行车点检实用技术.pptx

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这次公司组织学习的内容及有些经验也是许多人以往在苦、逼和做事过程中总结出来的，希望能帮助各位在今后对设备管理及预见性维护提供一些有用的东西。

行车点检班目录一、钢丝绳技术二、滑轮、滚筒点检维护三、吊钩点检与维护四、车轮与轨道五、制动器六、减速机点检实用技能行车点检班机械点检员点检的十大要素是：

压力、流量、温度、泄露、异音、振动、润滑（给油状况）、磨损、松弛、裂纹（腐蚀），按点检标准点检，与标准值的对比来判断劣化。

1、制动器（尤其是起升机构）闸架、闸轮、闸皮等的检查。

2、钢丝绳（断丝磨损变形、跳槽、上下滑轮出槽、绳卡及卷筒上压板螺丝松弛检查等）。

3、吊具、卷筒：

滑轮组无异常响声、动作灵活、滑轮壁磨损量检查，护罩及各销轴联接可靠，钩头及板钩（含衬瓦）无变形、裂纹、磨损等。

吊具（平衡臂）轴及轴套的磨损检查，卷筒缺陷检查（裂纹、磨损等）。

4、限位保护和警示系统及安全设施：

如协助司机试所有限位是否起作用，灭火器、撞挡及缓冲装置是否正常。

滑线防护架可靠性检查等。

5、车轮踏面及轮缘检查，车轮歪斜度的检查（利用我车间自制检查尺判断车轮轴承磨损情况）。

6、桥架、钢结构等检查，尤其是受拉部位、受交变载荷、较大扭矩部位、起保险保护性能的机构及焊接部位等注意裂纹点检、检查。

（如25#车主梁头部弯板处开裂，滑轮、车轮轮毂、万向轴、焊缝开裂等）。

7、减速机的检查（润滑、轴承振动、温升、齿轮啮合情况、箱体是否有裂纹、漏油，结合面及基础螺栓紧固检查等，）8、联轴器的检查（润滑、紧固、振动、对中等）。

9、大小车轨道检查及其他长周期点检内容的点检。

（压轨器螺栓松动缺失检查，钢轨焊缝开裂，轨道本体龟裂、变形等。

行车机械点检的重点部位行车点检班一、钢丝绳技术18NAT619S+FC1770ZSGB/T20118-2006标记识别及术语钢丝绳的表面：

光面用NAT表示，镀锌用ZBB、ZAB、ZAA表示S西鲁式钢丝绳：

股外层钢丝要大于内层钢丝，提高了绳的耐磨性能。

W瓦林吞式，钢丝绳股外层钢丝一根粗一根细，减小了钢丝与钢丝之间的缝隙，提高了钢丝绳的耐疲劳性能。

Fi填充式钢丝绳;WS-西鲁-瓦林吞式钢丝绳.钢丝绳芯：

天然纤维芯用FC、NF表示，合成纤维芯（如：

聚丙烯用PP、聚乙烯PE）表示，金属绳芯用IWR表示，金属股芯用IWS表示。

破断拉力计算：

F=DxDX抗拉强度（1770）XK（最小破断拉力系数0.32）/1000,估算为52DxD,单位为kN.钢丝绳公称直径钢丝绳表面状态（光面）钢丝绳结构型式（西鲁式、麻芯）公称钢丝抗拉强度（MPa）钢丝绳捻向（右交互捻）执行标准（一般用途）行车点检班钢丝绳的绕向寿命短、挠性较差等缺点图1c、d所示为同向捻钢丝绳，由钢丝绕成肌和由股绕成绳的绕向相同，它的挠性好，寿命长。

