钢厂危险有害因素分析.doc
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4辨识与分析危险、有害因素
依照《安全评价通则》（AQ8001－2007）和《安全预评价导则》（AQ8002－2007）的要求。
根据XX集团XX有限公司XX工程轧钢生产线项目所选定的建设方案，分析XX有限公司XX工程轧钢生产线工程的工艺特征、设备设施、厂区布置和作业特点，得出该项目建成投产后潜存以下危险有害因素。
4.1危险、危害因素辨识与分析原则
本次安全预评价，对危险、危害因素进行辨识与分析坚持的原则是：
科学性、系统性、全面性、预测性。
4.2危险、危害因素辨识与分析依据
本次安全预评价，对危险、危害因素进行辨识与分析的依据主要有：
1、《安全评价通则》（AQ8001－2007）、《安全预评价导则》（AQ8002－2007）；
2、同类型企业的事故案例及事故统计资料；
3、所选用的轧钢工艺及设备类型特点；
3、通过现场调研、观察、询问和交流获取的相关安全信息资料；
4、与该工程安全生产相关的法律、法规、规章、规程、规范、标准等；
5、公司提供的与该工程安全生产相关的文字及图纸等基础性资料。
4.3辨识与分析危险、有害因素过程
本次安全预评价，主要通过以下途径完成对该项目危险、危害因素的辨识与分析：
1、由于该项目还未建成，针对该项目的危险有害因素的分析辨识首先是参考同类型企业的事故案例及事故案例统计，通过分析相同企业的事故特点来分析判断该项目的危险、有害因素；
2、辨识与分析该项目的危险、危害因素，是从审查系统中是否存在能量和有害物质以及如何控制这些能量和有害物质入手，对物质所具有的物理、化学性质及危险、危害特征，主要是从危险化学品安全说明书中获取，同时查阅了其他载体中的相关资料。
3、对生产工艺危险的辨识与分析，主要是了解并掌握该轧钢工艺的特点及流程，并对轧钢过程中可能存在的危险、危害因素进行了辨识与分析；
4、通过掌握了该项目所选用的设备设施的特点及危害特点，从分析设备设施入手，对其所可能对人员造成的伤害进行辨识与分析；
5、对生产过程危险、危害的辨识与分析，分析，主要依据该项目的建设方案等资料，同时通过现场观察、询问和交流，进行补充完善。
4.4轧钢企业生产特点及事故统计
1、轧钢企业生产特点
轧钢是钢铁生产的一个环节，是将铸好的钢胚加工成型、板材的过程。
钢铁工业属于资金、劳动力密集型工业，也属于基础工业，它是为国民经济各部门提供原材料的重要工业部门。
轧钢企业基本的生产特点如下：
■机械设备较多
轧钢企业的厂房规模较大，多数为金属结构；车间内按整个轧钢生产线安置的机械设备较多，主要存在加热设备、传送设备、电气、起重设备、精加工设备、运输设备等等；
■起重作业多
在钢板的运输、涂装等过程中，钢材、轧辊被吊运的情况较多，部分操作人员的作业点离地面都有较高的高度，形成了高处作业的特点。
稍有忽视，易发生人身伤害事故，是较危险的作业。
■高温环境
由于该生产线采用的热轧系统。
在轧制过程中，需要预先将钢胚加热，然后在进行轧制，所以在该生产中存在着高温环境，易发生灼烫和高温辐射的危险。
■危险物品多
在轧钢过程中，存在着加热和切割用的煤气等危险物品。
煤气是易燃、高毒物质，潜伏着较大的危险因素，稍有不慎，易发生火灾、爆炸及人员中毒等事故。
■工种众多
轧钢企业除了需要有数量众多的工人以外，还需要大量的技术人员及辅助生产性人员。
生产性工种如：
钢胚操作工、加热操作工、轧机操作工、吊运操作工、冷床操作工、精整操作工、热处理操作工、水处理操作工、轧辊处理操作工，另外还有气割工、装配工、焊接工、板金工、钳工、电工、除鳞工、油漆工、调度及记录员、通风照明工、焊接检验员、仓库保管员等。
2、轧钢企业事故统计
任何事物在其发展过程中，从过去到现在以及延伸至将来，都具有一定的延续性，这种延续称为惯性。
