空心板梁预制及吊装施工技术交底.docx
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空心板梁预制及吊装施工技术交底
技术交底记录
项目名称：
三明市鑫固建材有限公司预制梁交底编号：
交底地点：
交底时间：
技术负责人：
被交底方：
交底主要内容：
被交底负责人意见：
交底负责人意见：
空心板预制安装施工方案
一、空心板的预制
1.后张法预应力空心板的施工工艺流程
施工准备→制、存梁台座的修建→梁板钢筋网制作与安装→波纹管制作与安装→贯穿钢绞线→安装模板→浇筑混凝土→混凝土养护→拆除模板→预应力筋张拉锚固→孔道压浆→封端及养护→梁板出槽、起吊存放。
2.施工方法说明
2.1施工准备
在梁体施工前，首先进行“四通一平”工作，即水通、电通、通讯通、路通和平整场地等。
然后进行制梁前的梁体台座砌筑、场地硬化（用10cm厚混凝土浇筑）、生产、生活、办公等临时用房的修建等施工，并处理好场地的排水问题，防止积水产生不利影响。
2.2钢筋的加工、绑扎和安装
钢筋的规格必须符合设计图纸和规范的要求，进场的钢筋应具有出厂证明书，而且需要对材质进行试验并报监理工程师验收。
钢筋的绑扎在预制台座上绑扎，顶板钢筋等安装了内模之后，再安装就位。
所有的钢筋事先在钢筋加工棚加工成型，运至制梁台座上绑扎成钢筋骨架。
钢筋的弯制成形必须按照规范要求进行，加工后的偏差满足表一要求。
加工钢筋的允许偏差表一
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋的各部分尺寸
±20
箍筋的各部分尺寸
±5
钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网或钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表二的规定。
钢筋位置允许偏差表二
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排间距
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±3
现场绑扎钢筋时，钢筋接头的位置应满足规范要求，钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实或用点焊焊牢，交叉钢筋应相互垂直。
2.3波纹管的制作与安装、贯穿钢绞线
本工程所用预埋管道的金属波纹管为标准型波纹管。
在安装前应做受力和灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏方可使用。
安装时严格按照设计图纸定位好定位钢筋，然后埋设管道。
定位钢筋间距，对直线管道不宜大于80cm，对曲线管道应适当加密。
管道安装允许偏差，梁长方向为±30mm，梁高方向为±10mm，管道间距的允许偏差，同排管道为10mm，上下层管道亦为10mm。
当波纹管需要接长时，可采用大一号同型号波纹管作为接头管，接头管长度：
管径为40mm～65mm时取200mm，管径为70mm～85mm时取250mm，管径为90mm以上时取300mm。
管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接头处漏浆。
同时在装侧模前，应仔细检查一遍电焊火花有无烧伤管壁，防止水泥浆渗入管道造成管道堵塞。
钢绞线宜在砼浇筑前穿入波纹管内，砼浇筑完成，可来回牵拉钢绞线，以检查有无堵管现象。
穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔行垫板加以纠正；孔道内应应畅通、无水份和杂物，孔道完整无缺。
制作好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束应按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。
穿束工作一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根φ5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。
2.4模板安装与拆除
钢模制造须符合梁体尺寸要求，刚度要强，模板一律采用精加工制作。
外模拼缝及转折部位采用刨边加工后再拼焊，模板拼装处用槽型条密封，以保证不漏浆。
端模制作须保证预应力支承垫板孔道尺寸准确。
模板制作完毕，须进行整体组拼，组拼后的误差要求：
模板全长误差：
±5mm
翼缘宽：
-2mm-0mm
腹板厚度：
-2mm-0mm
外侧模板高度：
±2mm
