主桥上部结构施工方案.docx
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主桥上部结构施工方案
小清河特大桥上部箱梁施工专项方案
第一部分工程概况
小清河主桥桥长280m，采用75m+130m+75m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，横断面采用单箱双室；箱梁顶板宽20.25m，底板宽12.25m，外翼板悬臂长4.0m，箱梁在横桥向底板保持水平，箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。
箱梁跨中及边跨支架现浇段梁高3.5m，箱梁根部断面和墩顶0号梁段高为8.0m。
从中跨跨中至箱梁根部，箱高均以1.8次抛物线变化。
箱梁腹板从根部至跨中梁段腹板有110cm、80cm、60cm三种厚度；箱梁底板厚度除0号梁段外，其余梁段底板从箱梁根部截面的90cm厚以1.8次抛物线渐变至跨中及边跨合拢段截面的30cm厚，主桥箱梁顶板厚度为28cm。
主桥箱梁除0、18、19号块采用在支架上现浇外，其余1#～17#梁段均采用对称平衡悬臂逐段浇筑法施工。
箱梁0号段长12m，悬臂施工标准节段长度为4×2.5m+4×3m＋3×3.5m+3×4m+3×4.5m，全桥共设3个合拢段，边跨现浇段8.84m与合拢段2m一起在支架上浇筑（18号与19号块合并在一起），单侧支架现浇段总长10.84m，中跨合拢段长度为2m。
悬臂浇筑段最大控制重量在235t（9号梁段）。
主桥上部结构主要采用挂篮施工。
悬臂浇筑施工时，对现浇混凝土的支架、挂篮进行预压，检查其安全性，同时消除支架和挂篮的非弹性变形，测出其弹性变形量，保证设置模板高度、梁体的线型和设计一致。
悬浇施工中各节段龄期均不相同，收缩徐变值影响线比较复杂，因此在施工中需要精心计算，精确测量，严格控制各节段悬臂浇筑高程，来保障连续现浇梁的线形。
各梁段体积及重量一览表如下：
梁段编号
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
节段长度（m）
12
2.5
3.0
梁段体积（m3）
732.5
85.8
83.1
80.4
77.8
90.1
86.8
83.6
80.5
90.4
梁段重量（t）
1904.5
223.1
216.1
209
202.3
234.3
225.7
217.4
209.3
235.0
梁段编号
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19/20
节段长度（m）
3.5
4.0
4.5
8.84
2.0
梁段体积（m3）
86.9
83.6
87.8
80.5
78.1
85.6
83.8
82.8
217.6
32.9
梁段重量（t）
225.9
217.4
228.3
209.3
203.1
222.6
27.9
215.3
565.8
131.6
箱梁截面形式设计断面如下：
主桥箱梁一般构造图
（一）
主桥箱梁一般构造图
（二）
主桥箱梁一般构造图（三）
主桥箱梁一般构造图（四）
第二部分编制范围及依据
1、编制范围
本方案适用于小清河特大桥工程主桥0#块现浇施工及悬浇施工。
2、编制依据
（1）《济南至青岛高速公路改扩建工程总体施工组织设计》
（2）《济南至青岛高速公路改扩建工程两阶段施工图设计》
（3）济南至青岛高速公路改扩建工程招标文件
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
（5）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012）
（6）《公路工程施工安全技术规程》（JTGF90-2015）
（7）《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）；
（8）《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》（JGJ231-2010）