但有强烈扭转的趋势，容易自行松散、打结。

适用于有刚性导轨和经常保持张紧的地方，不宜用作起重绳紧的地方，不宜用作起重绳。

图1a、b所示为交互捻钢丝绳，由钢丝捻成股的捻制螺旋方向与由股捻成绳的方向相反。

外观上钢丝基本顺着绳的轴线方向。

这种钢丝绳股与绳的扭转趋势互相抵消，起吊重物时不易扭转和松散，因而被广泛用作起重绳，但存在股间外层钢丝接触不良、易磨损、寿命短、挠性较差等缺点。

寿命短、挠性较差等缺点。

钢丝绳的过载通常把钢丝绳承受的静载荷控制在破断载荷的1/101/5，叫作安全负荷。

安全负荷表示的是钢丝绳允许承受的额定静负荷，实际上钢丝绳往往处于运动状态，即受到因加速度和冲击引起的动载荷，因弯曲引起的附加载荷，因摩擦引起的阻力载荷等，由此可见，当除了静载荷以外的其它载荷增多时，实际的安全系数就降低了，钢丝绳往往由此而引起过载。

钢丝绳的使用注意事项钢丝绳的使用注意事项：

钢丝绳的使用注意事项：

钢丝绳的使用注意事项：

AA、严禁钢丝绳跳槽、出槽。

、严禁钢丝绳跳槽、出槽。

BB、严禁钢丝绳与其他无关物体进行接触，如平衡臂、车架等（歪拉、严禁钢丝绳与其他无关物体进行接触，如平衡臂、车架等（歪拉斜吊与车架刮伤绳）。

斜吊与车架刮伤绳）。

CC、严禁钢丝绳过载使用，降低钢丝绳挤压变形的程度。

、严禁钢丝绳过载使用，降低钢丝绳挤压变形的程度。

DD、严禁钢丝绳受到冲击和震动。

（规范司机标准化作业）、严禁钢丝绳受到冲击和震动。

（规范司机标准化作业）EE、钢丝绳在运行过程中，应避免运行速度急剧变化，突然的、剧烈、钢丝绳在运行过程中，应避免运行速度急剧变化，突然的、剧烈的加、减速及刹车，的加、减速及刹车，减少钢丝绳的冲击载荷。

减少钢丝绳的冲击载荷。

FF、滑轮组处应安装防出槽装置，防止钢丝绳出槽，损坏钢丝绳。

、滑轮组处应安装防出槽装置，防止钢丝绳出槽，损坏钢丝绳。

GG、严格遵守操作规程和执行、严格遵守操作规程和执行“十不吊十不吊”，避免因违规操作，导致钢，避免因违规操作，导致钢丝绳损坏。

丝绳损坏。

由于钢丝绳在使用过程中会出现磨损，因此定期对钢丝绳直径进行测量是必要的（上图正确，下图错误）行车点检班钢丝绳报废（点检内容）（点检内容）钢丝绳有下列情况须更换新钢丝绳1.断丝数量达到更换标准（6D=0.04n,30D=0.08n）n为外层绳股承载钢丝数2.绳股断裂3.由于绳芯损坏而引起绳径减少:

4.因内部磨损和压痕，尤其当钢丝绳弯曲时，纤维绳芯损坏，钢丝芯断裂，多层股结构中内部股的断裂。

如果这些因素引起实测直径相对公称直径减小3%（对于抗扭而言）或减少10%（对于其他而言），应予以报废。

5.外部磨损：

磨损使钢丝绳的断面积减小而强度降低，当直径相对公称直径减小7%时应报废。

6.腐蚀（在海洋或工业污染的大气中特别容易发生.）7.变形行车点检班钢丝绳的变形1）波浪形，在钢丝绳长度不超过25D的范围内，若D14D/3，则钢丝绳应报废（如图1）。

