上的杂质。
在机组正常工作情况下必须拆掉其中的滤网，以利于油的流动。
本套装油管路从各轴承接出少量回油至窥视管中，以便于对各轴承回油油温和油质的监测。
10.切换阀
10.1作用：
切换阀是用来把透平油引入两个冷油器的任何一个，并允许从一个冷油器切换到另一个冷油器而不中断汽轮机供油。
切换阀上部的手柄将指出哪一台冷油器在运行。
10.2结构概述:
切换阀由底座、衬套、阀体、阀芯、密封架、压紧扳手、手柄等组成。
见所附结构图：
10.3具体参数
型号
公称直径
工作压力
工作温度
FQ—6—250
250mm
0.6MPa
≤80℃
7.10.2结构概述:
切换阀由底座、衬套、阀体、阀芯、密封架、压紧扳手、手柄等组成。
见所附结构图：
7.10.3具体参数
型号
公称直径
工作压力
工作温度
FQ—6—250
250mm
0.6MPa
≤80℃
11顶轴装置
11.1作用
顶轴装置是汽轮机组的一个重要装置。
它在汽轮发电机组盘车、启动、停机过程起顶起转子的作用。
汽轮发电机组的椭圆轴承设有高压顶轴油囊，顶轴装置所提供的高压油在转子和轴承油囊之间形成静压油膜，强行将转子顶起，避免汽轮机低转速过程中轴颈和轴瓦之间的干摩檫，减少盘车力矩，对转子和轴承的保护起着重要作用。
在汽轮发电机组停机转速下降过程中，防止低速碾瓦。
运行时顶轴油囊的压力代表该点轴承的油膜压力，是监视轴系标高变化、轴承载荷分配的重要手段之一。
11.2工作原理
顶轴装置的吸油来自冷油器后，压力为0.2MPa，吸油经过一台45μm自动反冲洗滤油器进行粗滤，然后再经过25μm的双筒过滤器进入顶轴油泵的吸油口，经油泵工作后，油泵出口的压力为14.0MPa，压力油进入分流器，经单向节流阀、单向阀，最后进入各轴承，通过调整单向节流阀可控制进入各轴承的油量及油压，使轴颈的顶起高度在合理的范围内（理论计算，轴颈顶起油压8～14MPa，顶起高度大于0.02mm）。
泵出口油压由溢流阀调定。
11.3结构概述
顶轴装置为一整体装置，总重约3吨，主要由电机、高压油泵、自动反冲洗过滤器、双筒过滤器、板式过滤器、压力开关、过滤器继电器、溢流阀、单向节流阀等部套及不锈钢管、附件组成。
此装置采用集装式结构，便于现场的安装和维护。
顶轴装置的系统采用双路换向工作系统。
在正常工作状态下，一路工作，另一路处于备用状态。
当工作的一路系统因故障或其它原因不能工作时可立即启动备用系统。
为有效防止泵吸空现象的产生保护系统，进油采用低压力油（≥0.03MPa）供给系统进油。
顶轴装置的系统采用两级吸油过滤器，有效地保证了系统的清洁度。
油泵采用德国力士乐的恒压变量柱塞泵，该泵具有高效率、低发热、低噪音、高压下连续运转性能可靠、无外漏、容积效率高等优点。
同时在电机和泵之间配置了高精度的连接过渡架及带补偿的联轴器，降低了整个油泵电机组的振动、噪音，保证系统整体性能的优良、可靠。
为控制两台泵的运行切换和防止泵吸空损坏，在油泵的进、出口管路上装有压力开关，当油泵入口油压≦0.03MPa时，油泵入口处压力开关接通（ON），表示吸入滤网堵塞；当油泵出口管路油压≦7MPa时，出口管路上压力开关接通（ON），应启动备用顶轴油泵。
在自动反冲洗过滤器前后各设一压力表，以监测其压差的大小，视情况对其清洗。
11.4主要设备的技术参数
11.4.1进口柱塞泵：
电动机：
型号A10VS0100，型号YB250M—4防爆电机
P=16MPa，V=380V，
Q>140l/min，N=55KW，
n=1480r/min。
n=1480r/min，
11.4.2溢流阀：
型号BD30—2—30/315，
PN=32MPa，
Qmax=600l/min。
11.4.3双筒过滤器：
型号3PD110×250A25C—1，
PN=2.5MPa，过滤精度：
25μm，
Q=980l/min，压差发讯值：
0.08MPa
11.4.4压力开关：
另一压力开关:
型号D502/7D（泵进口），型号：
D505/2D，
设定值：
0.02～0.4MP，设定值：
1～23MP，
切换差：
0.03MP，切换差：
1～2.5MP
触点容量：
AC220V6A（阻性）。
触点容量：
AC220V6A（阻性）。
11.4.5自动反冲洗过滤器：
型号ZCL—Ⅰ，
Q=450l/min，过滤精度：
45μm。
11.4.6板式过滤器：
型号3PP80×250A10C—1，
PN=40MPa，Q=390l/min，
