金属油罐制安工程造价.docx
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金属油罐制安工程造价
金属油罐制安工程造价
金属油罐制安工程造价
蒋国栋
、八、-
前言
金属油罐制安工程造价分为一般的和大型的金属油罐。
五万方以下（不含五万方）为一般金属油罐，五万方以上为大型金属油罐。
金属油罐制安工程造价主要包括：
油罐制作安装，油罐附件安装，油罐水压试验，油罐胎具制作、安装、拆除，油罐的除锈、刷油、防腐、保温及衬里工程，防雷接地，无损探伤，钢板卷板的开卷平直，机加工件、锻件的外委加工费用，水压试验临时水管线的安装与拆除，组装平台的铺设与拆除，脚手架等。
金属油罐的制作安装工程造价要按罐的材质、罐的结构形式、罐的容量大小，结合施工方案分别计算。
影响金属油罐工程造价的主要因素是：
施工组织和施工技术
施工规范和技术要求
施工条件
施工手段
下面先简要介绍一下金属油罐及其施工方案。
一、金属油罐简介
金属油罐按构造可分为拱顶油罐，浮顶油罐和内浮顶油罐。
1、拱顶油罐
拱顶油罐的罐顶是一曲率半径为油罐内径1~1.2倍的球面体，拱顶本身既是维护结构，同时又是承重结构。
对于承重大于15m的拱顶，为了增强顶板的刚度，需要在顶板的内侧的环向和径向附以扁钢加强筋。
拱顶油罐的拱顶与油罐之间有包边角钢连接和匀调角连接两种形式。
拱顶油罐的罐壁由等厚或不等厚的钢板焊接而成，其焊接形式分为两种：
一种为搭接式又称套筒式；一种为对接式又称直线式。
拱顶油罐常用容积为100~10000立方米，最大可达20000立方米。
2、浮顶油罐
浮顶油罐就是罐顶漂浮在罐内的液面上，随着罐内液面的变化而升降。
浮顶罐分为单盘浮顶和双盘浮顶两种形式。
单盘浮顶是在浮盘边缘制成环形空腔的仓室，俗称船舱。
双盘浮顶又称双甲板型，即浮顶由上下两层钢板覆盖而成，两层钢板之间由径向和环向的隔板分隔成若干个互不渗透的舱室。
浮顶罐的浮船与罐壁之间须设置有效的密封装置。
浮顶油罐罐壁必须采用对接方式焊接，同时要求罐内壁具有一定的平整度。
双盘浮顶油罐常用容积为5000~30000立方米，单盘浮顶的可做到50000立方米。
3、内浮顶油罐内浮顶油罐兼具了拱顶油罐和浮顶油罐的双重优点，其结构形式就是在拱顶油罐的内部增设了一个漂浮于液面的内浮顶。
内浮顶罐罐壁必须采用对接方式焊接。
内浮顶油罐常用容积为500~10000立方米。
4、油罐附件人孔、透光孔、量油孔、呼吸阀、通气孔、防火器、排污孔、清扫孔、空气泡沫产生器、放水管、接合管（包括罐顶和罐壁）、填料密封装置制作安装、加热器制作安装等。
二、金属油罐主要施工方案
金属油罐主要施工方案包括：
施工组织设计，油罐施工技术方案，防风技术方案，真空试漏方案，水压试验方案，防腐、保温施工技术方案，外底板阴极保护施工方案等。
（一）施工组织设计主要包括如下内容：
1.编制说明
1.1.工程内容
1.2.编制依据
GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
JB/T4746-2002《补强圈》
HG2059A20614《钢制管法兰、垫片、紧固件》
JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》
GB6654-96《压力容器用钢和低合金钢厚钢板》
SH3043-2001《石油化工企业设备与管道表面色及标志》
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
SHJ3518-2000《阀门检验及管理规程》
SH/T3523-99《石油化工工程高温管道焊接规程》
SH3526-2004《石油化工异种钢焊接规程》
GB50168-2006《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》
GB50169-2006《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》
GB50170-2006《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》
GB50254-96《电气装置安装工程低压电器施工及验
收规范》
GB50259-96《电气装置安装工程电气照明施工及验
收规范》
GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》
SH/T3521—2007《石油化工仪表工程施工技术规程》
SH3505-99《石油化工施工安全技术规程》
JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
GB/T3091-2001《低压流体输送用焊接钢管》
SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3022-99《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规程》
2.工程概况
2.1.工程概述
2.2.储罐设计条件
2.3.工程施工工期
2.4.工程特点
