屋顶钢格栅施工方案设计.docx
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屋顶钢格栅施工方案设计
第一章工程概况
1、建设单位：
长春北湖科技园发展有限责任公司。
2、工程名称：
长春北湖科技园产业一期屋顶格栅制作及安装工程。
3、工程地点：
长春市高新北区。
4、计划工期：
B1#-B3#、B11#-B16#：
2013年9月10日至10月10日。
B4#-B10#：
2014年5月1日至2014年6月1日
具体开工时间招标人发出的开工指令为准。
5、质量要求：
达到国家质量检验的合格标准。
6、招标范围：
外立面屋顶格栅构件施工，包括制作、运输、加工、安装（含预埋件）及保修等工作范围。
7、资金来源：
资金自筹。
8、耐火等级：
Ⅱ级。
9、抗震设防：
7.0度。
第二章编制目的与依据
第一节编制目的
本施工组织设计编制的目的是：
为长春北湖科技园产业一期屋顶格栅制作及安装工程提供技术文件，我公司在施工过程中，将在此基础上进行深化，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。
第二节编制依据
1、招标文件、设计图纸等资料。
2、吉林省有关建筑工程安装文明施工规范、标准。
3、ISO9001质量保证体系标准文件，质量手册等技术指导性文件以及现有同类工程的施工经验、技术力量。
4、根据中国现行的有关标准和规范要求：
《铝合金结构设计规范》GB50429-2007
《结构用无缝钢管》JBJ102
《冷拔异型钢管》GB/T3094-2000
《不锈钢冷轧钢板及钢带》GB/T3280-2007
《不锈钢热轧钢板及钢带》GB/T4237-2007
《工程建设标准强制性条文》（建筑设计篇）2006年版
《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001
《建设工程安全生产条件》
《建筑施工安全检查标准》
《碳素结构钢》GB700-88
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001
《建筑施工高处作业安全防护标准》（2003年1月）
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
《建筑高处作业安全技术规范》JGJ80-91
第三章施工方案与技术措施
一、材料标准
1、钢材：
铁构件栏杆所用构件钢材应采用Q235B钢，以铁通、钢管作为栏杆主要支撑立柱和连墙横杆。
应充分考虑材料的刚度，壁厚必须符合设计及规范的要求。
设计无要求时应符合以下要求：
阳台及楼梯栏杆主要支撑立柱和连墙横杆壁厚不小于3.0mm，其它杆件壁厚不小于1.5mm；小区围墙栏杆主要职称立柱和连墙横杆壁厚不小于3.0mm，其它杆件壁厚不小于1.5mm。
雨篷玻璃采用12钢化夹胶安全玻璃。
（建议用6+6夹胶玻璃）上述玻璃厚度为建议值，最终由厂家经风压计算后确定，具体安装由厂家制定。
第一节施工准备
一、施工材料准备
1、方钢管立柱：
200*70*5.0*2根
2、方钢管立柱：
200*200*5.0
3、方钢管横向龙骨：
200*200*5.0
4、方钢管横向龙骨（上外框）：
70*200*6.0
5、方钢管外框竖向格栅：
50*100*3.0
6、女儿墙外水平横向方钢管：
50*100*3.0
7、钢板预埋件：
350*350*20,400螺纹钢18钢筋4根
8、横向龙骨（中）：
50*100*4
9、方钢支撑：
50*100*4
10、钢板预埋件：
100*150*8,M12*120
二、施工机械准备
1、160吨汽车吊
2、3-5吨吊链，运输车5吨一台。
3、电焊机
4、气割机具
5、专用吊架
三、施工技术准备
1、由技术负责人组织项目部管理人员和外施队有关人员熟悉图纸，编制屋顶装饰架《脚手架搭设方案》，并向施工作业班组进行技术、安全交底。
2、对施工队人员进行再培训，认真学习脚手架搭设的操作规程及安全生产教育。
3、结合单体设计图纸，及钢结构设计总说明，平台均采用钢格栅铺设，钢格栅表面均为热镀锌。
4、根据现场实际情况，施工工序采取从下向上，从一边向另一边的推进式安装方法，。
（如下图）
四、施工人员准备
第二节钢格栅制作、安装
一、钢格栅制作
1、工程应随抹灰进度自上而下进行，抹灰完成后方可安装，底漆，面漆均为工厂一次性加工完成。
具体参数见后图。
2、加工前，选用平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈的钢筋，并在硬化的场地上放样，画出1:
1的钢架大样图，根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋，做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证焊接牢固和竖向垂直。
3、钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计要求和规范要求。
拱部和边墙各单元钢架分别加工。
焊接好的各单元明确标记类型及单元号，分类堆放，堆放高度不大于1m。
4、格栅钢架尺寸表
加宽
a1
a2
R1’
R1”
R2’
R2”
0
0
0
7001
7159
7001
7159
5、格栅钢架立面图
6、格栅钢架断面图
7、I-I视图
8、钢筋大样图
二、钢构件加工
1.钢构件制作前准备工作及钢材供货、管理、检验
经过工程施工管理人员及公司有关部门参加的情况下进行内部图纸会审，由项目部列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交材料部采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：
（1）钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。
a.钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
b.焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛、以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
（3）图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。
对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核
（4）根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-2001）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。
2.钢结构制作工艺（如下图）
3．放样、下料和切割
（1）按照施工图上几何尺寸，以1：
1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0～+0.5，宽度0～-0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±20ˊ
（2）钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
（3）用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界限。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表。
允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±20ˊ
（4）根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（5）零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
±2．0mm
自动、半自动切割
±1.5mm
（6）切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物、断口上不得有裂纹和大于1mm缺棱，并清除毛刺。
（7）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。
（8）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm.
