90m刚构桥悬臂施工安全专项方案.docx
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90m刚构桥悬臂施工安全专项方案
（50+90+50）m三跨连续刚构桥
箱梁悬臂施工安全专项方案
1.编制依据
建设部《建筑工程安全生产管理条例》（国务院第393号令）
交通部《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076－95）
重庆涪丰石高速公路施工图纸
重庆涪丰石高速公路总承包部第二工程处《（50+90+50）m三跨连续刚构桥箱梁悬臂施工方案》
2.工程概况
龚家大桥、生基坡1号大桥、石板滩大桥主桥上部结构均为（50+90+50）m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁根部梁高5.5m，跨中梁高2.5m，顶板厚28cm，底板厚从跨中至根部由32cm变化为60cm，腹板从跨中至根部分两段采用60cm、40cm两种厚度，箱梁高度和底板厚度按2.0次抛物线变化。
箱梁顶板横向宽11.75m，箱底宽6.5m，翼缘悬臂长2.625m。
箱梁顶横坡2%。
箱梁0号节段长12m（包括墩两侧各外伸4.0），每个悬浇“T”纵向对称划分为10个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为4×3.5m、6×4.0m，节段悬浇总长38m。
悬浇节段最大控制重量1150KN。
边中跨合拢段长均为2.0m，边跨现浇段长4.0m。
箱梁根部设两道厚0.7m的横隔板，中跨跨中设一道0.3m的横隔板，边跨梁端设一道厚1.40m的横隔板。
主梁纵桥向按全预应力砼设计，横桥向按部分预应力A类构件设计。
主桥上部构造采用三向预应力，纵、横向预应力采用国家标准《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224-2003）高强度低松弛钢绞线，其标准强度fpk=1860MPa，Ep=1.95E+05MPa，松弛率小于0.035，设计锚下张拉控制应力1395MPa，管道偏差系数为0.0015、摩阻系数为0.17。
箱梁纵向钢束每股直径15.2mm，大吨位群锚体系；顶板横向预应力钢束每股直径12.7mm，扁锚体系；竖向预应力全部采用Φ32精轧螺纹钢筋。
根据设计要求，龚家大桥、生基坡1号大桥、石板滩大桥主桥箱梁均采用挂篮悬浇施工工艺。
3.箱梁悬臂施工
3.1施工总体原则
龚家大桥、生基坡1号大桥、石板滩大桥主桥箱梁均采用挂篮施工，共投入12套（对）挂篮进行悬臂箱梁施工，不考虑周转。
⑴挂篮在已浇0#块上拼装成型
①挂篮拼装件采用型钢和钢板加工，平板车运至施工现场，利用塔吊及安放在0#块上的卷扬机进行起吊至0#块上拼装成型；
②挂篮内外模板、底模板均为大块平面钢模板；
③挂篮拼装完成后，对其进行加载试验。
本工程采用两种挂篮（菱形挂篮和三角挂篮），均须进行加载试验，每种挂篮选择一只进行试验，共选择2只挂篮进行试验。
⑵悬臂箱梁钢筋绑扎及模板安装
①悬臂箱梁钢筋半成品在各大桥的钢筋加工场加工，平板车运至施工现场绑扎成型；
②箱梁钢筋绑扎首先绑扎底板钢筋、腹板钢筋、竖向预应力筋、纵向预应力管道，待内模前移就位后，可进行顶板钢筋的绑扎及纵、横向预应力管道的安装；