2.5.工程施工条件
2.6.施工材料情况
3.施工部署
3.1.施工组织机构和管理方式
3.2.施工总体部署各阶段及关键工作
4.施工总进度控制计划
4.1.主要施工进度计划表
4.2.工期保证措施
5.主要施工技术方法
5.1.储罐安装施工技术措施
5.2.储罐防腐施工方案
5.3.工艺管道施工技术措施
5.4.给排水、消防管道施工措施
5.5.电仪施工技术措施
6.施工技术管理
6.1.本工程施工采用的现行技术标准、规范
6.2.现场技术管理规定
7.施工质量管理
7.1.质量保证体系
7.2.质量管理制度
7.3.质量控制程序
7.4.质量检验计划
7.5.关键部位质量预控对策
8.HSE管理
8.1.针对本工程的HSE体系文件及施工安全措施
8.2.承诺、方针和目标
8.3.HSE组织机构及职责
8.4.HSE培训制度及例会
8.5.职业健康措施与劳动保护
8.6.施工生产区环境保护措施
8.7.施工作业安全管理措施
8.8.HSE应急管理
9.劳动力平衡计划
10.施工机具设备需要用量计划
11.施工临时设施规划
11.1.布置原则
11.2.主要生产设施规划
11.3.施工用水、用电及道路
12.各项需用量计划
12.1.主要材料、设备、构件进场计划
12.2.施工手段用料计划表
13.工程主要技术经济指标
13.1.施工工期指标
13.2.工程质量指标
13.3.安全生产指标14．风险分析与控制15.施工现场平面布置图
（二）、油罐施工技术方案
1、工程概况
2、编制依据
设计院相关施工图纸；
GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
GB6654-1996《压力容器用钢板》
JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
GB/T3091-2001《低压流体输送用焊接钢管》
GB13348-92《液体石油产品静电安全规程》
3、总体施工程序
施工准备t基础验收t罐底、罐顶、罐壁预制t罐底
板防腐—罐底铺设—弓形边缘板外缘300mm及中幅板焊接
t罐底无损检测t顶圈罐壁板组焊T包边角钢组焊T设置伞架支撑t罐顶板组焊（钢制网壳顶安装）t罐顶劳动保护及附件安装t提升系统安装t上数第二圈壁板安装、纵缝焊接
t顶圈壁板提升t组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝T组对、焊接上数第三圈壁板T提升第二圈壁板T组对、焊接第
、三圈壁板之间的环缝T组对、焊接第四圈壁板T组对、焊接底圈壁板T倒装提升系统拆除T组焊大角缝T组焊收缩缝T真空试漏T罐壁开孔、配件、附件安装T封孔T充水试验、沉降观测T放水清扫T防腐、保温T竣工验收。
储罐的主要施工程序如下图：
壁板无损检测壁板与底板大
提升倒上数第二圈至加强圈
4、施工进度计划
5、施工准备。
材料准备及验收、技术准备、现场准备
6、储罐预制
①、罐体预制
包括罐底板、罐壁板坡口加工及弧度成型以及各种弧型构件（加强圈、抗风圈等）、劳动平台、盘梯预制等。
★样板制作：
储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m,
直线样板的长度不得小于im测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m
★罐底边缘板的预制切割和罐壁板的预制切割采用半自动火焰切割。
★钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
★预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。
★罐体预制施工程序为：
附件预制
罐底板预I-罐壁1、2【其它罐壁
11
T浮顶预制；
准备
—►
•材料
二划
②、底板预制
罐底板的主要预制工序为:
■
■打检
罐底板在预制前应编排罐底板排版图，底板预制按照罐
底排板图进行，罐底排板应结合罐底板到货尺寸确定，确定每张板的几何尺寸。
★考虑罐底焊缝焊接收缩，罐底的排板直径，应按设计直径放大0.1%—0.15%。
★边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm
★弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙el宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8—12
—el—
★小板根据计算或放样尺寸再放大100mm
★两块调整用边缘板在弦长方向多留150mm余量（如
钢板不够长，按最长板材留）；
★底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm
★中幅板的宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，
不应小于700mm
★按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应