表面平整度：
2mm/m2
拼缝：
严密,不透光
模板在使用前必须打磨、除锈，并涂刷具有优良性能的脱模剂。
空心板的外模拆除，一般在混凝土终凝后，并保证混凝土棱角整齐的情况下予以拆除，模板拆除后必须对模板进行保养修整，以便投入下次使用。
2.5混凝土浇筑
空心板梁设计为C50号混凝土，其使用的砂石料必须经过试验。
宜采用中砂，砂中有害杂质不得超过表三所示规范要求：
砂中杂质的最大含量表三
项目
C40混凝土
含泥量（%）
≤3
其中泥块含量（%）
≤1
云母含量（%）
<2
轻物质含量（%）
<1
硫化物及硫酸盐折算为SO3（%）
<1
碎石宜采用有级配粒径的碎石，碎石的抗压强度应满足规范要求。
混凝土的配合比应经试拌和砼强度试验确定。
混凝土应均匀地拌和，且时间不少于2min；拌和时各种集料计量应准确，混凝土拌合楼开始生产前，必须对混凝土拌合楼进行标定，并将标定证书上报监理工程师审查。
水泥、水、减水剂配料误差应＜1%，砂、石配料误差应＜2%。
混凝土分层浇筑时，用插入式振捣棒振捣密实，在振捣时必须注意不得碰撞模板、钢筋及波纹管，以免造成偏位。
混凝土的浇筑顺序应先浇筑底板混凝土，再浇筑腹板及顶板混凝土，分两次进行，但必须保证底板、腹板之间不出现工作缝（在底板混凝土初凝前浇筑腹板、顶板混凝土）。
混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。
每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止，然后用平板振捣器振捣并及时整平收浆，顶板振捣完后，为防止板面出现收缩裂纹，板面须进行二次赶压抹平。
抹平后还应进行拉毛或者划槽处理，划槽一般为每米20道，以利于与桥面铺装层的结合。
2.6养护与张拉
2.6.1混凝土达到脱模强度后，即可先拆内模后拆外模。
在浇筑完砼4小时后须立即对梁体进行洒水养护，并覆盖麻袋，浇水养护不少于7天。
2.6.2预应力空心板预制后，应加强养生，当养生时间大于等于14天且混凝土强度达到设计强度的100%时，方可施加预应力（检验砼强度时应注意试件的取样及养生条件需与空心板砼相吻合），施加预应力后，空心板必须处于简支状态，并适当遮盖不得曝晒曝寒。
2.6.2.1预应力张拉计算
本项目设计采用高强度低松弛7丝捻制的预应力钢绞线，预应力钢绞线标准强度
fpk=1860mpa，弹性模量Ep=195000mpa，公称直径15.20mm，公称面积139mm2，锚固采用OVM15型系列锚具。
预应力钢束采用两端张拉，其张拉顺序按预应力钢束构造图中的钢束编号顺序对称均匀进行，其预应力钢绞线锚下控制张拉力见下表：
跨径
（米）
钢束束数及规格
锚下控制应力
（Mpa）
锚下控制张应力（KN）
10
2Φs15.2-3
0.75fpk=1395
每束581.7
2Φs15.2-4
每束775.6
13
2Φs15.2-4
0.75fpk=1339
每束744.6
2Φs15.2-5
每束930.6
16
2Φs15.2-5
0.75fpk=1339
每束930.6
20
2Φs15.2-5
0.75fpk=1339
每束930.6
表中钢束控制应力和张拉应力为一次张拉的锚下控制数据，均未包括锚具摩阻损失。
施工中采用一次张拉工艺时，应增加锚具摩阻损失的应力和张拉应力。
采用OVM锚具应增加2.5%的控制应力及张拉力。
2.6.2.2预应力张拉的工艺流程
a、张拉前的检查
施加预应力前，应对砼试件进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，张拉时砼试件强度必须大于梁体设计强度的100%后方可进行张拉。
张拉前应检查锚垫板和孔道的位置须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、油污等要清除干净。
b、张拉程序及其工艺
后张法预应力施工过程，可分为三个阶段：
砼构件制作（预留孔道）→预应力筋张拉，锚固→孔道压浆。
后张法工艺无需专用张拉台座，可直接在制梁台座上给梁体施加预应力。
预应力张拉前应先将张拉设备准备好，使千斤顶空载往返运行2～3次，排出油缸和油管内空气。
初张拉：
向梁的两端千斤顶张拉缸加油，当钢绞线达到初应力时，测量千斤顶油缸的伸长值，作为伸长量的起点。
在初张拉的基础上，两端分别以5Mpa为一级同时升压进行张拉，在张拉过程中，两端要取得联系，保持油压上升速度相同。
同时当张拉吨位达到100%时要持荷2min，当确认张拉力（以油表读数为准）、伸长量、滑断丝情况符合要求后进行锚固，此时测量回缩值。
在张拉过程中，两端张拉至设计控制张拉力时，必须在油表读数保持稳定的情况下，持荷2min才能回油。