③箱梁底模采用大块钢模，直接铺在挂蓝底篮上，内外模板均利用已浇0#块的内外模，靠滑梁前移就位；
④内外模间设拉杆，拉杆外套PVC管；
⑶悬臂箱梁砼浇筑
①箱梁砼均由拌和站生产，经砼罐车运输至现场，泵车输送入模；
②龚家大桥、生基坡1号大桥、石板滩大桥主桥箱梁砼均由B1标中心拌和站生产，A3标大坪上拌和站作为预备站；
③砼浇筑时，输送泵车放置在主墩承台附近，泵管接长至0#块顶，在0#块顶部沿顺桥向两侧布设泵管，设三通管，以便轮换对称浇筑箱梁砼。
当一级泵送出现困难时，在0#块墩顶再增设一台泵车，形成两级泵送。
⑷箱梁纵向预应力管道采用塑料波纹管，其余预应力管道采用镀锌金属波纹管，张拉后真空压浆。
⑸三座大桥悬臂箱梁施工挂篮、模板、泵车及砼罐车配置情况。
生基坡一号大桥
石板滩大桥
龚家大桥
挂篮
4套
4套
4套
外模
4套
4套
4套
内模
4套
4套
4套
底模
4套
4套
4套
砼泵车
一台
一台
一台
拌和站
B1标中心拌合站，A3标大坪上拌和站作为备用站
注：
泵车考虑不同桥之间的调动调配，箱梁左右幅共用一套泵管
3.2挂篮拼装及加载试验
1）挂篮拼装
⑴挂篮拼装流程
安装上前横梁
拼装准备
安装主桁架平联
安装主桁中、后横梁
铺设轨道
安装挂篮前、后吊带
安装主桁
安装底篮、底模
施加主梁后锚固
安装和完善锚固、行走系统
安装内外滑梁
消除主桁非弹性形变
内、外模板前移就位
⑵准备工作
①待0#块施工完毕并张拉且满足要求后，在箱梁两侧腹板顶面位置测量放样出行走轨道的中心线；
②用M10砂浆将行走轨道下箱梁顶面调平；
③待砂浆达到强度要求后，铺设轨道垫座，垫座间距根据每节轨道长短设置，保证每节轨道下有两个支撑点，在前支腿处，轨道垫座加密，放置4～5个。
⑶挂篮拼装
①挂篮的组件由平板车运至墩位处，再由塔吊或放置在0#块上的卷扬机提升至0#顶面进行拼装。
根据起吊能力的大小及场地情况，可以将主桁、底篮事前组装成型，然后整体提升安装。
同样也可将各个构件先提升至0#块上，在0#块上组装好后再翻转提升安装。
拼装方法可根据实际情况灵活多变，保证施工安全即可。
②挂篮结构拼装顺序为：
测量放样、轨道安装、主桁系统、悬吊系统、底篮系统、模板系统。
③行走轨道采用墩筋及连接器通过扁担梁与竖向预应力（或预埋墩筋）锚固。
④主桁系统安装完毕后，对主桁采用千斤顶顶紧，消除非弹性形变。
而后，再安装主桁平联系统；之后紧接着安装悬吊系统。
⑤底篮系统安装可以利用0#块施工托架搭设平台，在平台上将底篮拼装成整体后，通过0#块上的卷扬机起吊整体吊装就位，分别将前吊带、后吊带及行走吊带与底篮连接。
⑥内外模均利用已浇筑0#块的内外模，通过内外滑梁前移就位。
2）加载试验
⑴试验目的
挂篮加载试验，主要是通过测量挂篮在各级静力试验荷载作用下的变形，了解挂篮结构在工作状态时与设计期望值是否相符。
①消除挂篮主桁、吊带及底篮的非弹性形变。
②测出挂篮前端在各块段荷载作用下的竖向位移。
⑵试验方案
挂篮加载试验拟采用三种方式：
水箱加载法、千斤顶加载法、堆放沙袋加载法。
根据现场实际情况任意选择其中一种方法加载即可。
1）水箱加载法
水箱加载法是将水箱悬挂在底篮前横梁上，以水箱和水的自重作为试验荷载，采取逐级递增加载逐级测量的试验方法。
加载总重量为最不利块段荷载的1.25倍。
加载水箱布置如下图示:
（本图仅示意出菱形挂篮试验荷载布置图，三角挂篮亦同）
