质量通病防治专项方案.docx
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质量通病防治专项方案
质量通病防治专项方案
（KS.HSYT.G1.ZLTBFZ-035a）
1、编制依据及适用范围
1.1编制目的
为提高住宅工程质量，减少住宅工程质量通病，规范住宅工程质量通病防预与治理编制本方案。
1.2编制依据
本工程结构设计施工图及其技术文件；
工程承包施工合同；
《建筑施工手册第四册》
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）
《工程测量规范》（GB50026-2007）
《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《地下防水工程施工质量验收规范》（GB50208-2002）
《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）
《屋面工程施工质量验收规范》（GB50207-2002）
《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50210-2001）
《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010）
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）
《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《昆山市住宅工程质量通病防治方法》（昆建（2005）275号文）
江苏省《住宅工程质量通病控制标准》（DGJ32/J16-2005）
1.3适用范围
本方案适用于“昆山合生颐廷项目高层一期工程”施工全过程质量控制。
1.4其它相关文件
《项目管理手册》
《精细化作业指导书》
《质量手册》
《程序文件》
《作业指导书》
《工程建设标准强制性条文》
《质量管理体系要求》GB-T19001-2008
2、工程概况
2.1项目情况
工程名称：
建设单位：
设计单位：
监理单位：
勘察单位：
施工单位：
建设地点：
项目性质：
3、本工程质量通病涉及范围与防治措施
3.1施工材料
3.1.1钢筋表面有锈蚀
现象：
钢筋表面受潮氧化后生成的锈蚀，按其程度可分为三种情况：
第一种表面有黄色锈斑的轻度锈蚀，经擦拭可除去这种锈蚀，不影响钢筋在工程中的使用。
第二种表面转为红色形成粒状或鳞片状的锈蚀，经敲打、铲剥会有粒状、片状铁锈掉落。
第三种表层转为暗褐色，铲除面层锈蚀后，钢筋呈暗黑色，表面有凹点的严重锈蚀。
这里指的是后二种情况，已不符合建筑钢筋的使用要求。
原因分析
1）钢筋放置环境条件潮湿，受潮后锈蚀。
2）钢筋露天放置，受雨雪水侵蚀。
3）长期搁置，钢筋表面氧化锈蚀。
预防措施
1）钢筋进施工现场应按先进先用，后进后用的要求，尽量缩短库存时间。
2）存放钢筋的库房，应能防雨雪水，环境条件应干燥，底部应用砌块（或混凝土）墩或垫木架空，离地20cm以上。
3）影响使用的锈蚀钢筋，应先除锈后使用；经除锈后的钢筋，表面螺纹不清或留有凹点，须重新测试机械性能后，由技术部门做出处理意见。
3.1.2钢筋有混料
现象：
不同种类、级别、直径的钢筋，不同工厂生产的不同批号钢筋，以及有出厂合格证的钢筋与无合格证的钢筋等混在一起，难以分辨，影响使用。
原因分析
1）在运输、堆放过程中，没有按不同工厂生产的不同批号、种类、级别、直径的钢筋加以分开，混车运输，混堆放置。
2）原材料仓库管理不当，制度不严，进库的钢筋不分时间、批号、级别、直径混在一起。
3）未按规定对不同种类的钢筋进行涂色，挂上标牌，以示区别。
预防措施
1）严格按不同工厂、不同批号、不同种类、级别、直径的钢筋进行涂色，挂上标牌，分垛运输堆放。
2）有出厂合格证经复测合格的钢筋，与合格证不到位，未经复测合格的钢筋，应分开堆放，作出标志。
3）垛与垛之间，应用角铁、钢管或木柱隔开，防止钢筋种类混杂。
3.1.3钢筋原料有曲折
现象：
直径l0mm以上的直料钢筋，在断料成型前出现弯曲变形，影响成型使用。
