边坡支护搅拌桩施工方案.docx
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边坡支护搅拌桩施工方案
（一）工程概况
1.1工程概况
拟建工程为晋开·四季城A区一期（11#、12#、15#、16#、19#、20#及社区服务用房及商业），位于市东北部，北临复兴大道，东临仁和路。
基坑开挖深度自然地面下5.7米，电梯井落差2.5米左右。
基坑周长约为699m，基坑面积约为26698㎡。
根据公司编制的设计方案，本基坑采用放坡加喷射砼、复合土钉墙（土钉墙加水泥搅拌桩）、排桩支护措施。
1.2周边环境情况
基坑周边环境条件一览表
位置
相邻建筑
说明
北侧
6#、7#楼
6#、7#楼桩基已施工，主体未施工，距地下车库轴线为4-9m
西侧
规划路及耕田河沟
地下车库轴线距河沟约8.4m，河沟深约1.2m，宽2-2.5m
东侧
未施工场地
未施工13#、17#楼
南侧
未施工场地
未施工规划道路
据初步调查，基坑周边无各种管线。
1.3基坑侧壁安全等级
本工程基坑深度约5.7m，根据场地工程地质、水文地质条件、基坑开挖深度、周边环境条件及《建筑深基坑工程施工安全技术规范》JGJ311-2013及基坑周边环境条件，基坑侧壁安全等级为二级。
（二）场地工程地质条件
依据勘察报告显示，本场区土层信息如下：
第
（1）层粉土（Q4al＋pl）：
黄褐色，稍密~中密，稍湿~湿，土质不均，干强度低，韧性低，摇振反应迅速，局部夹粘性土薄层，该层上部为耕植土，见有植物根系。
层厚2.00~3.00m，平均层厚2.71m；
第
（2）层粉砂（Q4al＋pl）：
黄褐色或黄灰色，松散~稍密，湿~饱和，砂质较均匀，主要成分以石英长石为主，云母次之。
颗粒级配差。
层厚3.50~5.90m，平均层厚4.54m；层底埋深6.30~8.60；平均层底埋深7.25m
第（3）层粉土（Q4al＋pll）：
灰褐色，稍密~中密，湿，土质均匀，干强度低，韧性低，摇振反应性迅速，局部砂含量较高。
层厚0.50~2.60m，平均层厚1.42；层底埋深8.00~9.50；平均层底埋深8.66m
第（4）层粉土Q4al＋pl）：
黄褐色~灰褐色，稍密~中密，湿，土质较均匀，无杂物，无光泽反应，干强度低，韧性低，摇振反应迅速，局部为粉砂。
层厚1.00~2.00m，平均层厚1.49m；层底埋深9.80~10.50；平均层底埋深10.15m。
第（5）层粉质粘土夹粉土（Q4al＋pl）：
黄褐色，软塑~可塑，土质不均，切面稍光滑，干强度中等，韧性中等，偶见少量碎砖瓦块，夹粉土薄层。
层厚3.50~5.50m，平均层厚4.28m；层底埋深13.80~15.80；平均层底埋深14.44m。
第（6）层粉土（Q4al＋pl）黄褐色，中密，湿，土质较均匀，干强度低，韧性低，摇振反应迅速，无光泽反应，砂粒含量高，局部表现为粉砂。
层厚2.20~4.50m，平均层厚3.64m；层底埋深17.50~19.00；平均层底埋深18.09m。
第（7）层粉质粘土（Q4al＋pl）：
黄褐色，可塑，土质不均，切面稍光滑，无摇振反应，干强度中等，韧性中等，夹粉土薄层，偶见青灰色斑纹及少量钙质结核。
层厚1.50~3.10m，平均层厚2.37m；层底埋深20.00~21.00；平均层底埋深20.45m。
第（8）层细砂（Q4al＋pl）：
黄褐色，密实，饱和，砂质均匀纯净，矿物成分以石英、长石为主，见暗色矿物，见少量螺壳片及小粒径钙质结核。
层厚14.80~15.20m，平均层厚14.96m；层底埋深35.10~35.5；平均层底埋深35.35m。
第（9）层粉质粘土（Q4al＋pl）黄褐色，可塑，土质较均匀，干强度中等，韧性中等，切面稍光滑，稍有光泽，夹有小粒径钙质结核，局部夹粉土薄层。
层厚1.70~2.60m，平均层厚2.15m；层底埋深37.00~38.00；平均层底埋深37.50m。
第（10）层细砂（Q4al＋pl）黄褐色，密实，饱和，砂质均匀，主要成分以石英、长石为主，云母次之，见暗色矿物，颗粒级配一般。