在0#块正下方平出一块用于放置水箱的场地，当位置不够时可搭设一个平台。
水箱可采用大直径的钢管护筒制作。
一只挂篮共设置2个水箱，一个水箱上设置两个吊点。
将水箱与底篮之间用2根精轧螺纹钢筋连接，在未加水前用千斤顶提升水箱脱离底面约30cm，然后再采用水泵逐级加水至试验完毕。
若引水困难可用砂代替水。
施工时注意两个水箱同步加水，防止出现偏载。
2）千斤顶加载法
千斤顶加载法是通过千斤顶张拉锚固好的预应力筋（精轧螺纹钢筋或钢绞线）提供试验荷载，采取逐级加载逐级测量的试验方法。
加载总重量为最不利块段荷载的1.25倍。
加载千斤顶布置如下图示:
（本图仅示意出菱形挂篮试验荷载布置图，三角挂篮亦同）
在0#块下方的地面上作一个砼锚固块，将一截32精轧螺纹钢筋锚固其中，锚固方法同箱梁竖向预应力施工方法。
一只挂篮共设置2个锚固点，一个锚固点设置两个吊点。
将预埋的32精轧螺纹钢筋与底篮前端挂设的2根精轧螺纹钢筋通过一根2H450×200的型钢扁担梁连接，然后在扁担梁上张拉预埋的精轧螺纹钢筋，产生荷载，利用油泵调节荷载大小逐级加载至试验完毕。
在使用千斤顶前应对千斤顶进行校准，通过油压与张拉力之间的计算公式算出每级荷载所对应的油压大小。
施工时注意两个千斤顶同步张拉，防止出现偏载。
3）砂袋加载法
砂袋加载法是直接在挂篮底篮上堆载沙袋以提供试验荷载，逐级加载逐级测量的试验方法。
砂袋加载重量同箱梁块段砼重量，最大加载重量为最不利块段重量的1.25倍。
施工时注意均衡堆放沙袋，防止出现偏载。
⑶试验荷载值分级
为了能绘出挂篮总挠度曲线，了解箱梁各个块段施工时挂篮前端最大挠度，应对试验荷载分级，各级加载数值如下表：
注：
表中数据为前横梁上加载荷载值之和。
三角挂篮加载试验荷载分级
加载顺序
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
荷载等级（吨）
38.7
2.4
2.9
3.8
12
累计荷载（吨）
38.7
40.3
41.1
41.8
41.8
42.0
42.4
43.6
44.0
47.8
59.8
对应块段
10#
4#
8#
7#
3#
2#
9#
6#
1#
5#
1.25×5#
块段重量（吨）
87.2
100.5
92.7
94.3
104.3
104.7
95.5
98.2
109.7
107.8
根据各个块段荷载分布情况，直接进行1、3、9、10、11步骤的加载试验。
菱形挂篮加载试验荷载分级
加载顺序
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
荷载等级（吨）
39.6
2.5
2.8
4.1
10.8
累计荷载（吨）
39.6
41.1
42.1
42.7
42.8
42.9
43.4
44.6
44.9
49.0
59.8
对应块段
10#
4#
8#
3#
2#
7#
9#
6#
1#
5#
1.25×5#
块段重量（吨）
87.2
100.5
92.7
104.3
104.7
94.3
95.5
98.2
107.8
107.8
根据各个块段荷载分布情况，直接进行1、3、9、10、11步骤的加载试验。
⑷观测项目
a、后锚上挠值
b、前支点沉降值
c、主桁前端销结点处变形
d、主桁上前横梁吊带处和跨中变形
e、底前横梁吊带处的变形
⑸测点布置
①挂篮主梁顶面的观测点
①.挂篮主梁顶面的观测点