轧钢企业过去事故发展的规律，以及这个企业本身事故发展的规律，都可以找出其安全生产及事故发展变化的趋势，推测其未来的安全状况。
■近年来我国大中型钢铁企业工伤事故总体情况，具体统计情况见下表：
表4-11998--2004大中型钢铁企业伤亡人数统计情况
钢产量
（万吨）
平均职工
人数
工伤事故
总数
死 亡
人 数
重伤
人数
轻伤
人数
1998年（28家）
1472625
80
172
1966
1999年（28家）
1642965
78
179
2017
2000年（28家）
8500
1620671
86
153
1873
2001年（28家）
8993
1595262
1899
64
156
1725
2002年（36家）
10338.6
1642260
1882
70
161
1704
2003年（36家）
13395.3
1605496
1734
77
101
1598
2004年（36家）
16074.2
1435112
1487
71
90
1390
表4-11998--2004大中型钢铁企业伤亡人数统计情况
百万吨钢
死亡率
百万吨钢
重伤率
百万吨钢
负伤率
千 人
死亡率
千 人
重伤率
千 人
负伤率
1998年（28家）
0.054
0.117
1.452
1999年（28家）
0.047
0.109
1.337
2000年（28家）
1.01
1.80
22.0
0.053
0.094
1.250
2001年（28家）
0.71
1.73
19.2
0.040
0.098
1.219
2002年（36家））
0.68
1.56
16.5
0.043
0.098
1.178
2003年（36家））
0.57
0.75
11.9
0.048
0.063
1.106
2004年（36家）
0.44
0.56
8.65
0.049
0.063
1.081
表4-31998--2004大中型钢铁企业伤亡率统计情况折线表
由上表可以看出近几年来我国的钢铁企业伤亡率呈下降趋势。
■我国钢铁企业各生产工序大致分布状况：
通过对2002年、2003年及2004年36家国有大中型钢铁企业伤亡事故总数的分析，钢铁企业主体工序中，伤亡事故发生较多的生产工序分布情况如下表:
表4-4大中型钢铁企业伤亡事故率分布表
根据相关资料轧钢约占伤亡事故总数的16.7%；炼钢约占伤亡事故总数的13.5%；炼铁约占伤亡事故总数9.6%；烧结、焦化和耐火约占伤亡事故总数的8.3%；矿山约占伤亡总数的7.8%；供电、供热、氧气、燃气及铁合金等辅助部门约占伤亡事故总数的3.1%；其它辅助生产约占伤亡总数31.41%（含建筑施工单位）；其它部门约占伤亡事故总数的11.5%。
由此可以看出轧钢工段在整个钢铁行业中属于易发生事故的工段。
■对我国近期三年大中型钢铁企业伤亡事故按事故类别的统计分析：
通过对近期我国国有大中型钢铁企业伤亡事故总数的分析，钢铁企业主体工序中特别是轧钢岗位，伤亡事故发生较多的事故类别分布情况如下表:
表4-5大中型钢铁企业伤亡事故类别分布表
由上表可以看出，在大型钢铁企业的生产过程中，易发的事故伤害为：
灼烫、物体打击、机械伤害。
■对我国近期三年大中型钢铁企业伤亡事故按事故起因的统计分析：
表4-6大中型钢铁企业伤亡事故起因分布表
由上表可以看出，由于不遵守操作规程和劳动纪律所导致的事故最多，其次是设备设施、工具附件有缺陷。
4.5主要危险、有害物质辨识与分析
XX钢集团XX有限公司XX生产线项目在生产过程中涉及的危险、有害物质情况见表4-1。
表4-7项目生产过程中涉及的危险、有害物质情况表
物质名称
火灾危险性分类
危险性
类别
有毒危害程度
闪点℃
爆炸极限%
职业接触限值
主要危险性
煤气
甲
第2.1类易燃气体
II
高度危害
4.5～40
-
有毒，与空气混合易形成爆炸性混合物，遇火星、高温有燃烧爆炸危险。
二氧化硫
不燃
第2.3类有毒气体
III
中度危害
-
LC50
6600mg/m3
（大鼠吸入）