2）笼状畸变当外层绳股发生脱节或者变得比内部绳股长的时候就会发生这种变形。

3）绳股挤出这种状况通常伴随笼状畸变一起产生5）绳径局部增大或减小（通常与绳芯畸变有关）6）部分压扁钢丝绳部分被压扁是由于机械事故造成的。

7）扭结扭结是由于钢丝绳成环状在不可能绕其轴线转动的情况下被拉紧而造成的一种变形。

8）弯折弯折是钢丝绳在外界影响下引起的角度变形。

9）由于受热或电弧作用而引起的损坏。

行车点检班钢丝绳的检查部位及内容钢丝绳的检查部位及内容行车点检班二、滑轮、滚筒点检维护行车点检班滑轮组的安全技术要求滑轮组工作时，滑轮绳槽与钢丝绳构成一对摩擦副，它们之间的磨损劣化速度，主要取决于绳槽与钢丝绳两者接触部位的相对运动关系、接触状态及应力大小、材料的机械特性及金相组织结构等因素，滑轮硬度控制在HRC30和HRC50附近范围对钢丝绳使用寿命有利，设计规范要求轮绳径比取值为2832倍。

1）滑轮组润滑良好，转动灵活；滑轮侧向摆动不得超过滑轮名义尺寸的千分之一。

2）滑轮罩及其他零部件不得妨碍钢丝绳运行。

应有防止钢丝绳跳出轮槽的防护装置。

3）滑轮有以下情况之一时，应报废有裂纹或轮缘破损。

轮槽不均匀磨损达3mm时。

轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%时。

轮槽底部直径磨损量达钢丝绳直径的50%时。

4）滑轮轮槽表面光洁平滑，不应有损伤钢丝绳的缺陷。

5）滑轮绳槽直径对钢丝绳的影响，绳槽偏小，钢丝绳受到较大的径向压力，导致钢丝绳过早断丝；绳槽直径偏大，减少钢丝绳与绳槽的接触面积，使钢丝绳产生椭圆变形，破坏钢丝绳结构。

最佳的轮槽直径是钢丝绳公称直径的1.05-1.07倍。

行车点检班滑轮的检查寿命短、挠性较差等缺点AA、滑轮如、滑轮如有裂纹和破损，应及时更换；有裂纹和破损，应及时更换；轮毂与轴承环的焊接处焊缝开裂，会导致轮毂与轴承环的焊接处焊缝开裂，会导致起升过程中，钢丝绳抖动较大，起升过程中，钢丝绳抖动较大，容易造成钢丝绳变形报废。

容易造成钢丝绳变形报废。

BB、滑轮绳槽的检查，滑轮壁磨损是否超标检查（、滑轮绳槽的检查，滑轮壁磨损是否超标检查（检验时可用卡钳和游标卡尺检验时可用卡钳和游标卡尺），是否有压痕。

是否有压痕。

CC、滑轮罩的检查，连接螺栓是否松动，能否防止钢丝绳从绳槽中脱出，滑轮罩的检查，连接螺栓是否松动，能否防止钢丝绳从绳槽中脱出，DD、滑轮轴承的损坏、卡滞、润滑不良、滑轮轴承的损坏、卡滞、润滑不良的检查，的检查，如滑轮转动是否灵活，是否有异常如滑轮转动是否灵活，是否有异常噪声，每个滑轮是否有摆动，润滑油路是否通畅。

噪声，每个滑轮是否有摆动，润滑油路是否通畅。

EE、上、下滑轮应每月检查一次，并进行润滑，滑轮轴承最多、上、下滑轮应每月检查一次，并进行润滑，滑轮轴承最多66个月应补油。

个月应补油。

紧的地方，不宜用作起重绳。

寿命短、挠性较差等缺点。

行车点检班滚筒的检查1）、卷筒上钢丝绳尾端的固定装置，通常采用压板或模块（楔套）固定。

检验时，应检查每块压板是否同时压二根绳，不允许只压一根绳;每个绳端至少用二个压板。

压板螺栓应有防松装置，可用防松弹簧垫圈或双螺母。

2）、卷筒是比较耐用的零件，常见的损坏部位是卷绳用的沟槽处,检查时，应先清除油垢，用卡尺测量筒壁未磨损处的壁厚o，用卡钳测量卷筒未被磨损处的直径Do，再用卡钳量出磨损最严重处的直径D，应满足下式要求：