做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。
★边缘板尺寸的测量部位见图5.2.1。
其允许偏差应符
合规范要求。
准备材料钢板复切
★各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板
纵缝间距宜为板长的1/3,且不应小于300mm
★底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的
距离，不应小于300mm
★当罐壁大于12mm时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于250mm小于或等于12mm时，不
应小于75mm
★抗风圈与加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于
150mm
★罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用自动切割机进行坡口加工。
排板图绘制根据现场材料实际尺寸进行计算绘制排板，施工中须有预制检查记录；
★壁板的宽度不应小于1000mm长度不应小于2000mm
★壁板预制尺寸（图531-1）允许偏差应符合规范
要求；E
C
F
D
测量部位
环缝对接（mm）
板长AB
（CD）>10m
板长AB
（CD）v10m
宽度AC、BD、EF
士1.5
士1
长度AB、CD
士2
士1.5
对角线之差（AD-BC）
<3
<2
直线度
AC、BD
<1
<1
AB、CD
<2
<2
滚
制后的壁板应进行检查。
宽度方向用直板尺检查，其间隙不
得大于2mm长度方向用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm
★滚制成形的壁板，按壁板编号、安装顺序放置在胎
架上存放，板边宜错开，放置到胎架上，见图532-2。
壁板预制胎具
7、储罐组装
本工程所有储罐安装采用电动倒链（或液压顶升）倒装法施工。
在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布电动倒链（或液压顶升装置），电动倒链固定在倒装立柱上。
倒装立柱用$219X10钢管制成，高3.5m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用A=24mm钢板制作而成。
在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用槽钢滚弧制成。
用A=24mm的龙门卡具将
背杠与罐壁固定在一起。
在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的。
液压顶升装置施工时，利用装置的凸台（滑动托架），
通过背杠与罐壁板上的焊接牛腿与装置滑动托架进行接触，当装置的滑动托架向上移动时带动壁板上升，以达到提升的目的。
电动倒链提升示意图见下图：
液压顶升装置见下图:
滑动托架
图5提升系
电动倒链（或顶升装置）起升应集中控制，同步进行。
每提升300mm左右，应停下检查电动倒链是否同步，上升受力是否均匀。
如无不同步，或无受力不均情况，即可继续提升。
如出现倒链起升不同步。
受力不均，则应分别单独控制调整滞后倒链，使其与其它倒链处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。
倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一条铅垂线上为佳。
立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。
在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用/110X8角钢制作。
斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45C为宜。
对称的
两根立柱之间用钢丝绳拉紧。
背杠按罐体尺寸大小分若干节制作。
背杠安装时，在将背杠大致分为六等分的位置用四个25t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。
背杠用千斤顶顶紧的四个位置应避开倒装立柱。
背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。
基础验收
施工前应组织有关施工人员按基础施工图，对基础中心的位置、标高、直径、坡度、环梁等进行检查，应符合质量验收标准。
1、罐底组装
★罐底铺设
•划线基础验收之后，在罐底安装之前，根据建筑物建北，在基础的表面划出十字线以确定罐体的方位。
依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线。
•垫板铺设
按照底板位置线在两块边缘板之间塞入垫板。
垫板接
头采用对接焊缝，垫板的对接焊缝应完全焊透，且表面应打磨平整。
•底板铺设
罐底铺设之前，应根据相关的要求，检查罐底板防腐，且每块底板边缘50mm范围内不刷，防腐合格后进行底板铺设。
