焊接工艺评定含试验检验规程.docx

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焊接工艺评定含试验检验规程

焊接工艺评定（含试验、检验）规程

1一般要求

1.1评定人员的资格

（1）主持“评定”工作的人员必须是从事焊接技术工作的工程师或焊接技师。

（2）评定试件应由本单位技能熟练的焊工施焊。

（3）对评定试件进行无损检测人员必须是有劳动部门颁发的Ⅱ级以上证书，其他检验人员应有有关部门资格认定。

1.2用于焊接工艺评定的母材应符合设计文件和相应标准的规定，且应有出厂质量证明书或复验证明。

1.3焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应符合相应在标准且有出厂质量证明书，焊接用气体应符合有关标准的规定。

1.4焊接工艺评定所用设备应处于正常的工作状态，仪表、气体、流量计等应合格。

1.5焊接工艺评定应以可靠的母材焊接性能试验为依据，并在产品的焊接之前完成。

属于探讨、选择工艺参数的工艺试验或可焊性试验应在工艺评定前的焊接性试验范围内处理，不属于本规定的范围。

2焊接工艺评定规则

2.1焊接工艺评定应根据设计文件和业主的要求选用评定标准。

（1）锅炉行业的焊接工艺评定应选用JB4420—89《锅炉焊接工艺评定》。

（2）钢制压力容器行业应选用JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》。

（3）压力管道行业应选用GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。

（4）石油化工行业应选用SHJ509—88《石油化工工程焊接工艺评定》。

（5）水利电力行业应选用SD340—89《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》。

（6）钢结构焊接工艺评定按JGJ81—2002《建筑钢结构焊接规程》和JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》进行评定。

（7）铁路、钢桥焊接工艺评定应按TB10212—98《铁路、钢桥制造规范》进行评定。

2.2评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。

评定非受压角焊缝焊接工艺时，可仅采用角焊缝试件。

（1）板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可。

（2）管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可。

2.3评定的焊接工艺因系分为重要因素、补加因素和次要因素。

（1）重要因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。

（2）补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。

当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。

（3）次要因素是指对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。

（4）当变更任何一个重要因素时均应重新进行焊接工艺评定；当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素焊制冲击性能试件进行试验；当变更次要因素时，不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书。

焊接工艺评定的重要因素、补加因素和次要因素见表16-1。

2.4改变焊接方法，需重新评定。

焊接方法分类及代号如下：

焊条电弧焊：

SMAW气焊：

OFW

钨极气体保护弧焊：

GTAW埋弧焊：

SAW

熔化极气体保护焊：

GMAW电渣焊：

ESW

螺柱焊：

2.5当同一焊缝使用两种或两种以上焊接方法（或焊接工艺）时，可按每种焊接方法（或焊接工艺）分别进行评定，亦可使用两种或两种以上焊接方法（或焊接工艺）焊接试件，进行组合评定。