原因分析
1）运输时装车不注意，或运输车辆太短。
2）吊运时采用一个吊点的方法，底部钢筋受折弯曲。
3）堆放场地不平实，钢筋受车辆、重物压砸发生弯曲。
预防措施
l）合理选择运输车辆，长度应与钢筋长度适应。
2）吊运时应先将钢筋捆绑成束，并采用二点吊，防止钢筋心弯折变形。
3）钢筋堆上应禁止车辆、重物在上面碾压。
3.1.4成型钢筋在弯曲处断裂或裂缝
现象：
成型好的钢筋，在弯曲处发生断裂或裂缝。
原因分析
l）钢筋的冷弯性能不合格。
2）钢筋在弯曲成型时与规范要求不符，弯曲直径小于规范规定。
3）搬运时单根进行，弯脚受拉在弯曲处形成反复弯曲，尤其以长弯脚钢筋更为多见。
预防措施
l）取样复查钢筋的冷弯性能或化学成分分析，检查碳的含量是否超过规定值，不合格的不能用在建筑工程上。
2）钢筋弯曲成型时，严格按规范要求进行操作；II级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，III级钢筋的弯曲直径不宜小钢筋直径的5倍。
3）成型钢筋在搬运时，应先将弯脚钢筋绑扎成捆后进行，避免单根弯脚受拉，在弯曲处发生断裂。
3.1.5钢筋截面扁圆，直径不准
现象：
钢筋截面呈椭圆型，直径偏差超标。
原因分析
1）钢筋在轧制成型过程中，模具不符要求，设备简陋。
2）模具磨损后检查不严，且不及时更换。
预防措施
1）选购钢筋时，应明确生产厂家，应以购买国家大、中型钢厂的产品为好。
2）进场钢筋应认真检查其直径误差，不圆度应控制在标准允许范围内。
3）对经机械性能测试合格，直径误差、不圆度超过标准允许误差的钢筋，不应作为受力主筋使用，可作为一般构造钢筋或分布钢筋使用。
3.1.6钢筋有纵向裂缝
现象：
沿钢筋长度方向出现的裂缝，短的仅十几厘米，长的可达几米以上，或在螺纹钢筋的螺距中，出现断续的纵向裂缝。
原因分析
一些轧钢厂用拆船钢板剪成条，经熔融轧制成螺纹钢，因拆船钢板材性不一，且熔融温度控制不当，致使结合面未成一体，留下缝隙。
预防措施
1）在选购钢筋时，应选择国家大、中型钢厂生产的产品，这些企业原材料控制严格，设备可靠，工艺成熟，质量稳定，极少有这方面的质量缺陷。
2）对已购进的由轧钢厂生产的钢筋，经力学性能检验合格后，还应对钢筋的外观质量作检查，在成型使用时，发现有纵向裂缝的，应予以剔除。
3）如发现整批钢筋中，有较多的纵向裂缝时，该批钢筋不应受力主筋使用，只宜作为构造筋或分布筋使用。
3.1.7闪光对焊的钢筋在接头处断裂
现象：
闪光对焊后的钢筋，在集运过程中，受碰撞、冲击，在焊峰处或热影响区发生脆性断裂。
原因分析
1）闪光对焊工艺选择不当，烧化时间、次数不足。
2）焊机容量不够，用小容量对焊粗直径、高级别的钢筋。
3）选择对焊调伸长度、烧化留量、顶锻留量及变压器级数等不合理。
4）对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣等现象。
5）钢筋的碳、硫、磷含量不符合规定。
预防措施
1）合理选择对焊工艺，正确确定烧化时间、次数，科学控制热影响区：
钢筋直径较小～连续闪光焊；钢筋直径较大端面比较平整～预热闪光焊；端面不够平整一闪光～预热～闪光焊；IV级钢必须采用预热闪光焊或闪光～预热～闪光焊。
2）对焊钢筋的直径、级别应与焊机容量相适应。
3）合理确定连续闪光对焊的调伸长度、烧化留量、顶锻留量及变压器级数等参数。
4）增加预热温度，加快临近顶锻时烧化速度，确保带电顶锻过程，加快顶锻速度，增大顶锻压力，正确掌握对焊操们过程。
5）控制钢筋的碳、硫、磷含量，超过规定的应停止焊接。
3.1.8砂浆、混凝土计量不符要求
现象：
砂浆、混凝土搅拌现场无计量磅秤，原材料不经计量就拌合
原因分析
l）操作人员习惯于传统的原材料体积控制而不计量。
2）施工时，片面求快求进度，担心计量费时费工，影响进度。
3）盲目为省费用，不购磅秤、量桶。
预防措施
l）按施工现场质量控制要求，砂浆、混凝土搅拌，对原材料应按一料一磅，水应用流量计或时间继电器，严格逐盘日最片制，保证配合比正确。
2）工地使用的计量衡器，应按国家计量法规定，由法定单位每年进行一次校定。
每日在使用前应检查衡器有无异常。