a.每根主梁的后锚处设置一个观测点，即测点1-1和1-2。
b.每根主梁的前支腿处设置一个观测点，即测点2-1和2-2。
c.每根主梁的前端销结点处设置一个观测点，即测点3-1和3-2。
②.上前横梁顶面的观测点
a.上前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点4-1、4-2、4-3和4-4。
b.上前横梁的跨中设置一个观测点，即测点4-5。
主梁及上前横梁观测点如下图所示。
③.底篮前横梁顶面的观测点
底篮前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点5-1、5-2、5-3和5-4，如下图所示。
（本图仅示意出三角挂篮试验荷载布置图，菱形挂篮亦同）
⑹变形观测方法
①变形观测采用水准仪进行观测；
②由于挂篮变形受日照温差的影响，根据公式L1=L0（1+α△t0）计算，挂篮构件中吊带变形受温差影响最大。
为了准确测得挂篮变形值，加载试验时间应选择在温差较小的时间段进行。
⑺试验加载程序
①在箱梁0号块段上完成挂篮安装，根据选取的荷载试验加载方法做好试验前各项准备工作。
②在进行正式加载试验前，用第一级荷载进行预加载，预加载试验持荷时间为20分钟。
预加载的目的在于，一方面是使结构进入正常工作状态，另一方面是检查测试系统和试验组织是否工作正常。
在确认测试系统和试验组织工作正常后，预加载试验反复进行两次，预加载1小时后进行正式加载。
③按照加载顺序逐级加载，为保证两个加载点的加载速度基本一致：
a、采用水箱加载时，在水箱内标示刻度（10cm一道），每加载50cm水暂停核对一次。
b、采用千斤顶加载时，预先算好每个油压表在每级荷载所对应的油压值，加载时低速进油，两个千斤顶的操作员应同步操作，事前可进行几次预演，保证加载的同步。
c、采用砂袋加载时，应采用相同大小的砂袋，每个砂袋装相同重量的砂子，加载过程中记录加载的砂袋数量即可。
注意加载的砂袋为箱梁块段的重量，根据块段长度的不同而堆放不同的长度，真实的模拟箱梁砼重量。
④根据荷载分级表中的等级依次增加重量。
⑤每次加载完毕后，均进行变形观测并记录。
⑥试验荷载采用分级单循环加载的方法施加，按等代荷载的分级逐级递增加载，试验荷载持续时间一般为20分钟，且取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间，只有结构变位达到相对稳定后，才能进入下一荷载阶段。
同一级荷载内，若结构变位最大的测点在最后5分钟内的变位增量小于第一个5分钟变位增量的15％，或小于所用量测仪器的最小分辨值，即认为结构变位达到相对稳定。
⑦加载达到设计试验荷载，且变形在设计允许范围内可立即终止加载试验。
⑻卸载程序
①按照荷载等级11→10→9→3→1→0进行卸载（采用水泵排水、千斤顶回油、卸装砂袋）。
每卸载一级均需进行变形观测。
②挂篮卸载完毕后，对主桁销结处的销子和主桁架焊缝进行检验，发现问题及时处理，确保挂篮施工安全可靠。
⑼加载试验注意事项：
①如果加载值没有达到设计加载荷载，且变形大于设计允许值，应停止加载试验，分析原因后采取相应的措施。
②为便于逐级加载和卸载，应在水箱内画出每级荷载刻度线。
③加载试验应选择在风力小于6级的天气进行。
⑽试验成果
挂篮加载试验完毕后，将得到试验成果如下：