（9）机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
4．矫正和成型
（1）普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
（2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
（3）H型钢采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
（4）零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900℃～1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。
5．边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。
根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
6．制孔
（1）制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
（2）柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
H型钢梁柱上的螺栓孔采用磁力钻或摇臂钻成孔。
7．组装
（1）板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
（2）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30～50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。
（3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
（4）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
（5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
（6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
（7）焊接结构组装按需分别选用以下工具：
a.卡兰或铁楔夹具：
可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
b.槽钢夹紧器：
可用于装配板结构的对接接头。
c.矫正夹具及拉紧器：
矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件的缝隙。
a.手动千斤顶。
（8）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应有焊工证的工人点焊。
（9）焊接结构组装工艺：
a.无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的接点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
b.放组装胎具时放出收缩量，一般放至上限（L《24m时放5mm，L》24m时放8mm）。
c.上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表
时型节点板厚度（6mm）
6
8
10
12
14
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
12
焊接H型钢加工工艺流程（如下图）
（10）H型钢焊接生产线
该生产线有自动火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机组成。
H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经自动切割机下料后，H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
（11）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
（12）与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
8．钢结构的焊接及焊接工艺评定
（1）材料
a.电焊条：
按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊条型号，必须征得设计部门同意。
严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘陪处理。
b.作业条件：
①审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
②准备好所需施焊工具，焊接电流。
③在钢结构车施焊区施焊。
④焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
⑤施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
（2）操作工艺：
a.焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘陪后，放在保温箱内随用随取。
b.首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。
c.多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
d.要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊道金属与母材平缓过渡。
e.焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
f.严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
g.重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
h.要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
i.为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：
①焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
②收缩量大的焊缝先焊接。
③对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
④长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
⑤采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
⑥采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
⑦锤击法：
锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形。
⑧焊接结构变形的矫正。
见矫正和成型中所述。
9．摩擦面加工处理
（1）摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
（2）喷砂方式处理摩擦面：
利用压缩空气的压力，连续不断地利用石英砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色，喷丸表面粗糙度达50um～70um可不经除锈即可施拧高强螺栓。
（3）处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再进行打摩或锤击、碰撞。
处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
（4）高强螺栓连接的板叠接触而不平度〈1.0mm。
当接触有间隙时，其隙不大于1.0mm可不处理：
间隙1-3mm时将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向与受力方向垂直，间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
（5）出厂前作抗滑移系数实验，符合设计值要求。
10．预拼装