急性中毒：
咳嗽，咽、喉灼痛等；严重中毒可在数小时内发生肺水肿；皮肤或眼接触发生炎症或灼伤。
慢性影响：
长期低浓度接触，可有头痛、头昏、乏力等全身症状。
硫化氢
甲
第2.3类有毒气体
III
中度危害
4.0～46
LC50
618mg/m3
（大鼠吸入）
易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。
本品是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈刺激作用。
氮气
惰性
气体
第2.2类不燃气体
IV
轻度危害
-
-
空气中氮气含量过高，使吸入气氧分压下降，引起缺氧窒息。
吸入氮气浓度不太高时，患者最初感胸闷、气短、疲软无力；继而有烦躁不安、神情恍惚、步态不稳，称之为“氮酩酊”，可进入昏睡或昏迷状态。
吸入高浓度，患者可迅速昏迷、因呼吸和心跳停止而死亡。
注：
危险性分类依据《危险化学品名录》【2002版】；生产火灾危险性分类依据《建筑设计防火规范》GB50016-2006；有毒危害程度分级依据《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044-85。
该项目主要危险化学品的性质及防护措施见报告附件。
■主要危害物质
该项目主要危害物质是煤气，煤气的成分主要是一氧化碳、甲烷和微量的硫化氢。
煤气属高毒物质，与空气混合易形成爆炸性混合物，遇火星、高温有燃烧爆炸的危险。
燃料燃烧后会产生含少量二氧化硫和粉尘的烟气，在该项目中烟气分别经80m、35m高的烟囱排放。
另外，该项目中会产生含氧化铁的烟气，氧化铁非危险化学物质，但是被人体吸入或者长时间在氧化铁粉尘空气下作业，会造成呼吸性疾病。
该项目除鳞后含氧化铁的污水进入化学除油器沉淀处理。
冷矫机、抛丸机及精轧机产生的氧化铁粉尘经袋式除尘器净化后，由30m高的烟囱排放。
■毒性
煤气急性中毒：
轻度中毒者出现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力，血液碳氧血红蛋白浓度可高于10％；中度中毒者除上述症状外，还有皮肤粘膜呈樱红色、脉快、烦躁、步态不稳、浅至中度昏迷，血液碳氧血红蛋白浓度可高于30％；重度患者深度昏迷、瞳孔缩小、肌张力增强、频繁抽搐、大小便失禁、休克、肺水肿、严重心肌损害等，血液碳氧血红蛋白可高于50％。
部分患者昏迷苏醒后，约经2～60天的症状缓解期后，又可能出现迟发性脑病，以意识精神障碍。
■泄漏处置
迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并隔离直至气体散尽，切断附近一切火源，大量泄漏时要立即划出警戒线，禁止一切车辆、行人进入，派专人负责控制所有火源。
应急处理人员戴呼吸器，穿防护服。
设法切断气源，用雾状水中和、稀释、溶解，然后抽排（室内）或强力通风（室外）。
4.6主要危险、危害类型辨识与分析
通过对该建设项目厂址选择、总图布置、厂区运输、材料与产品、设备设施、工艺流程和作业特点等方面的分析认为：
该建设项目在生产过程中潜在着火灾爆炸、中毒窒息、机械伤害、灼烫热辐射、起重伤害、物体打击、触电伤害、高处坠落、车辆伤害、淹溺、坍塌等危险因素，还存在着粉尘、噪声与振动、高温、毒物、辐射等危害因素。
对上述主要危险、危害辨识与分析如下：
4.6.1火灾、爆炸
火灾是火失去控制而形成的一种灾害性燃烧现象，爆炸则是指不可控制的燃烧，火灾爆炸的发生必须同时具备助燃物、可燃物和点火源三个条件。
1、煤气火灾、爆炸
该项目共有加热炉及热处理炉4座（一期），炉子的燃料均为低压混合煤气，该项目的煤气是通过D1800总管从煤气混合加压站引导进入轧钢车间，拟分两路进入车间，其中DN1800一路沿炼钢水处理，一路沿大H钢厂房外管廊去XX厂房东侧至热处理炉，混合煤气属于甲类易燃危险物质；另外，该项目中在火焰切割机及废钢切割为焦炉煤气。