（9）其他相关文件
第三部分施工准备
1、场地准备
主墩施工完毕后，清理场地，为小清河上部箱梁施工提供场地。
2、生产准备
2.1主要材料
主桥箱梁采用C55商品混凝土。
为从根源上把控质量，我部设专人在商砼站严格按照规范要求的检测频率和检测手段进行检测，确保拌和站及施工使用的原材料合格。
2.2机械和设备
序号
机械设备名称
型号
数量
备注
1
塔吊
100型
2
12#、13#墩
2
装载机
50型
2
砼拌合
3
地泵
90m
1
砼浇筑
4
砼罐车
12m3
8
砼运输
5
拌合站
180型
2
商砼站
6
交流电焊机
BX-315
12
钢筋施工
3、技术准备
3.1测量放样
对控制点进行复测，复核图纸提供的箱梁施工平面位置和标高等数据，测量仪器经检验、校核合格后方可使用。
3.2试验室
配合比选用原则：
控制混凝土水化热，优化混凝土配和比，降低水泥用量，改善混凝土和易性、可泵性，初凝时间控制在5～7小时。
0#现浇块C55混凝土理论配合比选用
材料
内容
水泥C
砂S
碎石G
水W
外加剂
坍落度（mm）
试验数据
490
708
1155
147
6.37
220
外加剂采用聚羧酸外加剂，聚羧酸相对于普通萘系外加剂优点：
①减水率较高，可超过30%，塌落度损失慢；
②和易性好，一般不会出现泌水、离析等不良现象。
3.3技术培训和技术交底
在0#块及悬臂施工前，按照公司和项目部的相关规定，对技术人员和施工人员进行专项技术培训，严格执行三级技术交底。
3.4安全培训
由安全工程师对全体施工人员进行主桥施工专项安全知识培训和再教育。
第四部分主要施工技术方案
1、方案总体概述
1.10号块施工
0#块节段纵桥向长度12m，顶板宽20.25m，箱梁顶板为平面，梁底在墩顶正上方纵桥向的4m范围内平面，两侧各4m曲线段为变截面箱梁梁底抛物线的起始段。
根据本桥梁的特点，因墩柱两侧有防撞导流设施支撑在承台顶面，且其尺寸及平面位置均较适合作为0#块的箱梁支架基础，进而从上面搭设型钢组合托架，从而免去对承台外侧原地面的地基处理。
箱梁底板范围内的支架采用纵、横向型钢搭设而成，利用挂篮的钢底模板做为底板，型钢下方通过钢管支撑在导流墙上。
悬臂段外腹板及翼缘板部分采用盘扣支架配合挂篮侧模支撑在纵梁上，墩顶范围的外腹板采用钢木结合模板，并通过腹板对拉及螺栓栓接对模板进行加固，进而构成箱梁临时支架体系。
1.2悬臂挂篮施工
1#～17＃块采用菱形挂篮悬臂施工。
共投入8套挂篮，采用对称平衡悬臂逐段浇筑法，合拢段采用挂篮模板进行施工。
各单T构浇筑至最大悬臂后，先浇筑边跨剩余部分（合拢段19#块与18#块一起采用支架现浇施工），合拢边跨，解除临时固结，并拆除边跨吊架、中墩及边墩的所有支架、临时支撑后，再浇筑中跨合拢段20#块，完成体系转换。
1.3边跨支架现浇段施工
边跨剩余的18#块、19#块均采用盘扣支架进行现浇施工。
待悬臂施工段挂篮退出17#块端头位置，然后在18#、19#梁底位置搭设盘扣支架，完成边跨现浇段箱梁浇筑，同时完成边跨合拢。
2、0#块现浇施工
0#块悬臂端支架依托已经浇筑完毕的防撞导流墙，采用钢管型钢支架及钢模板，墩顶上方梁段底、腹板均采用木模板，翼缘板下方利用支撑在横向型钢上的盘扣支架共同组成模板支撑体系，随后按照设计图纸要求完成钢筋绑扎、预应力管道定位及混凝土浇筑、张拉等现浇施工任务。
具体方案如下：
2.1支架设计
2.1.1支架结构
支架采用钢管型钢组合体系，横梁采用HM594×302双肢型钢，墩柱每侧各布置两根，均设在防撞导流墙之上，分别为紧邻墩柱位置的1#横梁及与其水平相距2.8m的墙顶位置的2#横梁。
横梁下方采用钢管进行支撑，1#横梁下设3处支撑，2#横梁下设5处支撑，如下图所示。
其中1#横梁下方的1#-1、1#-3支点采用ф600×8mm钢管支撑在导流墙顶，中间支撑在墩侧牛腿三角托架上，支撑点间距为2×5.4m。