该层未被揭穿，最大揭露深度45.0米。
（三）场地水文地质情况
根据勘察报告可知，本场地稳定水位位于2.80~3.50m，基准期内年平均最高水位约1.0m。
属第四系松散岩类孔隙潜水，地下水的补给主要为大气降水，水位随季节有一定波动，年变化幅度1.0m-2.0m。
（四）施工方案编制依据
工程平面图等资料、周边环境情况和现场勘测资料
《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012
《建筑基坑工程技术规程》DB13（J）133-2012
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2012
《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001
《混凝土结构设计规范》GB50010-2010
《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009
《建筑深基坑工程施工安全技术规范》JGJ311-2013
国家、建设部及河南省颁布的有关施工规范、规程和标准图集；
（五）主要施工方法
5.1降水施工方案
依据技术先进、安全可靠、经济合理、确保质量的原则，采用管井将地下水位降到基坑底0.5米。
根据土层开挖后管井降水情况，如有需要局部可增设轻型井点与管井相结合降水。
1、基坑降水管井布置
本工程降水管井平面布置为基坑四周管井间距为16.00m，基坑内管井间距25.00m，共布设降水井68口，井深15m。
在基坑北侧与东侧分别布设2口观测井，观测井井深15m。
观测井根据施工现场情况可做回灌井。
井管外包100目双层滤网，外填碎砾滤料。
2、抽水设备选择及降水用电量
管井降水水泵选择1.5~3.0千瓦水泵（依单井出水量进行调整选用），初步预估用电量为150KW。
为保证安全供电及线路检修，主供电线路沿基坑外围布设，每眼井与主供电线路单位独立连接，设配电箱70个。
为预防高压供电临时停电，基坑降水其间备用150KW发电机两台，要求发电机性能良好、柴油备用充足高压停电后能及时启动发电机供电。
3、降水施工工艺及施工参数
（1）根据降水平面布置图，测量确定出每个管井位置，采用适合松散地层的水冲-100型钻机施工，钻孔底部应比井管设计标高深0.5米以上，用砼垫块堵塞管底，井管采用无砂井管。
（2）井管与孔壁之间用5-10毫米碎石填充作过滤层，地面下0.5米内粘土填充夯实，管顶部比所挖沟底高0.5米。
（3）泵设置在管井底部，管井使用时应测试抽水，检查出水是否正常，有无淤塞等现象。
（4）降水过程中应经常对抽水设备进行检查，并对井内水位下降和流量进行观测和记录。
4、管井施工方法
（1）管井定位
测量人员根据降水井的设计位置测设实际井位，并参阅基础施工图纸，适当调整井位。
井位偏差小于50mm。
（2）挖井口、安装护筒
根据测设的降水井的位置，采用人工开挖井口，井口直径为600mm。
开挖深度为0.8m，安装高0.8m的钢护筒，护筒的安装位置必须准确。
（3）钻机成孔
采用冲击钻机成孔，一径到底，井孔要求圆、直，垂直度＜1%。
钻机就位必须准确，钻杆必须要垂直，钻机底座必须牢固。
在钻至设计深度以后停钻。
用清水置换井内泥水即洗井，并测定孔深，满足孔深要求之后，撤机。
（4）下井管
井管采用无砂混凝土滤水管，水位以下包缠尼龙网，缓缓下放，当井管与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用尼龙网裹严，以免挤入泥砂淤塞井管，竖向用竹条和铁丝固定井管。
为防止上下节错位，在下管前将井管以井方向立直。
吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨污水、泥砂或异物落入井中，井管要高出地面不小于200mm，并加盖或捆绑防水雨布临时保护。
（5）填滤料
井管下部2米为沉渣段，其与孔壁之间用粘土封填；上部井管为滤管，滤管与孔壁之间用滤料填充，填砾料时，滤料沿井管外四周均匀填入，保持连续。