过滤精度：
10μm，压差发讯值：
0.35MPa。
12主机板式冷油器
12.1作用
冷却进入润滑油系统的润滑油，使润滑油油温保持在规定的45～50℃范围之内。
12.2结构概述
一台机组装有两台型号为：
GX-100×175的板式冷油器，冷却面积为：
172。
71m2，主要由固定压紧板、上导杆、下导杆、活动压板、支柱、压紧螺柱、螺母及板片组成。
最大设计压力：
冷（热）侧均为1.0MPa，最大检测压力：
冷（热）侧均为1.3MPa，设计温度：
MAX∕MIN——110℃∕0℃。
板式冷油器可适应各种实际需要而装上所需数量的板片，得到要求的传热面积。
板式冷油器的板束可组装成单流程或多流程。
板式冷油器的板片上打有材质代号、另件代号和非粘接密封垫片代号，还有一个“H”字母。
从密封垫片一侧看去，如“H”在上方，则为右向板，如“H”在下方，则为左向板。
所谓右向板，是指此板片的进、出口为孔2至孔3，孔1和孔4被围隔。
左向板，是指此板片的进、出口为孔1至孔4，孔2和孔3被围隔。
孔1～4的定位法——从密封垫片一侧看去，左上角孔为1孔，然后顺时针旋转即依次为2、3、4孔。
只有多流程的板片上才打有编号。
对于单流程板式冷油器的板片，为了便于检修和防止装错也可在板片上打上编号，一般以固定压紧板定为1号，所有记号均应打在上方。
12.3工作原理
板式冷油器的板束形成一系列的平形通道，冷却水和油相间进入板片之间的这些通道，以逆流的方式进行热交换，冷却水将油的热量带走，从而起到降低油温的目的。
13主机交、直流润滑油泵
13.1概述
主机交、直流润滑油泵均为单级单吸立式离心泵，垂直安装在油箱顶部，采用直接浸没式布置。
在启动前，由交流润滑油泵向轴承和氢密封油泵供油，并有一部分进入主油泵入口前油管路，经主油泵通过射油器流出，对系统清洗和排出空气，防止冲转过程中主油泵内的油温升高。
交流润滑油泵用于机组启动前打油循环和启动、停机、盘车时向各轴承提供润滑油，当主油泵出口油压达到润滑油压的要求后，主油泵与交流润滑油泵完成供油切换；在机组运行发生故障，润滑油压下降时，能自动启动以维持必要的润滑油压。
直流事故油泵用于当润滑油压下降至0.039Mpa时，向润滑油系统供油，以满足机组安全停机。
13.2交、直流油泵设计参数
大机交流润滑油泵技术性能
序号
项目
单位
设计参数
1
125LY-35-2
2
型式
单级单吸立式离心泵
3
流量
L/min
3300
4
扬程
m
295
5
转速
r/min
2950
6
油泵制造厂家
成都泵类应用技术研究所
7
电动机型号
YB225M—2
8
额定电流
A
82.1
9
电压
V
380
10
电动机功率
kW
55
11
电动机绝缘等级
F
12
电动机制造厂家
南阳防爆集团有限公司
大机直流事故油泵技术性能
序号
项目
单位
设计参数
1
125LY-23-2
2
型式
单级单吸立式离心泵
3
流量
L/min
2850
4
扬程
m
23
5
转速
r/min
3000
6
油泵制造厂家
成都泵类应用技术研究所
7
电动机型号
Z2—62
8
额定电流
A
114.2
9
电压
V
DC220
10
电动机功率
kW
22
11
电动机绝缘等级
B
12
电动机制造厂家
重庆电机厂
13.3结构概述
交直流润滑油泵的静止部分主要由泵壳、端盖、密封环等零部件组成；转动部分主要由叶轮、泵轴、套筒、键等零部件组成。
发电机密封油系统的运行
一、系统简介：
密封油系统中主要包括：
正常运行回路、事故运行回路、紧急密封油回路（即第三密封油源）、真空装置及开关表盘等；
投停原则：
先投密封油，再投运氢系统；先停氢系统，再停密封油系统；氢系统运行时，禁止停运密封油系统。
1、正常运行回路：
轴承润滑油供油管→真空油箱→主密封油泵（或备用密封油泵）→滤油器→压差阀→发电机密封瓦→氢侧排油（空侧排油不经扩大槽和浮子油箱直接回空气抽出槽）→扩大槽→浮子油箱→空气抽出槽→轴承润滑油排油套装管→汽机主油箱。
2、事故运行回路：
轴承润滑油供油管→事故密封油泵（直流泵）→滤油器→压差阀→发电机密封瓦→氢侧排油（空侧排油不经扩大槽和浮子油箱直接回空气抽出槽）→扩大槽→浮子油箱（旁路参与调节）→空气抽出槽→轴承润滑油排油→汽机主油箱。
3、第三密封油源：
轴承润滑
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