3）计量误差应按标准要求控制在允许范围内，即水泥、水、混合材料、外加剂不超过士2%，粗细骨料不超过士3％。
3.1.9砂浆、混凝土试配不符合要求
现象：
试配采用的原材料、环境条件、搅拌方法不符合要求。
试配目的是检查配合比设计的正确与否，但试配不符要求就失去了试配的意义。
原因分析
l）试配采用的水泥、砂、石等原材料，与实际工程使用的原材料不符。
2）砂、石原材料未经烘干，试配配合比与设计的配合比不符。
3）试配时的搅拌方法与实际搅拌的方法不符：
试配时用手工拌合，施工时却用搅拌机拌合，或反之。
预防措施
1）试配时采用的水泥、砂、石等原材料应与工程实际使用的原材料相同，具有代表性；砂、石应以干燥状态为准，砂含水率＜0.5％，石子含水率＜0.2%，以减小配合比误差。
2）试配时的搅拌方法应与工程实际采用的搅拌方法一致，如工程实际采用搅拌机拌合的，试配亦应用小型搅拌机拌合。
3）为便于选择，试配时可同时制作三组不同水灰比的试块：
一组较基准配合比增加0.05，一组较基准配合比减少0.05。
3.1.10材料测试、试配用料与制作试块用料不一致
现象：
进行材料测试、试配与试块成型时，均应采用工程实际使用的水泥、砂、石等原材料，但在施工现场经常出现三者用料不一致的情况。
原因分析
1）操作人员对材料、试配、试块用料要一致的目的不明，盲目图方便求简捷，而丢弃了应有代表性的基本要求。
2）弄虚作假，作风不正，故意在试块成型时，多加水泥石子另开“小灶”。
或故意在试模里多塞石子，以提高试块强度。
预防措施
增强试验工对试配、试块工作重要性的认识，以认真负责的态度，用科学正确的方法，规范、正确地进行材料测试、试配；对试块制作时另开“小灶”多塞石子的错误做法，应批评教育改正，对屡教不改者应调离岗位，并作出处罚。
3.1.11混凝土施工时外加剂使用不符合要求
现象：
混凝土拌合过程中，使用外加剂种类、掺合量不按规范、标准要求。
为保持混凝土的正常性能，经常在混凝土拌合过程中掺入少量（小于水泥重量的5%）能改性的混凝土外加剂。
原因分析
l）选用外加剂品种不当，对外加剂的品种、性能不甚了解，选用错误，达不到预期的目的。
2）使用方法不当，掺量不正确，不能很好地发挥外加剂的作用。
3）外加剂的质量不稳定，在运输、保管中性能起变化，降低甚至丧失其改性效果。
4）在使用前没对外加剂掺量进行对比测试，对其改性效果没有切实掌握。
预防措施
l）选用的混凝土外加剂质量应符合现行国家标准，进场时应认真核对质保书；必要时，对外加剂的质量指标要进行测试
2）外加剂的品种、掺量必须根据混凝土性能的要求、施工及气候条件、混凝土所用的原材料及配合比等因素综合考虑，经试验后确定。
3）在蒸养的混凝土中，不宜掺用引气剂或引气减水剂。
4）当掺用含氯盐的外加剂时，在钢筋混凝土中的掺量，按照无水状态计算不得超过水泥重量的1%，在素混凝土中的氯盐掺量不得超过水泥重量的3％。
3.1.12混凝土的和易性不好
现象：
和易性是混凝土拌合物能否保持其成分均匀，施工时能否易于拌合、运输、浇筑及捣实，不产生泌水、离析等现象的综合性能，包括流动性、粘聚性，保水性三方面。
和易性好的混凝土拌合物，不但施工操作方便，而且成型后的混凝土质量也好，使混凝土的强度和耐久性能得到保证。
原因分析
1）材料性质影响。
如选用水泥品种不同，拌合物的和易性也不同，用矿渣水泥和火山灰水泥时，混凝土拌合物的流动性较用普通水泥小，但塑性较好；用矿渣水泥拌制的混凝土拌合物泌水性较大，骨料级配较差的混凝土拌合物流动性也差。
2）混凝土配合比设计不合理。
水灰比愈小，水泥浆愈稠，混凝土拌合物的流动性也愈小；但用水量及水灰比过大的混凝土拌合物容易产生泌水现象。
砂率太大或太小，混凝土的和易性也就差。
3）原材料用量误差大。
有的施工现场混凝土拌合物原材料不计量，有的虽计量，但控制不准，误差大，使混凝土的实际配合比与设计配合比不符。
4）施工条件影响。
混凝土在搅拌时，加料顺序与施工要求不符，搅拌时间不足，拌合物不均匀，使混凝土拌合物的和易性变差；混凝土运输距离较长或运输中受日晒雨淋，也会影响混凝土的和易性。
预防措施
1）按混凝土性能要求，选择合适的原材料，如水泥的品种，骨料的粒经、级配要好。