煤气设施、煤气管道和阀门等一旦泄漏，在周围环境中空气混合达到爆炸极限（18.22～83.22％）范围时，遇明火就会发生火灾爆炸；或者煤气检修若煤气置换不彻底就动火，也可能造成爆炸事故。
因而要防止煤气发生火灾爆炸事故，有效的防止煤气的泄漏是重中之重。
混合煤气在这些设备中发生泄漏通常有几种可能：
■故障泄漏，这种泄漏就是指因为设备本身破裂、密封不良、腐蚀或本身质量问题而造成的泄漏，具体如下：
（1）设备、管道的内表面腐蚀:
设计的材质存在问题；内表面的防腐涂层不合格；因施工条件差、表面粗糙处理不当等导致焊接补口补伤不良；
（2）设备、管道的外表面腐蚀:
设备、管道的外表面涂层涂漆的选定不合适、施工不合格，定期未保养，均可能造成其抗腐蚀能力下降，在雨水、雾甚至是水气的常年腐蚀下，可能造成设备、管道发生泄漏。
（3）温度引起的涨缩问题:
混合煤气输送管由于经过高温环境，若保温措施不当，长期接触高温热源，可能导致管道升压明显，若连接管道不能承受其压力，阀门等带压，进而引起局部设备爆炸或泄漏，混合煤气泄漏，气体向外扩散，使其在局部空间内与空气混合达到爆炸极限浓度，发生爆炸并且极易发生连锁式的火灾及爆炸。
（4）施工时质量问题
现场施工设备缺乏、施工条件恶劣或管道端口质量有问题时，可能采用强力组装方式进行装配，存在以下危险：
煤气输送管道在运输、安装或修理中造成局部损伤，如齿痕、槽痕、刻痕等缺陷，会成为开裂源，是造成输送管道破坏、发生泄漏的重要原因。
甚至可能损坏表面防腐层，使管道防腐性能或等级降低。
强力组装容易出现管道超差错边，不仅消弱管道承压强度，而且造成较大的应力集中，易于产生缺陷。
（5）疲劳失效问题
管道、设备等设施在制造过程中，不可避免地存在开孔或支管连接，焊缝存在错边、棱角、余高、咬边或夹渣、气孔、裂纹、未焊透、未熔合等内部缺陷，这些几何不连续会造成应力集中，最终导致这些几何不连续部位或缺陷部位产生疲劳裂纹。
疲劳裂纹会逐渐扩展并最终贯穿整个壁厚，从而导致泄漏或火灾爆炸。
（6）安全附件存在问题
安全附件，如安全阀、温度表、压力表、紧急切断装置等，选型不当或质量故障，可能造成液体泄漏事故。
仪表控制设备选型不当、制造质量存在问题和系统控制用软件不适合工艺要求，则系统参数如液位、温度、压力、流量等，无法实现有效控制，有可能造成超压、泄漏等安全事故，甚至火灾爆炸事故。
为了避免这种泄漏，应当建立健全设备的保养和维修制度，定期的对整个系统内的设备检验，避免发生漏料现象。
■事故泄漏，发生这种泄漏通常是因为人为或自然灾害而造成的，人为的如：
车辆撞击，物体坠落，人为破坏等造成的容器、管线的破裂而发生泄漏。
自然灾害是指雷击、大风、地震、洪水等造成设备的损坏而导致物质的泄漏。
具体如下：
（1）该工程区域没有防雷、防静电设施或防雷、防静电设施失效，储罐遭受雷击损伤或产生静电火花，可能引发火灾、爆炸事故。
（2）工人误操作，或造作失误而造成混合煤气的泄漏，从而引发火灾爆炸。
■运行泄漏：
发生这种情况是指，工艺中物料的运行发生特殊情况，如：
压力突然变大，温度突然上升而造成的设备破裂从而导致物料的泄漏。
另外,火焰清理机应有煤气、氧气紧急切断阀，煤气火灾报警器和超敏度气体报警器，要防止火焰枪发生回火现象，发生回火必须马上拉下煤气胶管，迅速关闭风阀，避免发生爆炸的事故。
■结合相关事故案例发生煤气火灾爆炸的原因还有：
（1）煤气设备动火时，没有吹扫干净，盲目动火造成煤气爆炸。
（2）煤气设备没有可靠切断，串漏煤气点火时造成爆炸。
（3）处理煤气泄漏时，由于没有安全措施或没有按规定的操作程序和方法进行。
（4）煤气大量泄漏的区域，通风不好情况下，遇到明火发生爆炸。
（5）燃气设备本身破裂、密封不良、腐蚀或本身质量问题而造成的泄漏。
（6）在有煤气泄漏的场所未装设可燃气体报警仪。
（7）车辆撞击，物体坠落，人为破坏等造成的容器、管线的破裂而发生泄漏。
