5S管理工作小册子.doc
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前言
围绕“十二五”创建国家级开发区发展规划，依据国家级开发区“三为主两致力一促进”的办区方针，按照创建“苏北领先、全省一流”的发展定位，牢固树立突破大项目、创新促转型发展目标,促进企业转型升级，强化企业基础管理，规范员工行为，提高企业工作效率和标准化管理水平，创造舒适、整洁的工作环境和企业形象，推动开发区整体转型升级打下良好的基础。
为促进企业管理水平的提升，更好的为企业服务，我们结合开发区的实际情况，搜集整理并编制5S现场管理手册，供企业管理人员和相关人员参考。
目录
什么叫5S管理 1
“5S”活动的含义 2
开展“5S”活动的原则 2
5S的应用范围 4
5S现场管理法的内容 5
5S现场管理法：
整理 6
5S现场管理法：
整顿 7
5S现场管理法：
清扫 9
5S现场管理法：
清洁 10
5S现场管理法：
素养 10
5S现场管理法的推行步骤 11
5S现场管理法与其他管理活动的关系 16
5S案例 16
什么叫5S管理
“5S”活动的含义
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法：
整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法：
整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：
场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：
定点、定容、定量
★定点：
放在哪里合适
★定容：
用什么容器、颜色
★定量：
规定合适的数量
5S现场管理法：
清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区（室内外）
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
5S现场管理法：
清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加强执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
5S现场管理法：
素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练（新进人员强化5S教育、实践）
5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
开展“5S”活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。
应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。
对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒的原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。
不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环（全面质量管理活动的全部过程），不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。
因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
5S的应用范围
应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
5S活动的目标
（1）工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0。
（2）整洁的现场，不良品为0。
（3）努力降低成本，减少消耗，浪费为0。
（4）工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0。
（5）无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0。
（6）团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0。
5S的意义
一个企业如果能彻底的推行5S活动，将会获得另外的"5S"的效益。
1、确保安全（Safety）
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。
因而能使生产安全得到落实。
2、扩大销售（Sales）
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
3、标准化（Standardization）
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
4、客户满意（Satisfaction）
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。
而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
5、节约（Saving）
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
5S活动之推行随着企业经营之趋势由生产导向→营销导向→顾客导向，每家公司对质量的要求更高，对5S也更加重视，企业希望藉由5S活动，建立整齐、清洁的工作现场，也可提升公司形象，留给客户美好的印象。
在生产方面，也可减少错误的发生，便于搬运及寻找，减少许多浪费，也提高了工作效率，能做好5S可说是公司及个人的荣誉。
首先针对5S的意义做介绍：
1.整理﹙SEIRI﹚
是将要与不要的东西加以区分，将不要的东西丢弃或加以处理，使工作场所不放置不要的东西，是推行5S的基础，也是提高效率的开始。
2.整顿﹙SEITON﹚
是将需要的东西固定摆放，并做好标示，物品一目了然，使大家能立即拿到所需要的东西，以减少寻找的时间。
3清扫﹙SEISO﹚
是将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率（是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值）。
4.清洁﹙SEIKETSU﹚
是将整理?
整顿?
清扫上述三项彻底执行并维持，以根绝脏乱发生源，并持续在做改善。
5.素养﹙SHITSUKE﹚
是在养成正确的工作习惯，能依公司之规定、标准执行，是5S中最重要的一项。
5S现场管理法的推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1：
成立推行组织
1.委员会及推行办公室成立
2.组织职掌确定
3.委员的主要工作
4.编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2：
拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则
例一：
推行5S管理、塑中集一流形象
例二：
告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：
于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：
规范现场、现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：
第4个月各部门考核90分以上
例二：
有来宾到厂参观，不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3：
拟定工作计划及实施方法
1.日程计划做为推行及控制之依据
2.资料及借鉴他厂做法
3.5S活动实施办法
4.与不要的物品区分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩办法
7.相关规定（5S时间等）
8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4：
教育
★每个部门对全员进行教育
★5S现场管理法的内容及目的
★5S现场管理法的实施方法
★5S现场管理法的评比方法
★新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5：
活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
★海报、内部报刊宣传
★宣传栏
步骤6：
实施
1.作业准备
2.“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）
3.地面划线及物品标识标准
4.“3定”、“3要素”展开
5.摄影
6.“5S日常确认表”及实施
7.作战
步骤7：
活动评比办法确定
1.系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2.评分法
步骤8：
查核
1.查核
2.问题点质疑、解答
3.各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9：
评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10：
检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
手法:
在5S活动中，适当的导入QC（品管）手法、IE（合理化及改善）手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
步骤11：
纳入定期管理活动中
★标准化、制度化的完善
★实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
5S现场管理法实施要点
整理：
正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：
正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术
清扫：
责任化——明确岗位5S责任
清洁：
制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：
长期化——晨会、礼仪守则
5S现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。
而5S活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
5S管理检查要点
1、有没有用途不明之物
2、有没有内容不明之物
3、有没有闲置的容器、纸箱
4、有没有不要之物
5、输送带之下，物料架之下有否置放物品
6、有没有乱放个人的东西
7、有没有把东西放在通路上
8、物品有没有和通路平行或成直角地放
9、是否有变型的包装箱等捆包材料
10、包装箱等有否破损（容器破损）
11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上
12、移动是否容易
13、架子的后面或上面是否置放东西
14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16、作业员的脚边是否有零乱的零件
17、相同零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）
19、工场是否到处保管着零件
5S案例
一、项目背景
某著名家电集团（以下简称A集团），为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、现场诊断
通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。
现场问题主要体现为三点：
1、工艺技术方面较为薄弱。
现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；
2、细节的忽略。
在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；
3、团队精神和跨部门协作的缺失。
部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
三、解决方案
“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：
1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；
2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；
3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
四、项目收益
1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；
2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；
3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；
4、配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
5S的后续发展
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