2#横梁下方两端的2#-1、2#-5支点采用ф800×8mm钢管砼（C40）支撑在承台顶面（做为临时支墩的底段）；中间2#-2、2#-4利用ф600×8mm钢管支撑在导流墙顶面；2#-3支点采用ф800×8mm钢管砼（C40）支撑在导流墙肋板顶面（肋板厚度加厚至1m，钢筋构造图如下）。
支架纵梁采用挂篮的底纵梁HN350×175型钢，在腹板下横桥向间距为350mm，底板下间距为1000mm，底倒角位置横向间距为500mm。
翼缘板下采用盘扣支架，其下方的纵梁与立杆对应，横向间距均为1.5m。
0#块悬臂部分的模板采用挂篮所用的钢模板，墩顶范围内的外腹板采用钢管方木排架加竹胶板模板，横断面图如下。
腹板采用对拉进行加固，并在底板下方采用对拉体系组成稳固的模板支撑体系。
整体传力方向为模板→纵梁→横梁钢管支撑（牛腿）→导流墙（承台）。
2.1.2临时支撑
本桥梁的墩柱处，在0号块下方设计了防撞导流设施（70cm厚的混凝土弧形实体墙），并在内侧设有肋板。
根据设计图纸，临时支墩与导流设施在平面上有冲突，经与设计院沟通，对临时支墩的位置及构造进行了调整，同时结合0号块的施工特点，将支墩改为支撑在支架横梁下方的C40钢管混凝土，钢管顶端1m左右待0号块施工完毕并拆除支架后成型。
临时支墩位置图示
第一次临时支墩顶面标高控制在2#横梁型钢底面，用来做为0号块的支撑。
混凝土采用C40标号，钢管采用Q235钢。
第二次是在0号块底模板及横梁拆除、有足够空间后再接长至箱梁底面，并在钢管内灌注流动性较好的混凝土（可在箱梁底板内对应钢管位置预留管道）。
承台顶面预埋钢板，钢板底面焊接预埋钢筋，钢管底部钢板与承台顶预埋钢板接触面周圈采用焊接连接，钢管顶部砼面与0号块底板光滑连接。
待上部结构施工完毕后拆除临时支撑钢管，拆除临时支撑必须平稳、对称、均衡进行，全部拆除工作应无损箱梁及桥墩的结构与外观。
2#横梁在桥梁中心线处的支撑采用ф800×8mm钢管砼，下方对应的导流墙肋板厚度加宽至1m（原图纸设计为0.5m），以满足上部承载需要，其余肋板厚度与设计相同（0.5m）。
钢管接长及底部预埋按照下述做法进行。
为增加钢管混凝土及横梁的纵向稳定性，在防撞导流墙顶面预埋钢板（可与钢管支撑柱的预埋钢板合用），与钢管进行水平连接。
采用双肢[25a槽钢，并将槽钢与两者进行焊接，如下图所示。
2.1.3牛腿支撑
紧邻墩柱的1#横梁在墩柱侧面支撑在牛腿三角托架上，三角托架采用I45双肢工字钢做为水平支撑，斜撑采用4根[25a槽钢，并与墩柱侧面的预埋钢板焊接在一起。
上层预埋钢板焊接L75×10mm角钢，下层采用直径20mm钢筋。
结构形式如下图所示：
2.2支座安放
按照设计图纸要求在每个主墩之上设置三个支座，示意图如下：
支座的质量必须符合设计要求，进场前对生产厂家认真考察，确保进货渠道正规、产品质量合格，产品合格证、质保书及必要的安装说明书要随产品一同进场。
支座进场后，按规定存放在指定位置，并做好覆盖，避免雨淋日晒，不得与腐蚀剂混放，禁止转动连接螺栓及拆卸支座。
在主墩施工时，采用PVC管预留支座锚拴孔，预留孔内径及深度根据支座预埋螺栓确定。
支座垫石位置的砼先做拉毛处理，待砼强度达到规定要求。
安装支座前，对支座进行全面细致检查，看零部件有无损坏、缺失，对于活动支座各相对滑移面安装时用棉纱蘸酒精清洗干净，擦净后在储油凹槽内注满硅胶等润滑剂，并注意保洁。
待垫石混凝土强度满足设计要求后,用全站仪放出支座中心点位置,并用墨线弹出支座的纵横中轴线，用吊机辅助安放好永久支座。
支座安装控制要点：
支座的受力方向、平面位置及高程。
支座安装及预偏量控制严格按照图纸进行（本桥设计采用±150mm位移量支座）。
支座安装高度应符合要求，保证支座平面的水平及平整，支座支承的四角高差不大于2mm。
采用钢楔块调整支座水平，并检查中线及高程是否满足要求，合格后用环氧树脂砂浆灌注地脚螺栓及支座底面垫层。
施工时黄砂必须烘烤干燥，严禁含水。
在解除临时固结结构时，方可拆除上下支座连接板。
2.3临时固结
由于挂篮施工至中跨17#块件时悬臂施工弯矩最大，为保证悬浇过程中梁体的稳定，必须在主墩处设置临时锚固结构。
参考图纸S6IV-A10-11-14、15的“主墩临时固结构造图”，结合实际采取如下临时锚固方案：