张拉锚固后钢绞线上两端做好标记，在24小时内不得割掉尾索，以便观察锚固后钢绞线是否产生滑移，并在张拉记录备注栏填写未滑移，或因滑移后进行了补张拉，应重新填写补张拉记录。
由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能承受足够的预应力。
因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此要做好如下工作。
后张法预应力筋断丝、滑移限制表四
类别
检查项目
控制数
钢绞线
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数
1%
单根钢筋
断筋或滑移
不容许
注：
①钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝
②超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其它束预应力值，但必须满足设计上各阶段极限状态的要求。
预应力筋使用前应按规定检查：
钢绞线界面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢绞线编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢绞线表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
锚具安装位置要准确：
锚具中心线必须与孔道中心线重合。
锚垫板必须与预应力管道端部垂直，锚孔中心与管道中心同心，锚垫板应与端模
板精密结合，不得平移或转动。
当锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度并固定，防止张拉时移动。
二、安全措施
张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以免预应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人。
油泵运转发生不正常情况时，应立即停止进行检查，在有压的情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
作业应由专人负责指挥，操作时严禁碰触钢绞线，在测量伸长值时，应停止开动千斤顶。
张拉时，夹具应有足够的夹力，防止锚盘、夹片不牢而滑出。
千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置垂直对称，严禁多加垫块，以防支架
不稳或受力不均倾倒伤人。
在高压油管的接头应加防护套，以免喷油伤人。
已张拉完未压浆的梁体，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂而造成重大事故。
钢绞线张拉时必须两端同时张拉和顶锚，张拉过程中要随时注意上拱度的变化，张拉时弹性上拱度板。
跨径
（M）
存梁期对应的上拱值（mm）
张拉后（0天）
30（天）
60（天）
90（天）
10
7.0
8.2
8.8
9.1
13
11.8
13.8
14.7
15.2
16
13.3
15.5
16.5
17.1
20
18.4
21.1
22.2
23.1
注：
以上数据采自新建桥宽13.25m，最不利边板（悬挑37.5cm）的计算结果。
2.7孔道压浆
预应力钢绞线张拉完毕后，应尽早安排进行孔道压浆工作。
2.7.1压浆前的准备工作
切割锚外钢丝。
预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。
封锚。
锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒
浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。
冲洗孔道。
孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排出孔内粉渣等杂物，保证孔道畅
通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
在冲洗过程中，如发现封锚端冒水漏水现象，则应及时堵塞漏洞。
当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。
或者某一孔道压浆后，立即对相邻孔道用高压水彻底冲洗。
2.7.2水泥浆的拌制
严格按试验配合比施工，孔道压浆一般采用纯水泥浆，空隙大的孔道，可掺入适量的细砂。
水灰比一般宜采用0.4～0.45。
抗压强度不应低于40Mpa.