磨损量o（DoD）/20.2o3）、检查裂纹时，应先清洗油污，再用肉眼或放大镜检查；4）、卷筒轴检查时，应清洗干净，目测检查有无裂纹，必要时进行无损检测。

若有裂纹应报废。

5）滚筒联轴器连接可靠性检查，并对联轴器和支撑轴承定期检查加油。

6）钢丝绳在卷绕过程中，当钢丝绳对卷筒和滑轮偏斜角过大时（不应大于3.5）,也会使钢丝绳与绳槽峰或滑轮槽壁及钢丝绳之间产生严重摩擦，使卷筒槽峰磨损。

其结果会造成钢丝绳脱槽。

7）行车点检班三、吊钩组的检查平衡臂的检查，（销轴及轴套检查，根据经验，主要是连接板上轴套部位磨损最快，必须在平衡臂受力情况下看连接板与轭板错位量判断磨损量）行车点检班吊钩是起重机的主要零部件，一旦损坏极易造成重大人身伤亡事故。

因此，必须加强对吊钩专业制造厂和一般企业制造吊钩以及在用吊钩的安全监督检验工作。

1、吊钩设计制造的一般要求1）、锻造吊钩的纤维走向，应力求符合吊钩形状分布；2）、片式吊钩各叠片的轧制方向和纤维走向，应力求与受力方向保持一致，必须消除采用气割形成的热影响区；3）、不得采用铸造吊钩；4）、片式吊钩钩体及悬挂夹板不容许拼接；5）、吊钩的表面及内部应无足以损害其可用性的缺陷；6）、制造吊钩用的材料和外购件，应有制造单位的合格证等技术证明文件，否则应进行检验，查明性能合格后方可使用。

2、成品锻造吊钩安全性能检验要求1）、吊钩的表面不允许存在裂纹，否则应报废。

检验方法：

目测，或用20倍放大镜及着色检查2）、对采用GB10051-88（起重吊钩）规定的新材料制造的吊钩，开口变形达原尺寸的10%时，应报废;其它吊钩的开口变形达原尺寸的15%时，应报废。

检验方法：

用游标卡尺测量；3）、检查吊钩的扭转变形，当钩身扭转超过10度时，应报废。

吊钩的钩柄不得有塑性变型；4）、检查吊钩危险断面的磨损量，当其实际尺寸小于原尺寸的90%时，应报废。

磨损缺口和缺损必须圆滑地磨去，但不许超过允许磨损量；5）、吊钩螺母或保险零件不允许有磨损。

检验方法:

可用游标卡尺或外卡钳测量。

不能判定时，可用橡皮泥将磨损部分恢复原状，然后取橡皮泥，计算其最大断面面积，与原吊钩断面比较；6）、吊钩的螺纹应尽量避免产生腐蚀现象，否则应修整加工，以排除腐蚀缺损。

当轴向间隙超过允许值时，必须更换新的螺母。

检验方法:

目测。

对轴向间隙可串动螺母，测出的串动量即为轴向间隙；7）、吊钩钩柄腐蚀后的尺寸不得小于原尺寸90%，否则应报废。

行车点检班吊钩危险断面A-AA-A断面断面B-BB-B断面断面C-CC-C断面断面A-AA-A断面的内侧受力为断面的内侧受力为QQ力的拉应力和力的拉应力和MM力矩的拉应力叠加，外侧是力矩的拉应力叠加，外侧是相差，内侧受力大，外侧小，这就是把吊钩断面做成内侧厚、外相差，内侧受力大，外侧小，这就是把吊钩断面做成内侧厚、外侧薄的梯形或侧薄的梯形或TT字形断面的原因。

字形断面的原因。

由于由于B-BB-B断面是吊索或辅助吊具的吊挂点，索具等经常对此处摩断面是吊索或辅助吊具的吊挂点，索具等经常对此处摩擦，该断面会因磨损而使横截面积减小，承载能力下降，从而增擦，该断面会因磨损而使横截面积减小，承载能力下降，从而增大剪断吊钩的危险。

