大跨度钢箱梁施工方案.docx

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大跨度钢箱梁施工方案

第一章工程简介

1.1工程概况

南二环西延线是规划“两环、三横、四纵、九射”的骨架道路系统中一横的一部分，南二环西延线连接主城区、西南片区等组团，是贯穿城市西南部东西向快速路。

而南二环与西二环互通立交是将南二环西延线与二环进行衔接，实现中心城区与西南片区的快速转换。

西南区占地约27.8万平方公里，目前区内东西向五城市快速路，主干路、次干路较少，主要以支路，街坊道路为主，片区内经济发展滞后，急需新建南二环西延线道路工程，灵位在南二环-西二环区域节点新建互通立交，缓解车辆绕行及其给石铜路、二环路地面辅道造成的交通压力。

根基路网功能分析，南二环西延线为西南片区的组团间联系通道，石铜公路为南二环快速路往西南方向的重要对外通道，因此南二环西延线、石铜公路均需与二环快速路需设置立交进行转换。

另外，西二环至石铜公路间距仅800米，因此该节点按照组合立交设置。

工程介绍：

1、WN匝道

上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环高架辅路及两边空地上，施工条件复杂。

该处叠钢箱梁跨度为36+52+36米，钢箱梁重约650吨。

2、EW匝道

上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环高架辅路及两边空地上，施工条件复杂。

该处叠钢箱梁跨度为33+48+33米，钢箱梁重约600吨。

3、石铜路主线

上图阴影区域为钢箱梁，施工区域一部分位于原二环高架桥上方，一部分原二环高架辅路及两边空地上，施工条件复杂。

该处叠钢箱梁跨度为36+48+36米，钢箱梁重约1300吨。

4、泄洪高架桥

泄洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，单幅最大宽度12975mm，总用钢量为约为1863吨。

1.2施工重难点

序号

施工重、难点

解决策略

1

该主线桥跨径长，重量大，其下方存在旧有桥梁道路，且部分位于原桥梁外侧较远。

采用两台汽车吊抬吊、滑移的方法施工，构件在原桥面上拼装，每处拼装部分构件，两台吊车站位盖梁两侧进行抬吊吊装，保证项目顺利实施。

2

现场焊接质量要求高。

制定出合理的焊接方案，严格按照焊接方案进行操作。

焊接过程中必须选择合理的焊接顺序并严格按照工艺参数进行操作，以尽量减小焊接变形。

1.3编制依据

《公路桥涵施工技术规范》JFG/TF50-2011

《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008

《铁路钢桥制作规范》TB10212-2009

《铁路特大桥质量评定验收标准》TBJ416-87

《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构的分级》GB11345-89

《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高性能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-2008

《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008

《钢结构工程施工规范》GB50755-2012

《起重吊装常用数据手册》2002年2月第一版

《起重机用钢丝绳检验和报废实用规范》

《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（AQ/T 9002—2006）

《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB-T29639-2013）

《东苑立交钢箱梁吊装专项施工方案》（2015年1月23日评审通过）

设计院施工图、技术交底及来往文件等

1.4施工目标

严格履行合同和招标文件要求，严格遵守设计要求和相关技术规范，使各项指标达到规定，让业主放心、让监理工程师满意。

第二章钢箱梁在工厂内制作工艺

2.1钢箱梁制作工艺流程图

2.2材料选用与管理

1.钢板釆用Q345qD,材料化学成分及机械性能应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714—2000）的有关规定。

本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。

2.槽形加强材釆用Q345qD材料，由专业厂家定制。

3.焊接材料及辅助材料

3.1自动或半自动焊，应釆用符合国标（GB）1300—77要求的焊接用钢丝。

本桥拟釆用10猛2G （H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。

3.2手工焊接的焊条，应釆用符合国标GB/T5117-85要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟釆用JHE5015（J507）焊条。

