物料管控作业程序.docx

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物料管控作业程序

一、目的    

为了保障生产的正常运转、规范物料的管理，及时有效地控制物料流失、浪费，促使管理规范、标准、高效运作。

使物料管理能够满足各部门需求，制定本程序。

二、适用范围 

宁波宣仕电器有限公司

三、定义 

3.1原材料：

指生产成品所需的原材料

3.2辅料：

辅助材料、包装材料等的统称。

3.3成品：

指完成所有生产过程且可以进行销售的产品。

3.4库存物料：

指纳入《库存物料表》的物料。

3.5收料区：

到厂物资清点暂时存放区域。

3.6待检区：

等待检验的物资存放区域。

3.7合格区：

经品质部检验合格的物资存放区域。

3.8不合格区：

经品控部检验后，不合格物资存放区域。

3.9暂存区：

因特殊原因需要暂时存放的物资存放区域。

四、职责和权限：

4.1销售部：

负责销售订单转内部生产指令单的下达； 

4.2技术部：

负责技术资料（BOM、图纸、作业指导书）的编辑确认；

4.3采购部：

负责物料采购及与供应商管理等各项工作；

4.4仓库：

负责物料的收、发、存和账务登记记录与管理工作； 

4.5 PMC部：

负责物料管控流程梳理，组织设定安全库存、订单物料需求计划与生产计划的拟定，监督生产仓管人员严格按物料管控流程作业。

4.6生产部：

根据生产计划，依据生产指令单、BOM、安排领料，生产按生产指令单要求、图纸要求、作业指导书等规定按计划安排生产，生产完办理退料、入库等流程作业，

4.7品质部：

负责物料进料检验、首件确认、过程巡查、退料、入库等的检验判定品质过程监督等工作； 

4.8财务部：

负责对生产、仓库领退料、入库的监督，定期对仓库物料抽盘，月度盘点计划拟定、严格监督盘点数据的准确性，并指导、监督仓库账务记录方式等工作，保证仓库物料帐物卡一致； 

五、工作程序和内容

5.1、销售、技术、PMC、采购作业  

1）业务接收订单,经确认后交技术部编辑BOM、图纸及作业指导书，确认OK后生成内部生产指令，经品质技术部经理签名确认，总经理批准后，将内部《生产指令单》发放给到PMC部，PMC部接收到经过批准的订单及BOM之后开始工作。

2）、PMC依据销售内部《生产指令单》，依据BOM表拟定《物料需求计划申请单》，经审批后交采购安排物料采购。

3）、采购接到《物料需求计划申请单》后，按采购程序安排采购作业。

5.2、收料作业 

1）、仓管按照“物料送货单”首先核对是否有《采购订单》，《采购订单》是否审核，对于无“订单”或“订单”未审核的物料，收料组有权拒收。

2）、对于易耗品及生产工具设备类，仓管按最终审批后的《采购请购单》复印件收料，无《采购请购单》复印件，仓管有权拒收。

5.3、标签 

1）供应商按公司进料标示要求将进料标签贴至包装箱或周转箱同侧，正确填写内容，否则收料组有权拒收。

2）仓库收料员需核对包装箱外的标签，料号、品名、规格数量是否一致，标签上是否有生产日期，如有不一致情况，供应商必须更正无误后，收料员再进行点收物料。

5.4、 收料检验要求：

签收大件箱数确认后，收料组依照15%的抽点比例，贵重物料和所有物料尾数必须逐个点数，检查单位包装，如有数字异常，再加大抽点比例，最终与供应商确认，在“物料送货单”上由供应商改数并签名确认，数量无误后盖【暂收章】签字并报检。

5.5、 收料时间：

采购需将收料组作息时间通知供应商，节假日与晚上供应商如有急料，采购需以内部联络单形式或聊天记录形式在下午下班前告之仓管和QC来料时间以便收料。

5.6、进料检验：

仓管收料后1小时内将来料报检至QC处，在QC处于报检状态的物料超过24小时仓管必须跟踪统计并发出联络单至采购和PMC，并在联络单中注明异常情况。

5.7、入库处理 

1）、仓管接到判定合格《QC来料检验报告》后1小时内与仓管员交接入库。

2）、来料不良采购应通知供应商在五个工作日内及时退回，如超过五个工作日时间未退，仓库将统计并上报采购部负责人和财务以核算向供应商征收每平方区域管理的费用或直接申请作报废处理。

3）、仓管员凭《供应商送货单》对进仓物料认真清点核对，及时进仓上架，并予以明确标志和做帐。

5.8.生产部领退料、入库作业程序 

5.8.1领料：

车间领料员依据生产计划和《生产指令单》提前1天通知仓库备料，在生产前4小时内将所需物料领入生产线，各物料员在领物料时，一定要遵循以下程序：

1）、生产部现场物料正常情况下不得超过3天产能量（对铜丝、铜夹等贵重物料不能超过1天），每日需由物料员按每日生产计划提前领料，并严格控制。

2）、领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。

3）、实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每包（箱）数量核对后点数是否与单据相符。

相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。

4）、对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现完好物料、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。

5）、对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。

6）、贵重的物品（如铜料、铝料等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。

7）、在投入生产过程中发现原包装少数，各生产线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。

8）、大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。

大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。

9）、各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。

各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。

10）、根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。

5.8.2发料：

发料均由生产物料员从仓库或其它生产线领到工位上，程序如下：

1）、各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。

2）、各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。

3）、贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签名认可，各生产线发给员工也必须做到有据可查，未用完的铜丝、铜件物料等贵重物品，下班必须退回生产线的物料负责人处。