大剪断吊钩的危险。

C-CC-C断面：

由于重物重量断面：

由于重物重量QQ的作用，在该截面上的作用力有把吊的作用，在该截面上的作用力有把吊钩拉断的趋势。

这个断面位于吊钩柄柱螺纹的钩拉断的趋势。

这个断面位于吊钩柄柱螺纹的退刀槽处，该断退刀槽处，该断面为吊钩最小断面，有被拉断的危险。

面为吊钩最小断面，有被拉断的危险。

行车点检班吊钩的报废标准吊钩出现了下述情况之一时，应报废表面有裂纹。

表面有裂纹。

危险断面磨损量：

按行业沿用标准制造的吊钩，应示大于原尺寸的危险断面磨损量：

按行业沿用标准制造的吊钩，应示大于原尺寸的10%10%；按；按GB10051.2GB10051.2制造的吊钩，应不大于原高度的制造的吊钩，应不大于原高度的5%5%。

开口度比原尺寸增加开口度比原尺寸增加15%15%。

钩身扭转变形超过钩身扭转变形超过1010。

吊钩危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。

吊钩危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。

吊钩螺纹被腐蚀。

吊钩螺纹被腐蚀。

片钩衬套磨损达原尺寸的片钩衬套磨损达原尺寸的50%50%时，应更换衬套。

时，应更换衬套。

片钩心轴磨损达原尺寸的片钩心轴磨损达原尺寸的5%5%时，应更换心轴。

时，应更换心轴。

片钩的铆接不得松动，板片间的间隙不得大于片钩的铆接不得松动，板片间的间隙不得大于0.30mm0.30mm。

行车点检班四、车轮与轨道1、车轮的检查1）、车轮滚动面的径向跳动不应大于直径的公差，滚动面除允许有直径d1mm，D500mm或d1.5mm（D500mm），深度h3mm，并不多于5处的麻点外，不允许有其它缺陷，也不允许焊补。

圆柱形滚动面两主动轮直径偏差应不大于名义直径的1%；2）、在使用过程中，滚动面剥离，擦伤的面积大于200mm2，深度大于3mm，应重新加工。

车轮由于磨损或由于其它缺陷重新加工后，轮圈厚度减少不应超过15%；3）、当运行速度低于50m/min时，车轮椭圆度应小于1mm;当运行速度高于50m/min时，椭圆度不应大于0.5mm。

4）车轮轴承磨损和损坏可通过车轮歪斜度的检查（利用210厂自制的检查尺判断车轮轴承磨损情况），可根除以往大车轮轴承损坏靠听声音、测振动的传统方法，在损坏了才停车被动更换的不利局面。

2、车轮轮缘检查1）、车轮轮缘正常磨损可以不修理，当磨损量超过轮缘的名义厚度的50%，应更换车轮；2）、轮缘厚度变曲变形达原厚度的20%，应报废。

3、装配后的检验1）、车轮装配后基准端面的摆幅不得大于0.1mm，径向跳动在车轮直径公差的范围内，轮缘或轮毅的壁厚偏差不应大于3mm（轮径D小于500mm）或5mm（D500mm）；2）、装配好的车轮组，应能用手灵活的扳转。

当车轮装于圆锥滚子轴承时，轴承内外圈间允许有0.030.18mm的轴向间隙，当采用其它轴承时，则不允许有轴向间隙行车点检班车轮组的检查（歪斜度测量判断车轮轴承磨损情况）行车点检班（六）工作中肯动脑，善于总结经验，解决现场难题车轮更换专用平台210厂设计制作行车大车轮更换的专用检修平台并经推广应用后，由原来的更换车轮检修时间最多达10小时（如29#车车轮更换），现在350T大车轮更换控制在4小时以内可完成（从动轮2小时）。

有效提高检修效率并保障了安全。

行车点检班轨道的检查一、压轨器检查（缺失、松动、脱焊）二、轨道本体缺陷检查（钢轨、螺栓、夹板无裂纹、松脱、腐蚀，焊缝开裂、轨面无压塌变形等）、三、轨道的测量与调整1）、钢轨接头可以作成直接头，也可以制成45角的斜接头。