2）混凝土配合比设计要合理，在确定采用原材料后，应经过取样试配，确定施工实际配合比。
3）选用合适的外加剂（如加气剂或减水剂），使混凝土具有良好的和易性。
4）拌合混凝土时原材料均应逐盘进行计量，误差应控制在规范允许范围内。
5）按规范要求控制施工条件，加料应按粗骨料、细骨料、水泥的顺序进行，水可分二次加人；搅拌时间要保证，不得少于最短时间；混凝土拌和物长距离运输，应有防雨、防晒和防离析泌水的措施。
3.1.13砌块无出厂合格证或证与物不符
现象：
砌块进人现场，无出厂合格证，砌块经检验与含格证质量指标不相符。
原因分析
l）出厂合格证未与砌块随车签发，砌块到现场，含格证却没有。
2）砌块厂管理混乱，出厂合格证上砌块的标号、质量等等级超过实物。
3）个体小窑场，无砌块出厂合格证。
预防措施
l）砌块厂应很好实施出厂合格证与砌块同车携带；施工企业应有专人对进人施工现场的砌块收取出厂合格证，并检查砌块强度等级、质量等级是否相符；如有疑问应经质量测试后确定。
2）应从有一定规模、质量保证体系较齐全的企业选购砌块。
3.1.14砌块的外观质量缺陷
现象：
混凝土砌块的厚度超过允许偏差，翘曲变形，几何尺寸不符合标准，或缺棱掉角、裂纹、爆裂、凹凸弯曲变形，或有欠火砌块、酥砌块等质量问题，与标准要求不符。
原因分析
1）在原料中，蚌壳、石块、石灰石等杂质未能清除。
2）土坯在成型切割时，尺寸控制失准。
3）混凝土砌块坯人窑时，含水率过高，堆码间隔不均。
4）焙烧制度未按工艺要求严格控制：
初始升温速度过快，烧结温度、时间控制不严，出窑时，温差太大。
5）装卸时或随意摔掷，或翻斗倾卸。
预防措施
l）按标准规定的规格、技术要求，核实砌块的出厂合格证，包括强度等级、质量等级。
2）对进人施工现场的砌块，应取样复试，检查复试报告，合格后方可使用。
3）搬运装卸时应文明装卸，不准摔掷，不准翻斗倾卸；应用专用夹具分别强度等级整齐堆垛，防止人为破损。
3.1.15加气混凝土砌块的外观质量缺陷
现象：
施工现场的加气混凝土砌块缺棱掉角严重，表面有裂缝、爆裂。
原因分析
1）原材料配比不当，蒸压养护与工艺要求不符，砌块强度未达到标准规定。
2）蒸压养护出窑时，砌块温度与环境温差太大。
3）钢模隔离剂涂刷遗漏。
4）野蛮装卸，随意摔掷，甚至翻斗倾卸。
预防措施
1）按照蒸压加气混凝土砌块标准的性能、外观和尺寸偏差规定，核对砌块的强度等级、质量等级与出厂合格证是否相符
2）对进场的砌块取样复试，并检查复试报告，合格后方可以使用；不准使用爆灰及断裂砌块。
3）文明装卸，不准摔掷，不准翻斗倾卸；堆放时应场地平整，按强度等级分别堆垛整齐稳妥，并有防雨措施。
3.1.16混凝土小型空心砌块外观质量缺陷
现象：
混凝土小型空心砌块棱角不正，破损严重。
原因分析
l）混凝土配合比不当，或振动成型不密实，密度偏低，砌块强度没有达到强度等级。
2）提前出厂的砌块，强度偏低，未达到标准要求。
3）野蛮装卸，随意碰撞摔掷，甚至翻斗倾卸。
预防措施
l）科学设计混凝土配合比，振动成型密实，保证砌块强度等级。
2）做好砌块的早期养护，要盖草包防晒，并经常浇水养护。
3）需提前出厂时，砌块应达到出厂强度的要求：
强度等级小于7.5MPa的砌块，不小于强度等级的80%；强度等级大于10MPa的砌块，不小于强度等级的70％。
4）文明装卸，应按生产日期、强度等级分别整齐堆垛，严禁摔、掷，严禁翻斗倾卸
3.1.17防水材料
现象：
在工程的实际使用中，发现一些新型防水材料既不经专家评定或质量鉴定，更无产品出厂质量合格证，给工程留下了质量隐患。
原因分析
1）设计、施工人员，对本市推广、使用新型防水材料的有关规定不清楚，盲目选用和使用。
2）施工人员在使用时未能认真检查、核实，没有对其性能进行复测。
预防措施
1）科研单位、生产企业试生产的新型防水材料，推广使用前应报经市有关部门组织鉴定；产品出厂时应有质量合格证。
2）设计、施工人员在选择、使用新型防水材料时，应按本市的有关规定，认真核实法定鉴定证明，出厂合格证。
3.2地基与基础施工阶段
3.2.1桩基工程
1、沉桩困难，达不到设计标高；
原因分析
1）压桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足；