要避免填料速度过快或不均造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉及时补充滤料，要求实际填料量不小于95%理论计算量，填料至自然地面，经洗井之后，密实后及时填补滤料。
降水井运行时，随水位下降，滤料会产生一定沉陷，及时采用粘土封闭。
（6）洗井
下管、填料完成后立即进行洗井。
采用潜水泵反复进行抽洗，直至水清砂净。
（7）设置水泵
水泵规格1.5~3.0千瓦潜水泵，共计准备70台，扬程26m，流量10m3/h，在安装前，必须对水泵本身和控制系统做一次全面细致的检查，在地面试转3min～5min后，若无问题，方可进行安设。
安装完毕应进行试抽水，满足要求方可转入正常工作。
5、管井施工技术要求
（1）井位要求
井位施放时详细时再次核实场区地下管线分布情况，确认井管下无管线后方可施工；为避开各种障碍物，降水井间距可作局部调整。
（2）井深结构误差要求
井位误差±50mm；垂直度误差≤1%。
（3）成孔后，经验收后应及时下置井管、填砾、洗井，要避免因凉晒时间过长发生孔内坍塌和孔壁泥皮老化。
井管下置：
采用直接提吊法下管，连接必须牢固、密封。
下管时，注意使井管居于孔正中，保证与井孔同轴，井管安装必须准确到位，切忌井管“悬挂”于孔内。
（4）填料要求
①含水层段砾料应具有一定的磨损度，砾料含泥量（含石粉）≤3%，粒径3～7mm；对含水层以上部分的砾料，在磨圆度和粒径方面可适当降低要求，但严禁使用片状、针状的石屑；
②要避免填料速度过快或不均造成滤管偏移及滤料在孔内架桥现象，洗井后滤料下沉应及时补充滤料，要求实际填料量不小于95%理论计算量。
（5）洗井要求
①洗井要求达到“水清砂净”；
②下管、填料成后应立即进行洗井，成井-洗井间隔时间不能超过8小时；
③当常规洗井效果不好时，可加洗井剂浸泡后再洗井。
（6）抽水要求
①开挖至地下水位标高前的超前抽水，尽量增加抽水时间以提高坑内土体强度。
降水过程中应控制好管井出水量及水位降深，以免由于局部降深过大引起周边建筑物不均匀沉降。
电梯井集水坑局部挖深部位需重点布置降水管井。
②抽水含砂量控制：
为防止因降水带出地层细颗粒物质造成地面沉降，抽水的水含砂量必须保证：
粗砂含量＜1/5万；中砂含量＜1/2万；细砂含量＜1/1万。
（7）配备好降水配电系统，进行试抽水，如有问题，及时检修。
6、管井布井参数及质量要求
（1）采用机械成井，参见降水平面图（具体位置由现场而定），管井定位偏差小于200mm。
（2）降水井孔径为Φ600，滤管直径为Φ300的无砂水泥管，周围滤料填充，滤料选用颗粒均匀、无泥砂污染的、粒径为3－5mm的米石。
井深为15m，井口标高为自然地面。
（3）降水自井口以下全部为为滤水管。
（4）抽出的水含砂量不超过1/5万，长期运行期间不超过1/10万。
（5）钻孔时一径到底不留沉渣，井孔要求正、圆、直、孔斜率＜1%，下管时井管居中，不偏不斜。
（6）严格控制水位，定期观测，使水位平稳，缓慢下降，防止过快造成不均匀沉降，影响周边环境。
7、地下水位观测
观测井设置要求：
本基坑外设计4眼观测井，井深15m，井的其他设计参数与降水井相同；观测井周边要用砌砖围起来，封盖好，防止落入杂物堵塞。
（1）观测要求：
①录初始水位，每天观测一次并记录数据。
②标尺要垂直放如孔中，读数时视线与标尺刻度垂直。
（2）注意事项：
①超前设置观测井，及时观测水位变化情况是否影响土方开挖；②水位观测，每天记录观测数据，观察排水井水量，含砂量大小，如有异常，及时反馈信息，加以调整；③注意观察基坑边坡动态，及时反馈信息，修整方案，确保基础施工顺利进行。
④定期检修抽水设备，保障降水正常进行。
8、封井方案
本工程共有68眼降水井，井深大约为15m。
4眼观测井，井深大约15m。
其中位于筏板基础以下的降水井。
出水量均比较大，是封井的着重处理点。
封井措施的选择及封井时间
根据当地的施工经验，封井方案分为基础上封井（明封）和垫层下封井（暗封）两种。