2.7.3压浆工艺
孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。
若中间因故停歇时，
应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔注入，由最高点的排气孔排气和泌水。
每个压浆孔道两端进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以便压浆完毕后封闭；保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。
整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。
预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆（一般在10h左右），不宜超过14d，压浆一般
分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。
两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为宜，一般为30min～50min。
对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。
压浆采用活塞式压浆泵进行，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa～0.7Mpa；当输降管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。
梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3Mpa～0.4Mpa。
每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。
压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
并在每一工作班组应留取不少于3组的70mm×70mm×70mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如不密实，应及时处理和纠正，压浆应做好完整、真实、齐全的施工记录。
孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼镜。
2.8锚固封端
当钢绞线张拉控制应力达到稳定，确认伸长值、滑丝等合格后，方能进行锚固。
锚固完毕并经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余预应力筋，然后进行封端混凝土保护，浇筑封端混凝土之前应在梁身接触面进行凿毛并洒水湿润，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。
浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。
封端混凝土的强度应符合设计规定C40。
封端砼浇筑后，静置1h～2h，带模浇水养护，脱模后在常温下一般养护时间不小于7d。
2.9梁片存放
2.9.1存梁台座应有坚实的基础，每个存梁台座顶面必须调整水平，垫层枕木应放置在台座横向分中线上。
2.9.2空心板梁的存放按台座间距两端均匀分配，确保空心板梁两端头伸出台座长度相等，且两端支点在板端1m范围内。
多层存梁时应确保上下层对齐，放梁高度最多不应超过三层。
2.9.3吊放梁时落梁后应检查垫木压实情况，如有三条腿现象应立即吊起重新垫放枕木。
2.9.4空心板在存放前必须对梁板进行编号，而且需要将梁端的墩台号记录好，同时将梁板编号以及生产日期用油漆喷投在梁体上，将墩台号喷在空心板的两端。
2.9.5空心采板出槽到存放的起吊，用龙门吊机抬吊,龙门吊起吊及行走时须同步,且要有专人指挥。
2.10成品保护
梁成型后，需对梁的外观及外形尺寸进行检查，并做好记录。
同时整理各项原始记录及技术证明书。
此时，成品梁可从制梁台位起吊至存梁区存放，同时必须注意梁体的相关保护工作。
2.10.1外观保护
针对梁体表面的污点、油迹、泥浆等需进行仔细清理，以保持表面清洁。
2.10.2梁体防磕损保护
桥梁在移动和存放过程中，在梁体支撑部位采用垫木板或麻袋的方式防止梁体磕损掉角，影响外形尺寸和美观。
2.10.3存放安全防护
桥梁至存梁区进行存放，要求存梁台位稳定牢固，梁体存放时，须对其进行支撑加固，以防止倾倒。
并要求经常派专人监视梁体存放的稳定情况，发现问题及时反映，及时处理。
预制空心板检查项目表五
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
砼强度（Mpa）
在合格标准内
试验报告
2
板长度（mm）
+5，-10
用尺量
3
宽度（mm）
±20
用尺量3处
4
高度（mm）
±5
用尺量2处
5
跨径（支座中心至支座中心mm）
±20
用尺量
6
支座表面平整度（mm）
2
查浇筑前记录
7
平整度（mm）
5
用2m直尺检查
8
横系梁及预埋件位置（mm）
5
用尺量
三、空心板的架设安装
根据本标段内桥梁较分散、每座桥跨数都不大的特点，为保证工期，采取用汽车吊架设的方案。
1.架设前的准备工作
1.1支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去掉，垫石顶用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。
1.2安装前测定支座中心正确位置。
1.3支座水平安装，保证支座表面平整度在规定的范围内。
1.4吊装空心板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁，空心板梁安放时必须就位准确，与支座密贴，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动空心板梁体。
1.5在正式吊装之前，对汽车吊机进行试吊运行。
依次进行下列各项试吊和检查工作。
1.5.1全面检查各种绳索如起重索、牵引索是否完好，卷扬机具运行是否良好，吊机是否安全可靠，指挥通讯是否畅通。
1.6所用的吊运设备，不允许超负荷运行。
1.7运输前的预制空心板梁必须经过检验，证明符合质量要求后，方可吊起，此时的强度不应低于设计要求的吊装强度。