2）压桩时中途停歇时间过长；
3）压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；或中途突然停电；
4）没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况；
5）忽略了桩距过密或压顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加；
6）桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压；
7）桩就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞；
8）桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩；
预防措施
1）配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力；
2）一根桩应连续压入，严禁中途停歇；
3）进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。
避开停电时间施工；
4）分析地质资料，清除浅层障碍物。
配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等；
5）制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩；
6）严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求；
7）桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度；
8）合理选择桩的搭配，避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接桩，采用2台焊机同时对称焊接，尽量缩短焊接时间，使桩被快速连续压入；
2、桩偏移或倾斜过大；
原因分析
1）压桩机大身（平台）没有调平；
2）压桩机立柱和大身（平台）不垂直；
3）就位插入时精度不足；
4）相邻送桩孔的影响；
5）地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响；
6）送桩杆、压头、桩不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压；
7）桩尖偏斜或桩体弯曲；
8）接桩质量不良，接头松动或上下节桩不在同一轴线上；
9）压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩；
10）基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等；
预防措施
1）压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平；
2）压桩施工前应将立柱和大身（平台）调至垂直满足要求；
3）桩插入时对中误差控制在10mm，并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向校正其垂直度；
4）送桩孔应及时回填；
5）施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗滨的分布和填土层的特性及其分布状况，预先清除地下障碍物、处理暗浜等；
6）施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上，并在沉桩过程中随时校验和调正；
7）提高桩的制作质量，加强进场桩的质量验收，防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生。
不合格的桩坚决不用；
8）提高施工焊接桩质量，保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收；