明封的优点：
施工工艺简单、价格优势明显；缺点是：
地下室运行的封井处容易出现锈蚀和开焊的情况，造成地下室渗水、涌水，并且容易破坏地下室底板防水层。
暗封的优点：
地下室渗水、涌水防护有保证。
缺点：
施工工艺复杂。
根据类似工程经验及本工程等综合因素的考虑，本项目拟采用暗封。
根据管井的尺寸，我方决定800×800×100mm厚的预制板在垫层下对井口进行密封，将出水管和电缆引致基坑边沿。
对于基坑中间的降水井，拟下设两台1.5～3.0kw的水泵，一台正常抽水，一台备用，备用泵下至离垫层地面2-3m的位置，降水完成后从出水管注浆将管井注实，对于基坑边沿的降水井，下一台水泵，同时下一根PVC管，距井底1.5米的位置，降水完成后从PVC管注浆管井填实。
9、降水现场计量检测、检验有关要求
①井孔应保持圆正垂直，孔深与设计井深误差小于300mm。
②0～1.5m粘土封孔，此工作在洗井之后进行；
③24小时内洗井，洗到水清砂净为止；
④下管时，井管周围用铅丝绑3～4个竹皮，使井管与孔中心一致；
⑤填料要四周均填，使滤料均匀分布在井管周围；
⑥其它要求均按通常的规范和要求执行，保证把地下水处理好，达到基础工程施工的要求。
5.2搅拌桩施工方案
5.2.1根据设计要求，本工程选用SJB型深层搅拌桩机及其配套设备进行施工，该机具有移动灵活、成桩质量高、施工速度快、噪音低等优点，适宜本工程施工。
①桩机型号：
SJB深层搅拌机
②搅拌头转速：
60r/min
③最大施工深度：
18m
④额定扭矩：
8500N·m
5.2.2施工工艺及施工要求
1）工程施工顺序及施工流向的安排
根据现场情况及施工特点，考虑到雨水多及有泥浆多的特点，在施工场地的周围采取排水沟或在浆水多处挖泥浆坑用浆泵排出等排水措施及防滑措施。
2）主要施工项目的施工方案及施工方法
为确保工程质量，特采用喷浆预拌下沉→喷浆搅拌提升的新工艺。
3）工艺流程：
平整场地→定位放线→桩机定位、校正→制备水泥浆→喷浆预拌下沉→喷浆搅拌提升→重复喷浆下沉→搅拌到桩顶→清洗→桩机移位
5.2.3主要施工方法
1）、测定场地标高，确定桩机入土深度和喷浆有效长度。
为保证成桩长度，在施工中，根据地面变化情况，随时调整钻进深度及喷浆深度与停浆面标高，以保证有效桩长达到设计要求。
2）、钻机定位：
钻机到达指定桩位，应使钻头对准桩位点，校正钻杆垂直度。
钻机就位偏差不得大于30mm，钻杆垂直度偏差不得超过1.0％。
3）、制备水泥浆：
拌制配合比应控制在0.45～0.55之间，为保证水泥浆的配比质量，采用配制与浆液分开的办法，浆液使用前，水泥浆应充分搅拌，搅拌时间不得少于3分钟。
4）、喷浆预拌下沉：
启动搅拌机切土下沉，同时启动泥浆泵，在钻头下钻至成桩桩顶标高时，开始输送水泥浆。
5）、喷浆搅拌提升：
当钻头下沉到设计深度后，边喷浆、边搅拌、边提升，提升速度应与泥浆泵送浆量相匹配，喷浆搅拌提升应保持匀速，速度应控制在1.5～1.8m/min。
6）、重复搅拌：
为使加固土与水泥搅拌均匀，再次下沉钻头，边搅拌、边喷浆、边下沉到设计加固深度后，将钻头边搅拌、边提升，直到将钻头提出地面，且不小于100mm方可以停机。
同时做好施工记录，移机，进行下一根桩施工，重复以上步骤。
7）、清洗：
如果空桩较长、移机或停机时间过长时，应立即向清水池中注入适量的清水，用泥浆泵清洗全部管路中的水泥浆，防止水泥浆沉淀，堵塞喷嘴。
8）、施工时因故停机，宜将钻头下沉到停机面以下0.5m～1m处，等排除故障恢复施工时再喷浆提升；若停机超过2小时，钻杆及管路应进行全面清洗。
9）、施工过程中，由于停电、停机等原因造成半成品桩，必须重新按无桩情况再打一次桩。
10）、为确保桩的直径、桩身质量，每打成20根桩，测量一次钻头的直径，检查钻头磨损程度；当钻头的直径小于（480mm≤钻头直径≤530mm）一定范围时，应更换钻头。
更换后的钻头应及时进行修补。
在施工过程中，应每隔一天要检查一次成桩的质量情况。
以便对不良现象或特殊地质采取有效的改进措施。