3.3部分区域釆用二氧化碳气体保护焊，焊丝为TWE-71。

3.4钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。

3.5焊条、焊剂应按产品说明书进行烘倍，恒温保管。

4.材料采购清单

材料釆购清单根据设计院设计的图纸及工厂分段方案编制，严格控制材料的利用率，对本桥的所有材料釆取“专料专用”。

5.焊接材料：

施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。

6.原材料检验，工厂对釆购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。

7.钢材的管理：

7.1钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，本工程釆用“专料专用”的原则，在生产过程中，必须严格按照技术部的材料卡使用材料。

7.2钢材的堆放应详细分类，分别堆放。

在堆放过程中采取防止诱烛、变形、污损等保护措施。

7.3钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上。

8.焊接材料的管理和使用

8.1本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用者按规定领用焊接材料。

8.2焊接材料的领取、储存和烘赔

8.3材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。

8.4焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。

8.5焊条的堆放必须有垫仓板垫高，并且要求未包装的焊条必须距离墙壁0.3米以上。

8.6库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。

8.7焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘倍。

8.8供培后的焊条应放入保温箱或保温室中，随取随用。

保温箱的温度控制在110度左右。

8.9焊接材料的发放：

8.9.1.焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量，制订领用卡。

8.9.2.焊接材料使用者凭爆条定额单领取焊条牌，经材料科核发，限额领用。

8.9.3.材料科发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。

8.10焊接材料的使用

8.10.1.煌条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘赔。

8.10.2.工艺技术规定燥条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。

8.10.3.焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辨清的焊接材料,严禁发放使用，并加以隔离和标识。

8.10.4.材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使用。

2.3放样与下料

1.量具釆用一级密纹钢卷尺，并经上海市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程唯一的“标准尺”，使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。

2.为确保钢结构件的制作精度，釆用材料为65Mn，HRC44〜48的无齿铜条作为本工程中钢结构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。

3.放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。

放样以计算机数学放样为主。

人工放样在平整的放样台上进行。

4.放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。

5.样板、样杆材料必须平直；若有弯曲，必须在使用前予以矫正。

样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。

6.对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，釆用数控切割机进行下料。

7.对于平直的零件如桥面板等釆用高精度龙门切割机切割。

8. U型钢、扁钢釆用手工下料。

9.放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

10.号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。

对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。

11.号料时，复核使用材料的规格，检査材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。

12.根据不同的切割要求和对刨、铁加工的零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。

13.按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。

号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。

在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。

14.下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。

15.号料与样板（样杆）允许偏差符合下表的规定：

号料与样板（样杆）允许偏差

2.4切割

1.切割分类

1.1桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动焊拼接焊缝钢板边缘釆用机加工。

1.2加筋肋长板条釆用高精度龙门切割。

1.3零件数量多，面积小的零件采用光电切割。

1.4 U型钢、扁钢、短小零件釆用半自动或手工切割。

1.5有线型的纵向腹板、横向隔壁釆用数控切割。

2.切割技术要求

2.1气割应优先釆用精密切割和自动、半自动切割。

手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。

2.2气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：

手工切割：

±2mm；

自动、半自动切割：

±1.5mm；

精密切割：

±lmm。

2.3切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。

当型钢肢宽大于lOOmm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。

精密切割切割面质量应符合表4.1的规定。

精密切割切割面质量要求

2.5零件矫正和弯曲

1.钢料宜在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。

用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。

2.热矫温度应控制在600〜80度（用测温笔测定）。

矫正后钢材温度应缓慢冷却,温度尚未降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。

3.主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5度：

，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

热煨弯温度应控制在900〜1000度之间，加工后必须使其自然冷却，严禁浇水。

4.桥底板两道边板需用三星辊轧圆。

5.零件矫正允许偏差应符合下表的规定。

零件尺寸精度

2.6分段制作

1.分段划分

桥梁为三跨连续闭口钢箱梁，跨距分别为33米、55米、38，总长126米。

根据目前道路运输限制和工厂及工地吊车最大起吊能力的限制，钢箱梁划分划分13个分段分段重量控制在70吨以下。

桥面板、桥底板以及腹板的拼板桥面板需预先整体拼板，探伤合格后再装焊构架。

桥底板在专用的、有线型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自动焊焊好内表面的挥缝，再将板翻身装在分段上，与构架定位后再将拼板缝碳创清根，用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝。

腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上。

2.腹板、横隔板的部装及型钢预对接

横隔板先与加筋部装，U形槽、扁钢要求做到全熔透对接。

腹板上的扁钢加强筋先只装单面，另一面的扁钢预先放在横隔船的槽口中，待腹板吊装后与腹板焊接。

3.分段制作

根据钢箱梁的结构特点，我们拟釆用反造法制作分段，先在场地上按桥面线型制作胎架，胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状（考虑加放焊接反变形），胎架制作后应提交监理检验合格。

将桥面板反铺于胎架上，然后划出腹板、纵向槽形材和横向隔能板的位置线，经验收后安装腹板、槽形材和横隔板，再安装桥底部的扁钢，然后进行焊接，焊接结束并探伤合格后安装桥底板并爆好桥底板外面的拼板缝。

将分段逐个翻身后，在平焊位置上施焊构架与底板的焊缝以及桥面板的拼板缝，焊接后进行构件校正，再进行检验。

为保证分段之间接口准确对接，需重点控制接口处的尺寸，对两只边分段，因线型较复杂，需制作检验样板来测量端部接口尺寸。

装焊过程中，必须严格遵守工艺纪律，按规定装配引熄弧板；拆除马板时不得锤击，必须先用火焰割除，留2-3mm，然后用砂轮磨平；火工矫正必须控制好加热温度，必须使其自然冷却，严禁浇水。

分段制作完成后，将横梁的余量在厂内割去，其它分段两端的余量留在工地吊装时再割。

2.7焊接

1.根据设计要求和结构特点,本桥施工以《公路桥涵施工技术规范》作为主要规范并参照AWSD1.5-96《桥梁焊接规范》。

1.1对本桥的制造釆用的焊接方法：

1）工厂制造：

a.拼板对接：

釆用埋弧自动焊；

b.型材对接（包括U型槽对接）：

手工电弧焊；

c.开坡口角煤缝（不包括U型槽角辉缝）：

手工电弧焊；

d.不开坡口角焊缝：

C02焊；

e.U型槽角辉缝：

C02焊；

2）工地焊接：

a.顶板接缝：

手工电弧焊仰焊+埋弧电弧焊（或手工焊盖面）；

b.底板接缝：

手工电弧焊；

c.内部构架：

手工电弧焊。

1.2焊接坡口形式应符合国家相关规范。

在组装前，零件、部件的焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。

未经检验同意的焊缝不准进行焊接。

1.3根据《铁路钢桥制造规范》制定挥接工艺评定方案，详见附件，并获得监理同意后进行焊接工艺评定实验，合格后方可在产品上使用。

2.焊接工艺要求

2.1焊接材料：

焊接材料牌号规格及使用部位

2.1.1焊接材料的保管和使用应符合工厂有关规定。

2.1.2焊接材料的供焙温度及要求根据制造厂的建议。

2.1.3焊彈工领取燥条必须携带焊条保温筒，焊条领取后即放入焊条保温筒焊工（包括定位焊工）每次领取的焊条不能超过4个小时的工作量。

焊条领出后超过4个小时不准使用，每次未用完的焊条退回焊条间重新烘焙。

2.1.4埋弧焊焊工每次领取的焊条不能超过4小时的工作量。

超过时间的焊剂应退回烘焙箱重新供培。

2.2焊接区域清理及组装

2.2.1焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍辉接的杂质均应打磨清除干净，要求露出金属光泽。

2.2.2所有埋弧焊的被焊钢材表面除了按2.2.1的要求清理外，对在焊接过程中焊剂可能接触到的部位的杂质、水分、油污均应一律清除干净，以防混入回收的焊剂内。

2.2.3焊接区域清理范围为焊接区域及两侧30〜50mm范围，如图四所示。

其他接头参照执行。

2.2.4经装配、清理后的揮缝未能及时煌接，并因气候和其他原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。

2.2.5组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图五的规定，并需获得质量检验部检验人员的认可才能进行焊接。