①按照试验方案加载后，可等代测量出相对应块段的主桁、吊带、后锚、前支点等变形值以及挂篮总变形值。
其余块段可采用“内插法”求出。
②根据在各个块段荷载作用下的挂篮竖向位移，绘制荷载与变形的相关曲线图。
3.3箱梁悬臂施工工艺
3.3.1施工流程
箱梁悬臂浇筑施工流程图
3.3.2挂篮行走
挂篮行走分为以下几个步骤：
⑴挂篮行走前，在已浇好箱梁块段箱梁两侧腹板顶面位置测量放样出行走轨道中心线，用M10级砂浆调平轨道下箱梁顶面，待砂浆达到强度要求后铺设轨道垫座及行走轨道，保证四条轨道顶面水平高差不超过5mm。
⑵放松底篮及模板系统锚固钢筋，使底篮及模板下降20cm至30cm。
⑶挂篮行走前，松开后锚，挂篮前倾，此时后锚力转移至轨道上（三角挂篮）或行走锚车上（菱形挂篮）
⑷采用10t葫芦挂在主梁上，利用葫芦牵引挂篮及外侧模板行走至下一定位处。
⑸挂篮行走时，每片主桁用一个5t葫芦挂住作为保险装置，边前移边松葫芦。
⑹外侧模板在挂篮的牵引下，依靠滑梁向前移动。
同时采用葫芦协助进行。
⑺挂篮前移即将到位时，调整挂篮的轴线位置，挂篮到位后，调整挂篮的标高。
⑻安装挂篮后锚、底篮及模板系统锚固钢筋，并将挂篮锚固。
⑼调整外模板的轴线位置及标高，调整好后可进行下一步施工。
⑽挂篮行走时的注意事项：
①当挂篮行走前的准备工作完善后，再次检查行走轨道下的反压梁、螺栓及竖向预应力筋的锚固情况，确定无漏锚或锚固不紧；
②挂篮行走时，两只挂篮尽量做到同步进行，两只挂篮允许不对称距离之差为50cm；
③挂篮行走时必须有一人负责观察行走的同步情况，两人负责察看行走系统情况，两人负责观察外侧模滑梁状况；
④在挂篮行走过程中若受碍，应立刻停止行走，故障排除后方可继续行走；
⑤挂篮行走到位后，应立刻将后锚杆、后横梁上、箱内及箱顶吊带锚上。
3.3.3模板安装
⑴底模板安装
底模采用大块钢模直接铺于底篮上，因采用侧包底形式，所以要严格控制底板的平面几何尺寸。
⑵外侧模板安装
外侧模板利用已浇0＃块的外模，通过滑梁前移就位。
支承模板及骨架的滑梁前端悬吊于上前横梁，后端的内侧利用导梁行走架悬吊于已浇箱梁翼板；浇筑砼时设置锚杆替代行走架锚于已浇箱梁翼板。
挂篮前移时，外模滑梁及外模随同前移。
⑶内模板安装
内模板利用已浇0＃块的内模，通过滑梁前移就位。
支承模板及骨架的滑梁前端悬吊于主桁，后端悬吊于上一节段已浇箱梁顶板。
挂篮前移时，内模滑梁随同前移，挂篮就位后，且底板及腹板钢筋绑扎完毕，再用葫芦将内模牵引前移就位。
腹板部分内模腹板高度变化采用割除一定高度模板的方式来实现，内外模采用对拉螺杆连接。
⑷堵头模板安装
根据箱梁腹板浇筑高度，分块分次立模。
3.3.4钢筋绑扎及竖向预应力筋安装
挂篮前移就位并模板调整完成后，可进行钢筋的绑扎。
钢筋在钢筋加工厂加工下料，现场绑扎的施工方法。
⑴钢筋绑扎施工顺序
⑵钢筋绑扎工艺
在挂篮、底模板及外模板复测调整完成后，可进行底板底层钢筋的绑扎，绑扎完成后安装底板预应力束管道，接着绑扎底板上层钢筋及定位筋。
钢筋保护层垫块采用锥形、抗老化性能好、抗压强度大于50Mpa的工程塑料或锥型高强砂浆垫块，保护层垫块按3～4个/m²布设，保护层垫块设在纵横钢筋交叉点处，要求该钢筋交点处绑扎牢固或点焊。
底板钢筋绑扎完成后接着绑扎腹板钢筋，同时穿插安装腹板的纵向预应力束管道及竖向预应力筋，竖向预应力筋管道采用镀锌金属波纹管，相邻两根波纹管的下端通过连通管连接成U型，并在相互连通的竖向预应力筋的顶面用红油漆作上标记。