11）在搅拌桩施工过程中，每隔900mm插入一道14的工字钢，在工字钢底部用气割割成锐角，以便工字钢顺利插入搅拌桩中。
5.2.4标高及桩位点的控制
1）清理施工现场的地下、地面及空中障碍物，使场地平整，场地平整度基本要求±100mm，对地下块径大于10cm的石块、树根、旧基础、生活垃圾等杂物尽量清除掉，以免影响施工效率，场地平整标高应比设计确定的桩头标高再高出不少于500mm。
2）依据设计标高和场地标高用水准仪测出高差，在钻机上作出明显的标高深度标记，或用钻机深度计做标高控制。
3）依据施工总平面图，做好现场平面布置，安排好打桩施工流向，布置水泥库场地、水泥浆制备池及泵送系统，且考虑输送距离不宜大于50m，以利于水泥浆的输送。
4）根据设计要求，进行现场测量放线工作，首先定出轴线桩并引测出轴线外引点，并加以保护；然后根据施工图纸及轴线定出每一个桩位，桩位偏差控制范围不大于20mm，用竹筷插入、撒上白灰点作明显标志；以便施工时好找桩位。
并根据建设单位提供的高程点，引测出场地地面标高。
测量结束后施工负责人及监理应对测量状况进行审查，并复核全部测量结果。
5）施工前工地技术负责人，应根据确定的施工工艺、质量要求向施工人员做详细的技术交底，将各项指标及工艺参数贯彻到每一个工人当中。
6）桩机就位必须平整、稳固、对中要求准确，允许偏差±30mm。
钻杆垂直度偏差＜1.0%。
经过对位员、记录员校核无误后，方可下钻。
5.2.5桩身缩径、夹泥、断桩的保证措施
1）施工前应标定泥浆泵的输送量，水泥浆经浆管到达出浆口的时间以及提升速度等参数，根据设计图纸提供的桩身无侧限抗压强度标准值，取施工现场的土样，送试验室进行水泥土配比试验；确定水泥掺入量。
2）水泥使用前必须进行复检，合格后方可使用。
3）水灰比的确定：
水灰比是直接影响桩身强度和桩身搅拌均匀性、益浆的关键参数，水灰比确定应根据搅拌提升速度、泵送流量、土层的物理力学性质指标综合考虑，本工程地质主要以粉土为主，局部粉质粘土的特点，水灰比采用现场试配，合格后方可采用。
4）出浆口形式的确定：
根据本工程地质条件，确定出浆开口在距钻头底，两扇叶中间的位置处，开孔直径在8-12mm之间；开孔的大小依据本工程地质特点及泵送压力情况，现场试桩时确定，开孔口压力以保持在0.1-0.3MPa时最佳。
5）钻头叶片的个数和角度：
深层搅拌桩主要是依据钻头叶片的搅拌使水泥浆和土混合，钻头叶片的设置是保证搅拌均匀效果的关键。
因此，为了保证桩体搅拌均匀，钻头必须满足下列要求：
钻头形状应在给进和提升时阻力最小；
必须有一定搅拌次数，才能保证水泥浆和土搅拌均匀；
对水泥土混合后的加固体有良好的压密作用。
对于本工程特点，选用PH-5B型钻机，十字型钻头，钻头叶片的焊角度20º。
叶片的宽度60-100mm，厚度20-25mm，叶片应具有足够的刚度。
6）冲水下沉：
遇较硬土层时，往往采取冲水予搅下沉的工艺，冲水下沉对硬土层加固影响不大。
但对于在加固深度范围内有局部硬层的较软土层，冲水下沉对硬土以下的软土加固就会产生很大影响，因此，应掌握土层冲水下沉所需时间，提前用浆压水，使管道的水全部用在硬土上，当穿过硬土层时，管道里的水基本被喷完。
7）水泥浆制备：
水泥入池前必须经网过筛，固化剂颗粒最大不应超过0.2cm，不得有纸屑、塑料布、石头等杂物，以免造成喷浆系统阻塞。
采用散装水泥时，应过磅，不得用体积法目估重量，加水要用定量容器，水泥浆搅拌时，其搅拌时间不得少于3min，也不得大于2小时，连续制备得水泥浆，应控制好水泥及水的增加量，应按规定水灰比同步进行，制备好的浆液不得离析。
8）输送浆液应使用变量泥浆泵，因泵的新旧程度，浆液稠度以及输浆管长度与高度都会使泵送量略有变化，为使每根桩所使用的固化剂和总喷浆时间不变，在施工过程中应经常检查泵送量，不符合要求时，应及时调整。
为了提高功效，施工中往往是依据不同的地层情况，采取不同的提升速度；这时必须是搅拌提升速度与输浆流量同步（提升速度高用大流量，提升速度低用小流量）。
拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量及泵送时间应用专人记录。