焊缝最小错开距离

2.3预热和层间温度

2.3.1板厚大于25mm的Q345qD钢板正式焊接前应进行预热。

2.3.2焊接环境温度不应低于5t：

。

焊接时的层间温度必须等于或高于预热温度，但焊接时的层间温度最高不得超过23trc。

如环境温度低于5度，釆用如下措施：

①在露天的平台，胎架及结构施工范围必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。

②焊接前应清除沿接缝两边宽度为100〜200_处的霜、冰、雪及其它污物，并用氧气乙炔火焰烘干。

2.3.3预热方法：

釆用电加热与火焰加热两种。

2.3.4预热范围：

①预热范围为焊缝中心至两侧各100_范围内，预热温度用测温仪在加热的背面距焊缝施焊点75mm处测量，特殊情况下，无法进行背面测量时另外商定。

一般板越厚，预热温度提高20〜40度。

②当釆用电加热时，在构件上的测量点应2米设一测量点，且应平均分布。

③定位焊的预热长度为定位燥的长度的2〜4倍，修补时的预热长度为碳刨长度的2〜4倍。

2.3.5修补时，碳刨前的预热温度与施焊时相同。

2.4定位焊

2.4.1本工程定位焊釆用与正式焊缝相同的焊接材料。

手工焊焊条的使用应按“焊接材料的发放与使用”的规定要求。

2.4.2定位焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙、留根及焊缝清除情况等，如不合要求应处理改正。

2.4.3定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度和间距根据母材的厚度、结构形式、拘束度而定，无特别指定，按下表规定执行：

定位焊缝的长度和间距

2.4.4定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。

最小定位焊焊缝的

焊脚尺寸不得小于4mm；根据结构情况，需加强焊脚增加长度在具体的工艺文件中说明。

2.4.5定位焊应避开T字、十字接头20-30mm。

2.4.6定位焊的预热温度比诨接要求的预热温度高50度。

2.4.7定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。

定位焊收弧前应该将弧坑填满。

2.4.8定位焊后应清除焊渣进行检查，若发现定位焊有裂纹、夹渣、焊瘤及影像质量的气孔等缺陷应及时清除并重新定位焊。

2.4.9多层定位焊时，应在每层的端部作出台阶。

2.5引、熄弧板安装

2.5.1确保焊缝质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。

2.5.2引、熄弧板应选用与母材相同等级的钢材。

2.5.3引、熄弧板上的焊缝坡口应与主焊缝相吻合，也可用碳刨出焊接坡口。

2.5.4引、熄弧板的长度，手工辉应大于35mm，埋弧淳应在100〜150mm，视板的厚度增大而加长。

2. 5.5去除引、熄弧板时，不得用捶击，应用火焰切割。

然后用砂轮打磨光顺。

2.6焊接施工

2.6.1焊接施工时，应按图纸要求进行施工。

2.6.2焊接施工中注意事项：

①引、媳弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的挥脚内进行，不允许在非彈焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。

自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于20〜30mm。

②焊接时釆用短弧操作。

当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。

③所有的焊接电缆外表面必须保证无绝缘破损，以免与工件碰电，擦伤工件而产生裂纹。

④所有的焊接电缆接头必须用夹具，不允许用重物将焊接接地线与工件压住方法导电。

不允许使用裸露式焊条夹具。

⑤为防止因“氢”及较大拘束应力共同作用下产生的“氢”致延迟裂纹，在焊接前除严格执行焊条、焊剂的烘培管理制度，以及对钢板进行辉前预热，辉前还必须对爆接区域打磨光洁的条件下，还需对部分不需要焊前预热的焊缝，焊前用火焰去除辉焊中的潮气，以减少爆缝中的含氢量。

⑥工件尽可能放在平焊位置，煌接时釆用多层多道焊，不允许摆宽焊道。

多层焊时，接头应错幵。

⑦多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的掉渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再揮下一道焊缝。