斜接头可以使车轮在接头处平稳过渡。

一般接头的缝隙为1-2mm，接头处两根钢轨的横向位移或高低不平偏差均不得大于1mm。

两条钢轨的接头应错开500mm以上；2）、轨道的直线性，可用拉钢丝的方法进行检查即在轨道的两端车挡上拉一根0.5mm的钢丝，然后用吊线锤的方法来逐点测量，测点间隔可在2m左右；3）、轨道的标高，可用水平仪测量；4）、轨道的跨度可用钢卷尺来检查，尺的一端用卡板固紧，另一端拴一弹簧秤，其拉力对于跨度1019.5m的起重机拉力取98N;对于2231.5m，拉力取147N。

每隔5m测量一次。

测量前应先在钢轨的中间打上冲眼，各测量点弹簧秤拉力应一致；5）、桥式起重机轨距允许偏差为25mm;轨道纵向倾斜度为1/1500，两根轨道相对标高允许偏差为10mm。

6）钢轨顶面若有较小的疤痕或损伤，可用电焊补平，再用砂轮打磨，轨顶与侧面磨损都不应超过3mm行车点检班五、制动器的检查检查制动器行程是否在绿色区域检查弹簧力矩试测制动轮的温度检查制动衬垫的厚度退距均等调整螺栓行车点检班制动器的检查及报废标准制动器点检要点：

1、对分别驱动的运行制动器，其制动力矩应调相同，避免引起桥架运行歪斜，车轮啃轨。

2、在额定力矩下，块式制动器制动衬垫与制动轮工作面的贴合面积应满足下列要求：

1）、对压制成型的制动衬垫，每块不小于设计接触面积的50%；2）、对普通石棉制动衬垫，每块不小于设计接触面积的70%。

3、制动轮摩擦面应接触均匀，不得有影响制动性能的缺陷或油污。

检测时应用塞尺，插入深度不大于制动衬垫宽度的1/3，在接触面全长上不少于2个测点，取最大间隙值。

4、制动轮的温度，一般不应高于环境温度的120度。

检查时，可通过观察制动衬垫有无烧焦现象或有无焦糊味作出判断。

5、制动轮安装良好，键及联接件不得有松动现象。

6、盘式制动器松闸时的间隙不得小于0.6mm，但不得大于1.5mm，且两边间隙和压力大制动器的零件，出现下述情况之一时，应报废a.制动盘（轮）有裂纹b.制动盘摩擦片厚度磨损达原厚度的50%c.弹簧出现塑性变形d.销轴或轴孔直径磨损达原直径的5%e.起升、变幅机构的制动轮、制动摩擦面的厚度磨损达原厚度的40%行车点检班一旦下降到红色区域必须马上调整行车点检班西姆盘式制动器盘式制动轮退距均等螺栓行车点检班六、减速机技术行车点检班减速机主要点检内容1、油位、油温检查：

、油位、油温检查：

减速机油池内最高温度禁止超过802、磨损检查减速机轴承室磨损，其中又包括壳体轴承箱、箱体内孔轴承室、变速箱轴承室的磨损；减速机齿轮轴轴径磨损，主要磨损部位在轴头、键槽等；减速机传动轴轴承位磨损；轴承磨损3、减速机结合面渗漏。

4、听声音、测振和测温检查5、地脚螺栓及输入输出对中检查。

6、开盖检查及要点：

a、轴承游隙及保持架状态，轴承座孔磨损情况b、齿面失效情况及齿轮接触斑点检查c、齿恻间隙检查d、油脂情况检查e、裂纹探伤等行车点检班主卷减速机付卷减速机主小车运行减速机行车点检班其他故障实例万向轴裂纹承轨梁错位、连接板、制动板螺栓松动滑线防护架脱焊,撞变形缓冲器脱焊行车点检班结束语希望各位在工作中养成一个良好的思考和学习习惯，以理论来指导实践，任何时候都能按标准化规程点检和维护设备，使公司设备管理上更高台阶。