4）、辅助材料的发放，必须按规定的比例，严格控制不必要的浪费 。

5）、因有配套生产，如确因不可避免因素造成少料和人为的损坏（需追究当事人的责任），各生产线物料负责人写补料申请，再按有关规定补料补回后发回生产线。

6）、生产部所有物料交接，全部实行签单认可，以便责任明确。

 5.9.不良、报废料退换程序：

为了减少生产部与仓库不良、报废料退换的次数，降低生产部及仓库的工作难度，加强物料管理，尽可能降低生产成本，减少人为的物料损耗及生产动作中物料的遗失，特针对生产不良或报废退换作如下规定：

1）、生产部的不良料必须严格区分为生产不良和来料不良，并由QC确认后由生产部物料员统一退回仓库。

2）、来料不良包括：

来料错、混杂料、待筛选不良料等。

来料不良退仓，首先由生产物料员填写《不良品退料单》，填写后由品质部QC负责检验，认定不良料后填写《退料补发单》经MC签名后办理退仓手续。

3）、加工坏的物料，由生产部物料员填写《不良品退料单》，经本部门主管经鉴定，QC确认后上报领导后对当事人作出惩罚，并报计划部审批后方可到仓库退料。

4）、所有不良料的退仓手续为仓缺料时应及时上报PMC采购尽快着手补料事宜。

仓库有料时，仓库开《退料补发单》，以坏换新原则给予退换。

5）、生产线的坏半成品需经生产部主管鉴定并审核后，遵循“哪里来哪里去”的原则，退回上道生产线维修，如确无维修价值，需经品质部鉴定后，由生产部物料员退回仓库，但必须上报采购部审核。

6）、各生产线的维修用料在生产线临时将不良良品去更换好料，再由物料员统一按时去统计更换退仓，利于生产的正常进行。

5.10.生产部物料出入准则 

5.10.1内部物料出入准则 

1）、原材料：

原材料的领入必须持有仓库签字的注明生产批号批量的领料单。

2）、成品：

成品出车间须持有《QC抽检合格印章》，仓库开入仓单上必须有生产部主管和仓库的成品仓管员签字方可生效。

 凡经车间前后门出入的一切物料、设备、工具等进入车间是必须做好登记，并有相应部门主管签字的便条方可放行。

5.10.2外部门带物料出入车间准则：

1）、外部门人人员携带任何物料、设备、工具等进入车间时必须做好登记，出门时必须严格核对、清帐、方可放行。

2）、外部门转借生产物资须持有该部门主管的签字，经理签字认可的借条方可放行。

 注：

外借物品必须注明归还日期，单据一式三份，借方一份、被借方一份，部门经理暂存一份，外借部门归还物资时，必须收回所有借据。

5.11.关于生产部垃圾处理规定为了减少生产的物料损耗和丢失现象的及其严重（生产遗失、生产损坏），特制定以下规定：

5.11.1车间主任加强员工作的物料意识，控制物料从垃圾中流失。

1） 员工清扫生产车间垃圾时，发现生产线掉在地上垃圾应不分好坏，立即上交主管处理。

2） 员工整理所有的物料包装，应一一清理检查，发现物料交生产线主管，情况严重者交生产经理处理。

5.11.2加强生产线员工的物料管理意识，防止浪费、盗窃。

1） 珍惜物料、充分利用物料，减少物料的生产遗失。

2） 按工艺要求操作，严格控制物料的人为损坏。

3） 对每一种物料实行“层层包干，谁管理谁负责”。

5.11.3各楼层的物料员有权检查或抽检每楼层的垃圾，如有物料散失，不论好坏，一律申报经理，由经理处理相应的主管与员工。

5.11.4若发现或揭发他人损失或盗窃物料的给予嘉奖。

5.11.5损坏或盗窃物料人员一律按本部门员工管理条例处罚。

5.12. 成品入库程序：

成品是可以直接投放市场的，为确保成品安全和公司利益不受损害，特对生产部成品入库特制定如下程序。

1）、对于已包装好的成品,除品质部抽检人员及搬运工外，任何人未经许可，不得随意搬动。

2）、 OQC抽检人员根椐抽检AQL值抽检数量，抽检结果OK后则在送检单上盖上PASS印章。

3）、搬运工在未搬运完指定的该批合格品时,不得随意搬动其他合格或不合格的成品。

4）、包装及搬运工在成品入库时严格把好成品的数量关，及在入库过程中的包装质量。

5）、及时与成品仓负责人核对成品入库数量，并用正确、规范的开出《成品入库单》，以作为计帐的依据。

6）、包装领取单据后转交生产线组长，组长根据《成品入库单》及时、正确、规范地入帐，组长作完帐后的单据自行保管，为管理部门及月末盘点提供准确的理论数据。

7）、定时或不定时地进行帐与实物、帐与单据、帐与帐核对，及时发现问题，解决问题，杜绝隐患。

8）、为保证成品的安全，原则上当日合格当日入库，车间不停留合格品过夜。

9）、成品必须归类堆放，实物挂卡，可堆放高度不得超过品质部规定指标，在搬运过程中轻拿轻放。

5.13.奖惩规则 

1）、加强物料管理是一个系统工程,各个部门,各类人员必须严格认真的执行本程序,方可做到物料井然有序,杜绝丢失。

2）、在物料管理上各部门要团结协作,互相支持、配合,不得推诿、扯皮,共同做好物料管理工作。

3）、凡玩忽失职,违反本程序而造成事故者,将视情节轻重给予50-500元惩罚。

4）、凡在物料管理上做出成绩的有功人员,公司视情节给予50-500元奖励。

附：

管理流程图：