⑧溶透的对接焊缝和角焊缝，反面碳创清根后，用砂轮打磨去除氧化层,露出金属光泽，然后再封底焊。

⑨焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。

3.构件变形的控制与矫正

3.1为最大程度地控制煌接收缩和变形，必须釆用以下措施：

①编制正确的装配悍接程序，使结构在焊接过程中收缩和变最小。

②设计合适的焊接胎架，尽量使焊缝成船形位置或平焊位置。

③采取对称的焊接程序，尽量使焊接所产生热量均匀分布。

④釆用工装设备进行加强，使构件变形最小。

⑤控制焊缝的形状尺寸，不使焊脚比图纸要求尺寸超差太大。

⑥构件因焊接发生变形，除有特殊说明之外，可以釆用火焰加热和机械方法矫正。

⑦构件矫正时不得损坏母材的材质。

⑧火工矫正加热温度应控制在600-80（rC，不宜在同一部位多次重复加热。

4.焊缝检验

4.1所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》进行外观检查，外观检查见《公路桥涵施工技术规范》表17.2.7-1，不得有裂纹、未培合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。

4.2焊缝的无损检验要求

4.2.1无损探伤按规范JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》规定进行。

4.2.2焊接完成24小时后进行无损探伤检查。

4.2.3无损探伤部位由工厂与监理协商确定。

4.3吊环与结构的焊缝需做磁粉探伤，支座等重要部位的焊缝也需做磁粉探伤，具体部位由工厂与监理协商确定。

2.8钢结构的涂装

一、除锈基本要求：

1、钢板型材经预处理后，表面除绣质量等级达到Sa2.5级，表面预处理的粗糖度为45~75 um。

2、U形钢预先在内部做一道环氧富锌防绣漆。

3、组装成型的钢构件，二次表面处理达到SA2.5级。

按要求涂装。

4、留一度面漆在工地施工。

二、涂装基本要求

1、当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气啧涂，但工程进度关系，须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进行作业。

2、大面积涂装应釆用高压无气喷涂方式。

3、对喷涂难以确保膜厚的部位应釆用预涂达到规定的膜厚；

4、涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病；

5、膜厚测量结果：

85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低于规定值的85%。

外表面按两个90%进行测点。

6、涂层损伤部位应釆用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。

7、涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。

三、涂装检验

1、由工厂检验员、监理工程师共同验收除锈，涂装质量。

2、最后一度面漆喷涂后，作总膜厚提交报告。

四、不做涂装的部位：

1、支座区格内浇灌混凝土部位，不做油漆；

2、工地大接头和焊接部位（包括顶板、底板的大接头，横隔舱的端部，腹板与横隔舱焊接的部位，U形钢、扁钢的接头，工地散装件的接头以及其它需工地焊接的部位），在焊缝两侧各50mm范围只冲砂，用胶带保护好，不做油漆，待工地焊接完成后一起做油漆。

第三章钢构件的运输

3.1装车方案

运输釆用100T汽拖车，根据吊装安排分批运输。

装车时要注意现场吊装的方向，避免现场掉头。

装车时注意以下事项：

1、钢构件的装卸、运输必须在油漆干燥后进行。

2、钢构件发运时应釆取可靠措施，防止构件运输中的变形。

3、钢构件在装卸、运输、堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。

3.2分段的加强

钢箱梁分段中，除横梁分段和中间纵向分段为箱形结构外，其它分段均为开口结构。

为了保证分段运输及吊运过程中不变形，根据需要，在开口一侧增加临时加强，用槽钢和角钢制作临时支撑。

第四章施工总体部署

4.1现场平面布置

现场安装区域平面布置图

4.2施工技术路线

1、WN匝道、EW匝道、石铜路主线

WN匝道、EW匝道、石铜路主线钢箱型梁，结构形式相同，跨度相近，现场施工条件相似，采用同样分段安装方法。

根据现场施工条件，该处施工考虑用一台25吨汽车吊进行胎架布置，一台160吨汽车吊进行卸车拼装及临时支撑的安装，拼装在安装位置就近，用两台220吨汽车吊抬吊施工。

2、泄洪桥高架

洪高架桥采用33+55+38三跨连续钢箱梁，分为两幅桥进行安装，根据现场条件，本座桥的钢箱梁采用逐段拼装逐段顶推施工。

即梁段在厂内制作，