首先铺设中幅板，然后铺设边缘板，中幅板的铺设从中心向两边开始。
铺设时必须在条板上划出中心线，保证其与基础中心线相重合。
★底板组对
•边缘板铺设时，应从一个方位开始向两边铺设，并确保铺板位置准确。
铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点。
组对时，点焊长度50mm间隔200mm为防止焊接变形，使用组合卡具固定，见图621。
边缘板防变形卡具
网壳拱顶安装
•中幅板铺设时，按照设计图纸的要求20000m3和
30000m3储罐采用搭接形式，搭接长度均为40mm50000m3储罐的中幅板采用对接形式。
•组对中幅板时点焊长度为50mm间隔200mm只点焊长边，且只点焊一边，短边不点焊。
2、顶圈壁板及包边角钢安装
罐底边缘版焊接完毕，且无损检测，按照排板图安装顶
圈壁板。
顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。
壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。
由于没有安装包边角钢，顶圈壁板安装完后，通过背杠撑圆壁板上端，铺设锥板固定，一保证灌顶施工质量。
锥板拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。
3、网壳罐顶施工
★壳的组装：
•零件在运输过程中应轻
装轻放，不得抛掷，磕碰，凡因装运方法不当造成零件变形超过允许偏差要求时，应重新矫正。
•运至现场的各类零件，应按施工图只能够编号作出明显标识，分类整齐堆放，妥善保管防止丢失。
•网壳组装工作应在罐壁顶面边环梁验收合格后进行。
•杆件的组装由支座周边向中心或由中心向支座周边逐圈对称进行。
•网壳组装完成后，节点处标高与设计值的允许偏差为土100mm但是相邻两节点的偏差值之差不得大于20mm
•钢网壳制作节点处的安装螺栓孔在钢网壳安装后必须进行密封焊，避免从此处发生油气泄漏。
•网壳顶的强度，稳定性及气密性试验应在油罐充水
试验的同时完成，试验压力正压为2200Pa,负压为1320Pa。
★罐顶蒙皮板组装：
•罐顶蒙皮板宜采用人字形排版。
•为保证蒙皮板成型度，每根网壳杆件对蒙皮板的支承点不少与三点。
•蒙皮板搭接宽度不小于5倍板厚。
顶板外表面采用连续角焊缝，焊缝应在搭接处的上方。
内表面不予焊接。
蒙皮板焊接应采取预防变形措施。
•蒙皮板搭接的原则是：
低位置板搭在高位置板上
面。
•蒙皮不允许与网壳杆件进行任何形式的焊接。
•蒙皮的周边应与支座圈梁进行焊接，外表面沿周边进行连续角焊，焊缝高度为4mm。
•罐顶开口应避开网壳杆件所在的位置。
•罐顶蒙皮的局部凸凹度，用弦长2m的样板测量，
间隙不宜大于25mm。
★包装运输：
•每个网壳顶应提供交货清单。
•每个连接件表面应有明显的编号。
•网壳杆件及预制件应采取防损伤，防变形的措施。
•钢网壳的紧固件用木箱包装。
•包装箱内须附有装箱清单，出厂合格证及产品说明书。
4、上数第二圈至底圈壁板安装
★壁板安装每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。
在顶圈壁板内侧下口100mm〜150mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固
在距罐壁内侧约500mm处均布安装倒装立柱，立柱均
设置在罐顶预留窗口处。
立柱与罐底板焊接牢固。
在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。
在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。
每根立柱靠近罐壁侧挂一个电动倒链，电动倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。
液压顶升装置置于离罐壁400mm处，用20mm钢板底座即可提升。
上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。
纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。
提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。
提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。
安排一人检查，使拉紧程度均匀。
同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。
一切准备就绪后，开始提升。
提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。
提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。
发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。
提升到约600mm左右高度时，暂停。