（1）在永久支座两侧各设置高度为50cm，宽度为57.5cm的砼临时固结块（砼标号C50），以保护永久支座，但在受力验算时不考虑永久支座的承载力。
为将0号块纵梁伸进墩顶进行支撑，同时便于后期临时支座拆除，将砼临时固结块在横桥向分成若干部分，以纵梁为分隔单元，块与块的间距为20cm（便于安放纵梁），如下图所示。
（2）位于垫块底面的墩顶面及箱梁底板下的垫板顶面，必须刮浆磨平，在浇筑垫块及箱梁前，先在墩顶面及垫块顶面涂抹隔离剂用于隔离，隔离剂的涂抹应确保有效。
临时垫块需要拆除时用风镐进行凿除，将0#梁段箱梁底面打磨平整光滑。
（3）按照设计图纸中预埋φ32mm螺纹钢筋，方案采用每侧各预埋150根440cm长φ32粗螺纹钢筋，其中一半埋置在梁体里，另一半埋置在主墩里，锚固长度为150cm。
拆除时把临时支座凿除后割除外露部分。
（4）主桥箱梁在悬臂施工状态下，为确保悬臂施工状态下的安全，在0号段两端分别设3根钢管，作为悬臂施工状态下的临时支撑。
临时支撑见上述“2.1.2临时支撑”部分。
临时支撑设置示意图（设计）
2.4模板施工
12#墩、13#墩0号块外侧模分两种：
墩柱以外悬臂部分采用挂篮外模，墩顶部分采用木模板，内模采用木模。
两侧悬臂段长度均为4m，采用挂篮的钢底模板，纵梁采用HN350×175型钢。
侧模采用挂篮钢模板，同时在外侧利用盘扣支架对钢模进行支撑，外侧模对拉方式根据钢模板对拉孔设计进行施工。
墩顶段利用木模板，后面利用方木及钢管做为背带，采用腹板对拉筋进行加固，外侧采用盘扣支架做为支撑。
在0号块张拉锚头位置留置张拉孔。
模板示意图如下：
挂篮模板面板采用5mm钢板，竖肋采用[10槽钢；木模面板采用厚15㎜的竹胶板，外用10×10cm方木间距25cm做横向水平肋、双钢管间距0.6m作背带。
模板接缝用原子灰固化剂抹实以防止漏浆，内模及横隔板模板采用竹胶板拼制，倒角部分做木模与之配合。
内模安装好后，用对拉螺栓进行内模、外模的加固，外模对拉采用14mm圆钢竖向间距为0.8m，水平间距为0.6m。
顶板模板支架支撑在底模板上，在端头模板上钻孔将主梁接缝纵向钢筋伸出模板。
顶板部分需将预应力束波纹管伸出模板。
为使端模支立方便，拟采用重量较轻的竹胶板做面板，背面用方木及钢管做背带加强。
施工过程中加强模板拼缝处理及支撑加固，避免出现明显的错台、漏浆及涨模现象，确保混凝土外观质量。
同时应严格按照挂篮施工要求预留孔洞，便于下一阶段施工。
2.5支架预压
为检验支架的实际承载力和安全可靠性，支架安装完成后，在0#块施工前必须进行预压，以消除支架自身的非弹性变形，并测出支架的弹性变形值，以利对主桥0#块施工时标高的控制，确定模板的预抬值。
2.5.1压重计算
因在浇筑过程中，0#块有一部分砼处于墩柱部位，因此这部分混凝土不参与预压重量的验算，仅取悬出段及翼板处混凝土进行计算，钢筋混凝土容重取2.6t/m3。
0#块混凝土总量为732.5m3，其中位于主墩顶的混凝土方量约为285m3，翼板部位的混凝土方量为42m3，腹板部位及底板部位的混凝土方量约为405.5m3。
则单侧底腹板及翼缘板部位砼荷载为：
447.5×2.6/2=581.75t；
2.5.2加载方式及观测点布置
支架安装完毕后，在靠近钢管位置的腹板底板面板上设立12个沉降观测点（如上图所示），并用红油漆标志明确。
确定砂袋数量：
0#块单侧悬臂部分砼重约581.75t，取1.05倍的系数，则砂袋重量约为611t，每个砂袋重约2.5t，则单侧需要砂袋244个，放置砂袋时注意腹板位置及底板位置按梁体重量分布放置。
也可采用将部分砂带替换为钢筋或预压块，重量需满足设计的预压要求。
或者采用在承台内预埋精轧螺纹进行反拉的方式预压分级加载。
2.5.3加载顺序
先测定观测点的初始标高，然后采用砂袋按梁体荷载分布配置压重，压重按箱梁自重1.05倍分级加载，加载重量为箱梁自重的30％→60％→100％→105％，加载顺序按照混凝土浇筑顺序进行，由前向后、先两边后中间的顺序对称加载。
每级荷载加完后，进行一次沉降观测，待加至105％后每2小时观测一次，并作好记录。