图10
腹板钢筋绑扎及竖向预应力筋安装完成后，将内模前移就位并进行复测调整内模。
内模就位应注意保证箱梁内侧砼的净保护层厚度，且要避免形成腐蚀通道。
内外模采用对拉螺杆进行连接，拉杆外必须套PVC管，避免形成腐蚀通道。
内模全部安调完成，绑扎箱梁顶板下层钢筋，安装纵向、横向预应力管道及横向预应力筋，最后绑扎箱梁顶板及翼板顶层钢筋。
⑶钢筋绑扎及竖向预应力筋安装应注意以下事项
①钢筋骨架制作前，应将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；
②钢筋下料前，核对半成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，如有错漏，及时纠正、增补，严格按照图纸要求加工并进行标识；
③钢筋绑扎时确保箱梁净保护层厚度符合设计要求：
箱梁内外侧、顶板、翼缘板钢筋不小于3.3cm，箱梁内倒角钢筋净保护层厚度不小于2.5cm；
④如钢筋绑扎时和预应力管道发生冲突，应适当移动钢筋位置以避让预应力管道；
⑤钢筋绑扎前，根据情况适当设置支撑钢筋，形成支撑骨架后再进行绑扎，钢筋骨架主筋的接长采用焊接连接，现场接长采用绑扎接头；
⑥考虑到齿板预应力穿束及张拉需要，拟采取在箱梁1号块顶板上预留孔（也可事先在0#块上预留孔），预留孔尺寸约为110×80cm，设置在箱梁顶板的后部中间，且在该部位加设钢筋网予以加强；
⑦预应力筋的下料长度应满足张拉要求，波纹管与锚垫板接头处用胶布缠裹严密，确保不漏浆；
⑧预应力管道必须按要求设置定位筋，保证管道顺直和位置准确，砼振捣时应尽量避免振捣棒碰撞预应力管道，以免产生漏浆现象；
⑨模板上所设拉杆外套PVC管，以便收回和重复利用拉杆，同时避免形成腐蚀通道。
⑷安装预埋件
砼浇注前的施工预埋件主要有下面几种：
①箱梁通气孔和泄水孔（均采用PVC管预埋）；
②挂篮后锚箱内及翼缘板吊带孔，吊带孔均用PVC管作预埋；
③内外模悬吊预留孔及滑梁所需预留孔；
④预留套管及预留孔（管线桥预埋件），设在靠近桥轴线侧的箱梁腹板上，左右幅对称设置；
⑤防撞栏杆预埋筋；
⑥箱梁变形观测点（根据将来监控单位要求预埋）；
⑦应力测示元件的预埋；
⑧预埋件的安装应注意以下几个问题：
a、预埋件的安装顺序应考虑各道工序的实际进展情况，及时预埋，不能遗漏；
b、预埋位置必须符合设计或施工要求；
c、各施工预埋件的埋设必须避免形成腐蚀通道；
d、当预埋件位置与纵横向预应力束发生冲突时，应征得设计同意方可调整预埋件或束的位置。
3.3.5砼施工
⑴砼配合比
根据设计要求，我处试验室对C50高强砼的配比进行了多次调配和试验，最终确定配合比如下：
水泥：
粉煤灰：
石：
黄砂：
水：
外加剂＝495：
60：
1148：
591：
155:
8.19，水灰比为0.29。
缓凝时间根据一对块段浇筑时间为6h～7h初步设计确定为9.5h，坍落度为140mm～180mm。
同时根据夏季施工特点，还进行了夏季配合比设计，主要是增大坍落度，延长缓凝时间。
⑵砼浇筑
①砼浇筑前的准备工作
a、砼浇注前应按设计配合比作现场试样，砼入泵坍落度宜控制在18cm，入模坍落度控制在16～18cm；
b、挂篮及模板稳定性检查；
c、施工机具、设备（如拌和站、砼输送泵、砼罐车、振动棒振动器等）性能检查；
d、清除钢筋及底板上的杂物；