1.8空心板架设前，需要在盖梁和空心板上，划出每片空心板的中心线和横向支座中心控制线，以便架梁时空心板的就位，特别两个互通匝道曲线桥上的空心板架设。
2.梁板的运输
2.1所有工作人员在梁板运输过程中应有明确分工，服从统一指挥。
预制梁在装卸和存放过程中必须防止失稳。
2.2梁板采用拖挂式平板汽车运输，运输线路均利用现有道路和便道作运输线路，在梁板运输中应确保道路平坦、通畅。
2.3在存梁场内，用吊机将梁吊放在拖挂式平板汽车上，将梁进行捆绑，打好支撑。
3.空心板梁的架设
3.1汽车吊机架设空心板架设工艺流程
施工准备→支座安装→场地平整压实→汽车吊就位打顶→汽车吊试吊→吊梁就位→反复，直至一孔架设完毕。
预应力混凝土空心板采用两台自行式吊车进行架设。
3.1.1定位放线，安装混凝土支承垫石：
先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。
3.1.2安装支座：
先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在支座上也标出十字交叉中心线。
将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。
3.1.3吊车自行就位。
3.1.4用平板拖车将空心板从预制厂运至架设安装现场。
3.1.5吊装空心板：
吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各
主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。
每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外，先中心后两侧的顺序，以免相互干扰。
落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。
多跨梁依第一跨梁为基准落梁。
在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故：
起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。
支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。
吊钩、钢丝绳破断。
吊机操作错误发生事故。
3.1.6调整支座：
空心板架设完成后，需对空心板每块支座进行检查，若发现个别支座脱空、倾斜、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。
调整的方法为：
用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。
然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。
空心板安装的检查项目表五
项次
坚持项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
支座中心偏位（mm）
10
用尺量，每孔抽查4～6个支座
2
梁体竖直度
0．012H
吊垂线，每孔抽查2片
3
顶面纵向高程（mm）
+8，-5
每孔抽查2片，每片用水准仪测3点
3.1.7钻孔与植筋的要求
1）植筋须满足常温-5℃~40℃区间可以正常施工，保证所有技术性能要求。
2）钻孔应采用尽量小的振动施工工艺，以不损伤原桥边板，并严格按设计要求的植筋埋深和钻孔直径来控制钻孔深度和大小。
3）钻孔位置应按照设计要求控制放样，对于原桥边板为后张法预应力空心板的，为防止钻孔喷到端部预应力钢筋管道，钻孔前应采用探测仪避开原预应力管道，边钻边查看，如喷到管道，设计允许该钻孔位置适当偏移避开，避免原结构损伤。
偏移量以与设计钻孔位置距离不大于5cm控制。
4）植筋前，钻孔要用刷子及清洁压缩空气清孔，并应满足植筋的干燥要求。
5）植筋与拼接处中板相应预埋的钢筋采用焊接，焊接长度按规范取值。
焊接时应采用冰水浸渍的湿毛巾包裹外露部分的根部，防止植入的钢筋过热，影响植筋的效果。
6）植筋的直径才用Φ12螺纹钢筋，植筋深度原则上取10倍钢筋直径（本定型图要求15cm的植筋深度），钻孔直径为16mm，要求凝胶时间10分钟以内，固化时间1小时以内。
充分固化后，植筋抗拔力在37.9KN以上。
7）钻孔植筋应由有专业经验的技术人员来实施。
8）植筋前，应模拟植筋，对所用胶剂进行粘结抗拔破坏试验，并验证胶凝和固化时间。
植筋完成后按5%的比例。
按设计值提供的抗拔力进行抽样检验。
四、安全保证措施
1.规章制度
1.1贯彻执行国家安全生产、劳动保护方面的方针、政策和法规。
对职工进行安全教育，坚持“以人为本、安全第一”的方针。
1.2根据施组和工程实际情况，编制详细的安全操作规程、细则，并制定切实可行的安全技术措施，分发至各班组，组织逐条学习、落实，抓好“安全五同时”（即：
在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级教育”。
1.3严格执行交接班制度，交接双方要履行签字手续并注明交接时间。
坚持每周组织职工安全学习不少于一小时，针对不同的工种，不同的作业内容让职工熟悉有关安全法规，提高安全意识。
1.4坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评安全的“三工制”活动。
特殊工种（如电工、焊工、起重工等）必须持证上岗。
1.5严格执行安全检查制度。
2.现场安全管理
2.1根据各工种特点，有计划按时配发劳动保护用品。
进入施工现场人员，必须配带安全帽，特殊工种按规定要佩带好防护用品。
2.2施工现场的布置符合防火、防爆、防雷电等安全规定和文明施工的要求，施工现场的生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、维修场等按批准的总平面布置图进行布置。
2.3房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合《消防法》的规定。
室内不得堆放易燃品；严禁在木材加工场、料场等处吸烟；现场的易燃杂物随时清除，严禁在有火种的场所附近堆放。
2.4夜间施工须配备足够的照明灯具，保证有足够的照明度。
2.5张拉时、前面必须有安全网。
2.6对于大临设施的龙门吊机应严格按龙门吊机操作规程执
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