（8）自然灾害是指雷击、大风、地震、洪水等造成设备的损坏而导致物质的泄漏。
（9）使用过程中阀门误动作、阀门限位开关失灵、阀板卡死、顶断阀门架、顶裂阀体等，未按要求进行检验、更换等
以上燃气设施在使用煤气和煤气运输的过程中，如果发生煤气泄露和操作失误等原因，使其在局部空间内与空气混合达到爆炸极限浓度，发生爆炸并且极易发生连锁式的火灾及爆炸。
2、电气火灾
电气元件、线路、开关等设施发生短路、过载、接触不良、绝缘不良和有外来火源等，都易引发电气火灾。
电缆的绝缘材料、填充物和覆盖层都具有可燃性，遇到高温或外界火源极容易被引燃，电缆一旦着火会很快蔓延，波及临近的电缆和电气设备使火灾扩大。
XX轧钢工程的装机容量为146.090KW,使用了大量的电气设备，并且电气设备的工作环境温度较高，电缆和其他的一些绝缘物品极易老化，引发电气火灾。
引起电气火灾的最主要的原因为电缆引发的火灾。
造成电缆火灾的主要因素有以下几点：
（1）电缆敷设不规范，布置不整齐，任意交叉，制作电缆终端头和中间接头不按规范要求，接触不良或封闭绝缘不良，电阻增大引起发热着火或安装时电缆的曲率半径过小，使绝缘损坏造成短路。
（2）电缆在埋地敷设时，由于潮湿或被水浸泡，容易使电缆绝缘老化，引起短路，发生火灾。
（3）电缆在选择不当，不匹配，运行中经常过负荷、过热等现象，使电缆绝缘老化、绝缘强度降低，引起电缆相间或相对的击穿短路，或过电压使电缆击穿短路起火。
（4）在施工、挖掘中，由于现场疏于管理，任意挖掘，使电缆受损，绝缘破坏造成短路，弧光闪络引燃电缆或其他可燃物。
（5）电热器具和照明灯具形成引燃源。
3、加油站的火灾爆炸
该工程设有两个集中加油站，轧机区集中加油站和精整区集中干油站，一个中央油库，通过管道为车间内的各个液压站稀油润滑油和干油润滑站提供集中补油。
输油管道或者加油罐等处于高温作业区，遇到明火较容易发生火灾。
3、其它火灾
由于该工程经常传送热轧件，在传送热轧件的过程中，若是缺少防护设施或者防护不到位，存在受热轧件的氧化物飞溅到周围，从而引起周围易燃物品的燃烧，造成火灾。
所以在高温环境下，应当避免堆放易燃物质，在轧棍两侧应采取必要的安全防护装置。
热轧件及热切头和火焰切割机有窜出热件或者火焰的可能，所以在高速轧制设备及飞剪机处应安置安全罩或者挡板，靠近轧线的液压软管和电缆都必要采用金属防护罩，若缺少防护装置有发生高温物体飞出引燃电缆和液压软管的可能，从而造成火灾。
4.6.2中毒窒息
1、煤气引起的中毒窒息
加热炉和热处理炉用混合煤气，火焰切割及设备维修及废钢切割用的是焦炉煤气，煤气主要成分为：
一氧化碳、甲烷、氢气、硫化氢等。
这些有毒物质一旦发生泄漏被人员吸入、皮肤接触等，均可能造成中毒的危险。
具体中毒危险有害因素的原因分析如下：
（1）煤气的输送管线、阀门、仪表等应选用密封性差，质量低，其设计、制造单位不具备相应的资质，投入使用前应严格的进行检验。
（2）如果煤气输出及反应设备材质不合格、结构设计缺陷、缺乏安全阀或安全阀未经检验而失效、管道腐蚀严重等原因引起结构强度降低，未定期检验等造成泄漏事故，易造成人员中毒。
（3）系统中的阀门、管件等应选用不与混合煤气发生反应的润滑剂。
如果材料选择错误，密封材料迅速老化、龟裂，会导致混合煤气泄漏中毒事故。
（4）在发生设备损坏的情况下易发生扩散泄漏，若聚集浓度过高，人员未佩带相应的防护面罩有发生人员中毒的危险。
（5）工艺设备检修、检查加热炉等，若炉内未进行严格清洗、置换，未进行化验分析并合格，进炉人员未佩带符合要求的呼吸器等安全防护器材、现场未设专人监护等，违章进入炉内作业，有发生作业人员中毒、窒息的危险。
（6）车间部分地区通风不良，会造成有毒气体聚集而超标，若被人员吸入会造成急性中毒，所以在生产车间易形成气体聚集的区域应当设置通风装置，在有可能发生有毒害气体泄漏的地方安装有毒气体的报警装置的探头，并保证这些设备的有效性。
2、氮气引起的窒息