组合评定合格后用于焊件，可以采用其中一种或几种焊接方法（或焊接工艺），但要保证每一种焊接方法（或焊接工艺）所熔敷的焊缝金属厚度都在已评定的各自有效范围内。

2.6评定的钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类和分组。

由于各标准中对钢材分类不同，组别号和类别号有差异，为规范管理，将以JB4708—2000表2为基础进行钢材的分类见表16-2。

表16-1

类别

焊接条件

重要因素

补加因素

次要因素

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

接

头

1.坡口形式

－

○

2.增加或取消钢垫板

－

○

－

3.在同组别号内选择不同钢号做垫板

－

○

－

○

－

4.坡口根部间隙

－

○

－

5.取消单面焊时的钢垫板（双面焊接按有钢垫板的单面焊考虑）

－

○

－

6.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫

－

○

－

7.增加钢垫板

－

○

－

8.焊接面的装配间隙

－

○

填充材料

1.焊条牌号（只考虑类别代号后头两位数字）

－

○

－

2.用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条

－

○

－

3.用低氢型药皮焊条代替非低氢型药皮焊条

－

4.焊条直径

－

○

－

5.焊条的直径改为大于6mm*

－

○

－

○

－

6.药芯焊丝牌号（只考虑类别代号后头两位数字）、

焊丝钢号

○

－

○

－

表16-1（续1）

类别

焊接条件

重要因素

补加因素

次要因素

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

填充材料

7.用具有较低冲击吸收功的药芯焊丝代替具有较高冲击吸收功的药芯焊丝

－

○

－

8.用具有较高冲击吸收功的药芯焊丝代替具有较低冲击吸收功的药芯焊丝

－

○

－

9.焊丝直径

－

○

－

○

－

10.焊剂牌号；混合焊剂的混合比例

－

○

－

○

－

11.焊剂商标名称或制造厂

－

○

－

12.增加或取消填充金属

－

○

－

13.添加或取消附加的填充金属

－

○

－

14.填充金属横截面积

－

○

－

○

15.实芯焊丝改为药芯焊丝或相反

－

○

－

添加或取消预置填充金属；预置填充金属的化学成分范围

－

○

－

17.丝极改为板极或反之；丝极或板极钢号

－

○

－

18.熔嘴改为非熔嘴或反之

－

○

－

19.熔嘴钢号

－

○

－

表16-1（续2）

类别

焊接条件

重要因素

补加因素

次要因素

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

接头

1.焊接位置

－

○

－

2.需做清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊

－

○

－

○

－

3.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊*

－

○

－

○

－

预热

、

后热

1.预热温度比已评定合格值降低50℃以上

－

○

－

○

－

2.最高层间温度比经评定记录值高50℃以上*

－

○

－

3.施焊结束后至焊后热处理前，改变后热温度范围和保温时间

－

○

－

气

体

1.可燃气体的种类

○

－

2.保护气体种类；混合保护气体配比

－

○

－

3.从单一的保护气体改用混合保护气体或取消保护气体

－

○

－

4.当焊接类别号为Ⅳ、Ⅷ的母材时，取消背面保护气体或改为包括非惰性气体在内的混合气体

－

○

－

5.当焊接组别号为Ⅳ-2，类别号为Ⅷ的母材时，气体流量减少10％或更多一些

－

○

－

表16-1（续3）

类别

焊接条件

重要因素

补加因素

次要因素

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气体

6.增加或取消尾部保护气体或改变尾部保护气体成分

－

○

－

7.保护气体流量

－

○

－

8.增加或取消背面保护气体，改变背面保护气

体流量和组成

－

○

－

电特性

1.电流种类或极性

－

○

－

○

－

2.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过已评定合格值*

－

○

－

3.电流值或电压值

－

○

－

4.电流值或电压值超过已评定合格值±15％

－

○

－

5.在直流电源上叠加或取消脉冲电流

－

○

－

6.钨极的种类或直径

－

○

－

7.从喷射弧、熔滴弧或脉冲弧改变为短路弧，或反之

－

○

－

技术措施

1.从氧化焰改为还原焰，或反之

－

○

－

2.左向焊或右向焊

－

○

－

3.不摆动焊或摆动焊

－

○

－

表16-1（续4）

类别

焊接条件

重要因素

补加因素

次要因素

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

气

焊

焊条电弧焊

埋弧焊

熔化极气体保护焊

钨极气体保护焊

电渣焊

技术措施

4.焊前清理和层间清理方法

－

○

5.清根方法

－

○

－

6.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间

－

○

－

7.导电嘴至工件的距离

－

○

－

8.由每面多道焊改为每面单道焊*

－

○

－

○

－

9.单丝焊改为多丝焊，或反之*

－

○

－

○

－

○

－

10.电（钨）极摆动幅度、频率和两端停留时间

－

○

－

○

－

11.焊丝（电极）间距

－

○

－

○

12.增加或取消非金属或非熔化的金属成形滑块

－

○

－

13.手工操作、半自动操作或自动操作

－

○

－

14.有无捶击焊缝

－

○

15.钨极间距

－

○

－

喷嘴尺寸

－

○

－

注：

符号○表示对该焊接方法为评定因素；符号*为当经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体母材焊后经固溶处理时不作为补加因素

表16-2

类别号

组别号

钢号

相应标准号

Ⅰ

Ⅰ—1

Q253—A·F

GB/T912，GB/T3274

Q235—A

GB/T912，GB/T3274

Q235—B、

GB/T912，GB/T3274

Q235—C

GB/T912，GB/T3274

GB3087，GB6479，GB/T8163，GB9948

GB3087，GB/T8163，GB9948,JB4726

20G

GB6479，GN5310

20g

GB713，

20R

GB6654

Ⅱ

Ⅱ—1

16Mn

GB6479，JB4726

16MnR

GB6654

Ⅱ—2

15MnNbR

GB6654

15MnVR

GB6654

20MnMo

JB4726

10MoWVNb

GB6479

Ⅲ

Ⅲ—1

13MnNiMoNbR

GB6654

18MnMoNbR

GB6654

20MnMoNb

JB4726

Ⅲ—2

07MnCrMoVR

GB150

Ⅳ

Ⅳ—1

12CrMo

GB6479，GB9948

12CrMoG

GB5310

15CrMo

GB6479，JB4726，GB9948

15CrMoR

GB6654

15CrMoG

GB5310

14Cr1Mo

JB4726

14Cr1MoR

GB150

12Cr1MoV

JB4726

12Cr1MoVG

GB5310

Ⅳ—2

12Cr2Mo

GB6479

12Cr2Mo1

JB4726

12Cr2Mo1R

GB150

12Cr2MoG

GB5310

Ⅴ

Ⅴ—1

1Cr5Mo

GB6479，JB4726

Ⅵ

Ⅵ—1

09MnD

GB150

09MnNiD

JB4727

09MnNiDR

GB3531

Ⅵ—2

16MnD

JB4727

16MnDR

GB3531

15MnNiD

GB3531

20MnMoD

JB4727

Ⅵ—3

07MnNiCrMoVDR

GB150

08MnNiCrMoVD

JB4727

10Ni3MoVD

JB4727

Ⅶ

Ⅶ—1

1Cr18Ni9Ti

GB/T3280，GB/T4237，JB4728

0Cr18Ni9