直至支架不再变形、沉降，根据预压后的测试结果，算出支架变形值，作为支架预抬值的一个重要指标。
预压变形稳定后，即可进行卸载，卸载的过程与加载的过程相反，并做好观测记录。
2.5.4支架预压注意事项
（1）严格按照浇筑砼时的施工顺序施加荷载，现场安排专人负责指挥。
（2）支架预压前应组织有经验的技术工人和支架设计技术人员进行全面检查，确认现场安装达到设计标准，方可进行预压。
编制详细实施细则，并进行技术交底。
（3）预压用砂袋要严格称量，做好记录。
（4）加载过程中注意观察支架变形情况，如有异常立即停止加载，分析原因，必要时对支架进行改进和加固。
（5）每施加一级荷载均进行变形观测并记录，并对重点受力部位进行严密观察。
（6）支架预压后将各接点处及焊点全部检查、加固一遍；
（7）待整个预压及卸载过程全部完成后，应对观测成果进行分析，成果分析的主要目的：
检验支架的强度、刚度和稳定性，消除非弹性变形，确定荷载—变形关系线；为0#块件浇筑时的立模标高提供依据。
2.6钢筋施工
钢筋加工和安装应严格按照施工规范和图纸设计要求施工。
（1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。
每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。
（2）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面30cm，上盖蓬布,避免锈蚀和污染。
（3）上部构造使用钢筋种类较多，每种钢筋应分类挂牌存放。
待各种钢筋检验合格后，在加工厂内进行调直、下料弯曲、钢筋骨架成型、焊接、绑扎、除锈等，一切均按规范及监理工程师要求施工。
（4）垫块采用高强水泥砂浆垫块，其强度满足要求，保护层厚度符合规范要求；为使桥面和底板内的上下层钢筋位置正确，在上、下层钢筋之间用Ф12或Ф14钢筋进行架立；
（5）为防止钢筋发生侧移，钢筋绑扎时应将绑扎好的钢筋加以固定（支撑或与模板连接），以确保位置准确。
张拉端将螺旋筋安放牢固，确保预应力施工时砼不产生损伤。
（6）钢筋焊接工作应尽量在安放预应力束之前完成。
以后安放的通长钢筋可采用搭接绑扎。
必须使用电焊焊接时，地线应联接牢固，尽量接近焊接点，要有专人现场检查。
尽量避免在上部进行钢筋焊接，减少对竹胶板的烧伤，确保混凝土外观质量。
（7）注意泄水孔、通气孔、临时锚固筋预留孔的定位预留。
（8）因各种钢筋以及预应力束之间的相互交叉，钢筋绑扎时应注意各层钢筋绑扎的先后次序，尽量避免相互之间的干扰。
钢筋绑扎顺序为横梁→底板钢筋→腹板钢筋→顶板钢筋；钢筋施工分两次进行：
第一次施工内容：
底板、腹板、横梁钢筋入模绑扎成型，同时穿插进行钢束入模定位。
第二次施工内容：
顶模就位后，桥面板、横梁钢筋入模绑扎成型，预埋护栏钢筋。
（9）普通钢筋让位于预应力钢筋，若普通钢筋移动距离超过10cm，钢筋损坏部分应采取补强措施，若遇挖孔，必要时可在孔边增设环状钢筋，禁止截断钢筋。
（10）钢筋绑扎完成后，待桥梁监控单位预埋安装应力测试片之后进行内模安装。
2.7预应力筋及管道设置
0#块钢绞线有通过束和张拉锚固束两种，分横向、竖向、纵向三种；预应力钢绞线采用塑料波纹管。
2.7.1预应力筋的进场检查
进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单。
钢绞线符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定，表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮等；进场材料须规范规定进行力学性能检验，合格后使用，不合格产品不得进场。
钢绞线进场后放在棚内台面上，堆放离地面30cm，以免受潮锈蚀。
施工期间外露钢绞线采取遮盖措施，保证钢绞线不被锈蚀和污染。
2.7.2锚具进场检查