氮气主要用于辊底式热处理炉保护气体，步进梁式加热炉和管道吹扫用氮气。
氮气没有明显毒性作用，由于无嗅、无色，在空气中含量高时无法察觉，若集聚使空气中氧含量低于18％即造成缺氧，症状为恶心、困倦、皮肤眼睑变青，无知觉直至死亡。
液氮对眼、皮肤、呼吸道会造成冻伤。
由于氮气浓度过高引起窒息事故的主要原因有：
（1）通风实施设计不合理，造成通风不良；
（2）通风设施故障或由于停电等原因造成排风扇未打开；
（3）氮气管路因腐蚀穿孔或者因人为因素造成泄漏；
（4）氮气管路闸阀密封性差。
3、烟气引起的中毒窒息
该项目的梁式加热炉、热处理炉、冷矫直机、抛丸机及火焰切割装置等都会产生含氧化铁及其它氧化物的烟气。
烟气浓度过高引起窒息事故的主要原因有：
（1）工艺设备检修、检查炉子及烟囱等，若炉内未进行严格清洗、置换，未进行化验分析并合格，进炉人员未佩带符合要求的呼吸器等安全防护器材、现场未设专人监护等，违章进入炉内作业，有发生作业人员烟气窒息的危险。
（2）烟气排放不良，如：
烟囱堵塞，风机实效，会造成烟气聚集而超标，若被人员吸入会造成窒息。
4.6.3机械伤害
通过技术分析及相关的事故案例统计来看，在使用机械设备过程中，由于操作者的不安全行为、机械设备的不安全状态等原因，往往容易引发各种机械伤害事故，造成人员伤亡，影响生产正常进行。
在生产安全事故中，机械设备对人体伤害的事故占据很大的比例。
易造成机械伤害事故发生的因素主要有：
1、车间布置不合理，空间较小，布置零乱，易增加机械事故的发生概率，车间合理的机器安全布局，可以使事故明显减少。
空间过窄不便于操作、管理、维护、调试和清洁。
由于轧钢主车间较长，厂房也较高，所以所使用的照明，包括工作场所的通用照明（自然光及人工照明，但要防止炫目）和为操作机器而特需的照明，也要合理布置，避免某些地方阴暗，易发生操作人员注意不到，从而造成机械伤害。
另外车间内管、线布置不要妨碍在机器附近的安全出入，避免磕绊，要留有足够的上部空间。
生产场所地面应平坦、无绊脚物。
2、在机器的使用过程中要保证机器的良好性，一旦机器发生损坏，会对生产过程中产生或大或小的影响，在此过程易发生机械伤害。
机器正常运转时，各项参数均应稳定在允许范围；当各项参数偏离了正常范围，就预示系统或机床本身或设备某一零件、部位出现故障，如果不及时排出故障运行中的机器或钢材偏移原有的轨道，易造成人机事故即机械伤害。
一般机械设备本体出现的故障很少，容易损坏的零件成为易损件。
运动机械的故障往往都是指易损件的故障。
提高易损件的质量和使用寿命是预防事故的重要任务，发生机械损坏的主要原因有：
■传动轴、轴承、齿轮、叶轮，其中滚动轴承和齿轮的磨损损坏；
■滚动轴承的损伤，如：
滚珠砸碎、断裂、压坏、磨损、化学腐蚀、电腐蚀、润滑油除污、烧结、生锈，保持架损坏、裂纹；检测的参数：
振动、噪声、温度、磨损残余物分析，间隙等；
■齿轮装置的故障。
损伤现象：
齿轮的损伤（包括齿和齿面损伤）：
齿轮本体损伤，轴、键、接头、联轴节的损伤；轴承的损伤。
所以企业要注重机械中易损件的故障检测，如果对于损坏部件检测不及时，发生设备故障，易发生机械伤害事故。
3、缺少机械防护装置是造成机械伤害的原因之一，
如果机械的转动及运动部分缺少安全防护装置，易造成人机伤害。
及安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘。
安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全。
在该项目上常见的传动机构有：
齿轮啮合机构、传动机构、联轴器等。
这些机构高速旋转着，人体某一部位有可能被带进去而造成机械伤害事故，因而有必要把传动机构危险部位加以防护。
另外，还应当设置紧急停车装置，一旦发生人体的部位被
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