9）溢浆：
搅拌桩施工时，喷入土内的浆液从地下溢出地面称为溢浆，溢浆不仅浪费浆液，同时减少了桩身水泥掺量，影响桩体强度。
故在整个施工过程中，都应密切注视，如果发现溢浆，应在满足桩身各段喷浆量的基础上采取防止溢浆的工艺。
如：
增大下沉或提升速度，减小水灰比降低浆液输送量等。
10）桩身水泥变掺量施工：
搅拌桩在设计时水泥量一般是定值，根据本工程要求搅拌桩水泥土不能太硬和太软，以及地基承载力要求，进行水泥浆量控制。
11）成桩长度：
桩的长度是搅拌桩施工的主要参数，而钻进深度及喷浆深度，停浆面标高是直接影响有效桩长的主要因素。
影响这些因素的关键是搅拌机深度刻度盘零点的准确性，自然地面标高和深度刻度盘零点在施工过程中不是一成不变的，所以施工中，应根据变化情况，随时调整钻进深度及喷浆深度与停浆面标高，以保证有效桩长达到设计要求。
12）施工时因故停机，宜将钻头下沉到停机面以下0.5m～1m处，等排除故障恢复施工时再喷浆提升；若停机超过2小时，钻杆及管路应进行全面清洗。
13）喷浆时提升（下钻）速度与旋转速度的配比：
每旋转一圈提升应小于2.0cm。
14）若工字型钢插放达不到设计标高时，则采取提升工字型钢，重复下插使其插到设计标高，并采用振动锤振动打入标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制工字型钢垂直度。
5.3钻孔灌注桩施工方案
5.3.1钻孔灌注桩的施工工艺
5.3.2施工方法
1）埋设护筒
①护筒一般用4～8mm厚的钢板卷制而成，其内径应大于钻头直径150mm。
护筒的顶部应开设溢浆口，并高出地面≥200mm。
②护筒用挖埋的方法埋置，挖埋时，护筒与坑壁之间用粘性土填实，护筒中心应与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm，护筒埋置深度在粘性土中不宜小于1.00m，在砂土中不宜小于1.50m。
2）泥浆制备
①根据场地情况合理规划布置泥浆池、沉淀池、循环槽等泥浆循环系统。
泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，一般不宜小于8m3。
沉淀池一般设2个，可串联使用，每个沉淀池体积不宜小于6m3，循环槽应能保证冲洗液正常循环而不外溢。
②在粘性土层中成孔的泥浆，可在原土注入清水造浆。
在砂土中成孔的泥浆，应先在泥浆池中投入高塑性粘土或膨润土造浆。
③以原土造浆的循环泥浆比重应控制在1.1～1.3；以高塑性粘土或膨润土造浆的循环泥浆比重在砂土层中控制在1.2～1.3，在砂卵石层或容易塌孔的土层应加大至1.3～1.5，泥浆的控制指标：
粘度18～22S；含砂率不大于8%；胶体率不小于90%。
3）正循环钻进成孔
①钻机安装时，转盘中心、提升滑轮、立轴钻杆和护筒中心重合，其偏差不得大于20mm，钻机安装应平稳牢固。
②钻进时，在护筒内存放一定数量的泥浆或粘土球并开泵注浆循环，钻具下入孔内后要低档慢速轻压，钻头全部进入土层后逐渐增加速度和加大压力钻进。
③正常钻进时，应根据地层岩性合理调整和掌握钻压、钻速、泵量等钻进参数，在粘性土中宜用中等速度、中等压力、大泵量钻进，在砂土中宜用低速、轻压、大泵量钻进，在碎石土中宜用低档慢速，控制进尺、加大泥浆比重和增加泵量的方法钻进。
④加钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5min后再拧卸加接钻杆。
钻进过程中若发生孔斜、缩径、塌孔或护筒周围冒浆等情况时应停止钻进，经采取有效措施后方可施工。
⑤清孔采用正循环换浆方法，一般分两次清孔，第一次清孔在钻进至设计深度后，使钻头慢速空转不进尺，不断循环换浆。
清孔后在粘性土中的孔底附近泥浆比重控制在1.1左右，在砂土、碎石土中孔底附近泥浆比重控制在1.15～1.25。
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