预拼装目的是在出前将已制作完成的构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
（1）预拼装数每批抽10～20%，但不少于1组。
（2）预拼装在坚实、平稳的强式胎架上进行，其支承点水平度：
A≦300——1000mm2<允许偏差≦2mm；
B≦1000——5000mm2<允许偏差≦3mm；
a.预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
b.预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
c.所有需进行预拼装的构件必须制作完毕，经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件互换而不影响几何尺寸。
d.在胎具上预拼装全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
（3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。
冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
（4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
不能过的孔可以修孔。
修孔后超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎具进行。
（5）本工程预拼装的允许偏差见下表。
本工程预拼装的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
柱
单元总长
±5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且≦8.0
用拉线和钢尺检查
单元柱身扭曲
H/1500且≦5.0
用拉线吊线和钢尺检查
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
±L/1500±5.0
用钢尺检查
借口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后钢尺检查
总体预拼装
柱距
±3.0
用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且≦5.0
任意两对角线之差
Hn/2000且≦8.0
11．包装、运输方案
（1）包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
（2）螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。
（3）包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
（4）根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
（5）运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。
（6）钢构件存放场地平整坚实，无积水。
钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
（7）钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
三、钢格栅安装
1、钢格栅安装要求：
（1）格栅板安装前应按图纸设计要求进行验收，检查不合格的不得用于此工程上。
（2）格栅板安装前必须确定安装顺序，结合图纸的格栅板编号依次安装。
（3）格栅板安装工序必须从结构第一层的钢梯向四周铺设。
（4）每安装一块格栅板后必须把扣件（每件格格板使用安装夹的数量不得少于2只）
或点焊牢固，格栅板安装一块必须固定一块，没有固定的格栅板严禁站人作业，也不允许拆除临时防护措施。
（4）格栅板不得集中堆积在钢梁上，在安装完的格栅板上堆积高度不得超过1.2m。
（5）2米以上的格栅板作业必须100%系挂安全带，无条件系挂安全带的设置生命绳。
（6）作业过程中作业人员应将小型工具放入工具袋内，不允许将小型工具及配件（手锤、扳手、撬棍、焊条等）直接放在格栅板上，防止坠物伤人。
（7）电气焊及修改作业前应落实防火措施，预防火灾或人员烫伤。
（8）格栅板铺设工作，原则上不允许上下两层或多层同时进行交叉作业。
如确需交叉作业，必须在两个作业层之间必须有有效的隔离设施。
（9）搬、抬、撬、挪格栅板时应有防护措施，以防格栅板及作业人员坠落。
（10）作业过程中，作业下方危险区域要作围护或设置警示标志，设置监护人。
（11）霜、雪、大风及下雨等恶劣天气不允许进行高空格栅施工作业。
如必须进行，应采取有效的防滑、通信措施并保证视觉良好。
（12）作业过程中要进行场地清理，工具和切割下来的金属材料不能堆放到正在安装或拆除过程中的格栅开口附近，对边角余料要及时回收，防止坠落造成物体打击及烫伤。
（13）作业完成后，施工单位将注明“作业已完成”的许可证退还给项目HSE负责人。
格栅板全部安装铺设完毕，或局部安装完需进入下道工序，应由项目部进行验收合格后，方可交付使用。
（14）对废弃的预留孔、洞、口必须按格栅的制作规定予以永久封闭，经验收合格后方可交付使用。
（15）平台梁的设置需考虑钢格板两端在梁上的搁置长度，搁置长度不小于25mm，两块钢格栅的安装间隙为0～15mm，每块板最长为4m，两搁置梁间距不得大于4m。
（16）钢格栅安装前应在地面拆开，按照平台板图纸编号和安装顺序归类摆放。
（17）图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。
（18）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。
（19复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
（20）放出标高控制线和吊装辅助线。
（21）复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等到，超出允许偏差时，做好技术处理。
（22）钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。
2、钢格板的运输和吊装
（1）钢格栅在运输过程中必须做好防护工作。
（2）钢格栅在现场堆放时下部必须用道木垫离地面300以上，上部用彩条布遮盖。
（3）钢格栅在安装时若需要吊装，则吊装时不得歪拉斜拽，须采用吊带双点绑扎，保证平行吊装，且每次吊装块数不宜超过10块，防止吊装和落放过程中钢格栅变形，影响安装。
（4）格栅板在框架平台上堆放时，底部应有良好的支撑，防止格栅板架空，造成安全隐患。
（5）每框平台格栅板堆放不宜超过2捆，每捆不超过10块。
（6）根据设计要求，直径或者边长≤200mm的孔洞，制造厂不在厂内开孔，施工单位可到现场根据具体要求切割开孔，开孔需经过总包单位确认，开孔处用与钢格板相同的扁钢包边。
（7）钢格栅与制成构件的连接采用焊接方式固定，焊接点在每块板两端支撑构件上不得少于两处，且间距不得大于900mm，每根中间支撑构件上不得少于两处，焊缝长度不得小于20mm（见下图）。
（8）钢格栅焊接完毕后，需将焊接点打磨干净，且用镀锌漆涂刷，防止生锈。
（9）若钢格栅在最后调整过程中边缘过长或者过短（无法搭接），则向总包和设计部门反应，征求意见，不擅自采取措施。
3、焊接方面
（1）焊接条件要求：
a.露天操作下雨时不允许焊接作业。
b.温度小于5℃，焊接时构件应预热。
c.焊缝区域表面应干燥、无浮锈。
（2）焊接材料要求：
a.型号及规格：
材质为Q235普通碳素钢焊接材料。
手工焊焊条：
E4315直径φ3.2mm。
b.所有焊接材料都必须具质量保证书。
c.焊接用的焊条，在满足设计强度要求的前提下，应选用屈服强度较低，冲击韧性较好的低氢型焊条，重要结构可采用高韧性超低氢型焊条；焊条在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙。
d.烘焙合格后，存放在80～100°C烘箱内，使用时取出放在保温筒内，随用随取。
零度以下温度焊条外露超过2h的应重新烘焙。
焊条的烘焙次数不宜超过3次。
其含水量不得大于0.1%
（3）焊工资格：
所有焊工必须经考试合格，取得相应的合格证书且符合四川石化焊工管理要求才能上岗操作。
（4）焊接完成后构件表面的毛刺、电焊药皮、
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