e、砼浇筑前先将模板洒水润湿，砼开始浇筑时用来润湿泵管的砂浆不能直接泵入模板。
②浇筑顺序
一对挂篮砼浇筑严格按照设计要求做到平衡对称施工，最大允许偏载重量不得大于1/4块段重量。
砼浇筑应连续、均衡、对称进行，每个块段竖向依次对称浇筑底板、腹板及顶板砼，顺序如下：
a、底板浇筑时纵桥向为块段较低一端向较高一端方向进行，横桥向为两侧腹板向箱梁块段中轴方向对称均衡进行。
b、对于每个块段的腹板浇筑，按纵向水平分层浇筑，每层砼的厚度以30cm控制，两侧腹板左右相互交替连续浇筑，如此循环，直至腹板砼浇筑完毕。
c、对于顶板砼，纵桥向为块段端部向根部进行，横桥向为由低到高，从悬臂端向根部进行。
③砼摊铺与振捣
砼宜用φ50mm或φ70mm插入式振动棒振捣密实。
振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持10～15cm距离；浇注上层砼时振动棒插入下层混凝土5～10cm。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
砼浇筑按水平分层进行，每层砼的厚度控制在30cm。
因波纹管较密集，用小振动棒配合大振动棒施工。
对每一振捣部位，严格按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止。
并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等。
④砼浇筑过程中测量控制
a、利用0＃块中心处的水准点控制模板的高程，并利用相邻墩位的水准点进行校核，确保无误；
b、砼浇筑过程中，观测挂篮的下挠情况，以掌握挂篮变形情况是否与设计值相符；
c、砼浇注过程中，对吊带及挂篮前端挠度进行控制与调整；
d、在砼浇筑过程中安排专人随时对模板及拉杆进行检查；
e、砼浇筑完毕，在砼强度达到2.5Mpa之前不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。
⑤、施工缝处理
每个块段砼浇筑完毕后，当浇筑砼强度达到2.5Mpa（根据砼配合比，试验确定砼达到该强度的时间），砼接合面及时进行凿毛处理，凿毛质量严格按照规范要求控制，要求将其表面水泥浆凿除至新鲜骨料露出。
在下一块段砼浇筑前，表面洒适量水充分湿润，防止砼接合面出现干缩裂缝。
⑶砼养生
砼的养护为非冬期养护方法如下：
砼浇筑完成至砼初凝阶段采用喷雾养生；
①箱梁底板浇注完成，进行底板整平，然后适时喷雾养生。
②以不影响底板砼成型为前提，继续浇注腹板砼，并在底板砼初凝前，对箱梁根部砼进行“复振”，继续喷雾养生，待砼初凝后在底板顶面铺湿麻袋或湿土工布并洒水养护。
③箱梁顶板砼浇注完成，立刻用塑料薄膜覆盖箱梁顶面，在砼初凝前后，撤去塑料薄膜，将箱梁顶面收抹平整，箱梁顶面收抹平整后，可在表面先喷雾养护，待顶面砼上可行人时，在砼顶面先铺一层湿土工布（要求湿透），然后在土工布上再铺一层塑料薄膜，在低温多雨天气还应在薄膜上加铺一层干土工布和一层塑料薄膜。
④模板拆除后，应在外侧模及底板位置安放养生操作平台，可在平台上对腹板外测及底板外侧进行喷雾养护，箱内腹板及顶板可采用洒水养护。
⑤保湿养护不少于7天。
⑥要求在砼洒水养生期间，必须始终
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