锚具、夹具等应按设计规定采用，其性能和质量应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定；锚具、夹具等进场时，应按合同核对其型号、规格和数量，以及适用的预应力品种、规格和强度等级，且生产厂家应提供产品质保书、产品技术手册、锚固区传力性能型式检验报告，以及夹片式锚具的锚口摩擦损失测试报告或参数，产品进场验收后，并按规范规定进行进场检验。
2.7.3预应力管道安装
0#块体积较大，预应力管道及钢筋密集，施工中应确保预应力管道位置准确，注意混凝土的振捣，确保混凝土质量。
采用塑料波纹管，在安装波纹管时，严格按设计坐标施工。
横、竖向预应力每米设置一道定位筋。
定位钢筋纵向间距：
直线段1.0m设置一道，曲线部位加密定位钢筋，间距为0.5m，施工时可视钢束平、竖弯及锚固情况适当调整。
在曲线范围内设防崩钢筋，底板预应力钢束均设置Ω型防崩钢筋，间距10cm，防崩钢筋及定位架应与箱梁纵横向钢筋连接。
横向预应力钢束定位筋间距按照50cm一道设置，管道采用塑料波纹扁管。
施工时尽量将定位钢筋与箱梁其他构造钢筋点焊或绑扎，形成整体，当相互干扰时可适当调整构造钢筋位置。
对翼缘板及顶板上的纵向预应力管道，首先按照波纹管的位置，用钢筋加工定位架，然后安装波纹管，以保证波纹管位置准确、牢固。
安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中，并做好锚下加强钢筋网片的绑扎与加固。
桥面横向预应力管道也同钢束一起安装就位。
在钢束曲线的最高处设排气，最低处设置排水孔，压浆孔设置在低处，压浆从低处向高处进行；各束的压浆、排气孔道要相互错开布置，孔道不得弯曲、扭转，出口高于混凝土面，并编号记录，封好外露口，以防落物堵孔。
施工中要加强检查保护不得损坏。
相邻两根竖向预应力钢束的波纹管在底部采用管道连通，水泥浆液从一根波纹管注入，从另一根波纹管溢出，保证压浆密实。
管道在设置及施工过程中还应注意以下问题：
（1）波纹管的设置要做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力小，不漏浆。
（2）纵向波纹管道通过束内衬硬塑料管，硬塑料管直径略比波纹管小1cm，以防止在浇注混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲。
衬管在混凝土终凝凝后拔出，以便下一梁段继续使用。
（3）用专用接头管进行波纹管接长，并用胶带缠牢，以防漏浆。
预应力管道的连接必须保证质量，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，波纹管接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度宜为管径的5～7倍，接头处用胶带缠绕，防止水泥浆渗入管内。
施工过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，避免波纹管被碰撞、挤压变形和电焊火花烧坏，设专人检查和维护。
（4）灌注混凝土时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击波纹管道。
（5）混凝土振捣设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道。
（6）质检人员加强对波纹管的检查，波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。
2.7.4下料与编束：
（1）将钢绞线盘竖向放入开盘架内，人工将钢绞线端头自盘中部拉出，在平地上进行下料。
（2）钢束下料长度应通过计算确定：
下料长度=钢束通过的孔道长度+工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度。
（3）钢绞线下料用砂轮锯切断，并使切面与轴线垂直，以便张拉时检查断丝。
（4）钢绞线下料采用砂轮锯切割，严禁采用电
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