9）制订合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间，避免其累积叠加，减小挤土影响；
3、桩达到设计标高或深度，但桩的承载能力不足；
原因分析
1）设计桩端持力层面起伏较大；
2）地质勘察资料不详细，古河道切割区未察清楚，造成设计桩长不足，桩尖未能进入持力层足够的深度；
3）试桩时休止期没达到规范规定的时间而提前测试，或测试时附近正在打桩，桩周土体仍在扰动中；
预防措施
1）当知道桩端持力层面起伏较大时，应对其分区并且采用不同的桩长。
压桩施工时除标高控制外，尚应控制最终压入力；
2）当压桩时发现某个区域最终压桩力明显比其它区域偏低时，应进行补堪以查清是否存在古河道切割区等不良地质现象。
针对特殊情况及时和设计单位联系，变更设计改变布桩或增加桩数或增加桩长等措施来满足设计承载力。
对开口桩，可考虑在桩尖端设置十字加强劲或其它半闭口桩尖等形式，以谋求增加尖端闭塞效应的方法，来提高桩的承载能力；
3）试桩的休止期一定满足规范规定，试桩时桩周1.5倍桩长范围内严禁打桩等作业；
4、压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象；
原因分析
1）桩端持力层层面起伏较大；
2）地面至持力层层间存在硬透镜体或暗浜；
3）地下有障碍物未清除掉；
4）压桩顺序和压桩进度安排不合理；
预防措施
1）按照持力面的起伏变化减小或增大桩的入土深度，压桩时以标高控制为主外，还应以压入力作参考；
2）配备有足够压入能力的压桩设备，提高压桩精度，防止桩体破损；
3）用钢送桩杆先进行桩位探测，查清并清除遗漏的地下障碍物；
4）确定合理的压桩顺序及合适的日沉桩数量。
对有砂性土夹层分布区，桩尖可适当加长，压桩顺序应尽量采用中心开花的施工方法，严禁形成“封闭”桩；
5、桩体破损，影响桩的继续下沉；
原因分析
1）由于制桩质量不良或运输堆放过程中支点位置不准确；
2）吊桩时，吊点位置不准确、吊索过短，以及吊桩操作不当；
3）压桩时，桩头强度不足或桩头不平整、送桩杆与桩不同心等所引起的施工偏压，造成局部应力集中；
4）送桩阶段压入力过大超过桩头强度，送桩尺寸过大或倾斜所引起的施工偏压；
5）桩尖强度不足，地下障碍物或孤块石冲撞等；
6）压桩时桩体强度不足，桩单节长度较长且桩尖进入硬夹层，桩顶冲击力过大，桩突然下沉，施工偏压，强力进行偏位矫正，桩的细长比过大，接桩质量不良，桩距较小且桩布较密；
预防措施
1）桩身砼强度达到设计值70%方可起吊脱模，达到100%方可施工。
运桩时，桩体强度应满足设计施工要求，点位置正确，上下支点应对齐；
2）吊桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，起吊均匀平稳，水平吊运采取两点吊，吊点距桩端0.207L。
单点起吊时吊点距桩端0.293L（L为桩长）。
起吊过程中应防止桩体晃动或其它物体碰撞
3）使用同桩径的送桩杆，保持压头、送桩杆、桩体在同一轴线上，避免施工偏压；
4）确保桩的养护期，提高砼强度等级以增强桩体强度。
桩头设置钢帽、桩尖设置钢桩靴等；
5）根据地基土性和布桩情况，确定合理的压桩顺序；
6）保证接头质量，用楔型垫铁填实接头间隙。
提高桩的就位和压入精度，避免强力矫正。
压入时应保证一根桩连续压入严禁中途停歇；
3.2.2井点降水
1、流砂、管涌和潜蚀；
现象：
管井抽水时，土层中地下水向井（坑）汇流过程中，带走土层中全部或部分细颗粒，导致井（坑）壁土体破坏。
原因分析
1）降水时，使地下水流速过大，将土中部分颗粒带出。
2）土的不均匀系数d60/d10大于10时，易产生管涌，1.2～3.2易产生流砂。
3）抽水时伴有振动力，或水力坡度大，使动水压力超过土颗粒重量。
预防措施
l）抽水时降水深度不宜过大，而应选择合适的抽水设备。
2）持续抽水时间不要太长。
3）需持续大降深抽水时，基坑外围要有隔水防渗围护，围护桩底端应置于相对不透水层中。
2、地面沉降、开裂、位移；
现象：
管井抽水时在周围土层中出现下沉、裂缝及位移。
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