检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。
如无问题，可继续提升。
如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态、提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。
重复上述操作，直至提升到所需高度。
提升示意图如下：
提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。
环缝组对时，可升降个别电动倒链，以调整环缝组对间隙。
环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。
外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。
里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。
然后安装其余倒装立柱，每根立柱挂10t电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。
在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。
组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。
底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，再将进出口处弓形边缘板复位，经探伤合格后安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。
★罐壁组装质量要求
•底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。
壁板的铅垂允许偏差不大于3mm，组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差±32mm。
•纵缝对口间隙4〜6mm，对口错边量为板厚的10%，且不应大于1mm。
•环缝对口间隙0〜1mm，对口错边量不应大于上圈板厚的20%，且不应大于1.5mm。
•焊缝的角变形用弦长等于1m的弧形样板检查，当壁板厚度12mm
间隙w12mm当12<5<25mm寸，间隙w10mm当S>25mm间隙w8mm
•罐壁的局部凹凸变形，当壁板厚度小于25mm时，其凹凸变形不应大于13mm，当壁板厚度大于25mm时，其凹凸变形不应大于10mm。
、附件安装
工序流程：
准备工作T罐壁清扫孔一人孔安装一进出油管、排水管出口安装一加强圈、抗风圈安装、顶部平台安装一盘梯安装一包边角钢安装一量油管、导向管安装一劳动保护结构安装一盘管加热器安装一静电导出装置以及其它电器仪表设备安装。
★抗风圈、加强圈、消防、管道在罐壁组装过程中安装，采取分片（段）预制、吊装。
★包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm以上。
★罐壁和罐顶开孔接管及补强圈焊接时，在罐壁开孔背面打上圆弧板，防止罐壁及罐顶焊接后变形。
★量油管和导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%,且不应大于10mm
★附件安装时，要严格按照设计图纸进行施工。
★底圈带人孔、接管等开孔接管的安装应按照设计和规范要求的坡口、焊接型式进行。
焊接时应进行防变形加固如图所示：
底圈板接管焊接防变形加固
5、检查验收
储罐的检查和验收应按国家规范GB50128-2005及设计要求进行
&储罐焊接
1、20000m3、30000m3储罐的焊接
2、20000m3、30000m3储罐的焊接工艺流程
20000m3、30000m3储罐的的焊接工艺流程见下图:
材料检验
查图样
1焊接
—Ci
26
V
1编制
焊接
焊工岗
环境条件
20000m3、30000m3储罐的焊接工艺
20000m3、30000m3储罐的焊接全部采用手工电弧焊。
20000m3、30000m3储罐的焊接措施
50000m3储罐的焊接
50000m3储罐的焊接工艺流程
50000m3储罐的焊接工艺流程与20000m3储罐的焊接工艺流程
相同
50000m3储罐罐底的焊接
罐底板焊接程序
罐底板的焊接顺序如下图:
边缘板L焊接边缘-埋弧焊接
50000m3储罐罐壁的焊接
50000m3储罐浮顶的焊接
焊缝的外观检查
焊缝的返修：
焊缝表面缺陷的修补、焊缝内部缺陷的修补
9、储罐检测
储罐检测分为无损检测、常规检测和充水试验。
1、无损检测
无损检测方法有：
RT（射线）、PT（渗透）、
UT（超声波）及MT（磁粉）。
无损检测程序为:
本工程储罐无损检测部位有：
钢板、罐底焊缝、罐壁板焊缝、大角缝、接管焊缝等。
2、常规检测
3、储罐充水试验方案
充水试验检查的内容
★罐底严密性；
★罐壁强度及严密性；
★固定顶的强度及严密性试验；
★固定顶的稳定性试验；
★排水管的严密性；
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