机械加工基本工艺作业流程描述.docx
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机械加工基本工艺作业流程描述
机械加工工艺步骤详解
1.机械加工工艺步骤
机械加工工艺规程是要求零件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件之一，它是在具体生产条件下，把较为合理工艺过程和操作方法，根据要求形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程通常包含以下内容：
工件加工工艺路线、各工序具体内容及所用设备和工艺装备、工件检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
1.1机械加工艺规程作用
（1）是指导生产关键技术文件
工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定，是科学技术和生产经验结晶。
所以，它是取得合格产品技术确保，是指导企业生产活动关键文件。
正因为这么，在生产中必需遵守工艺规程，不然常常会引发产品质量严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。
不过，工艺规程也不是固定不变，工艺人员应总结工人革新发明，能够依据生产实际情况，立即地汲取中国外优异工艺技术，对现行工艺不停地进行改善和完善，但必需要有严格审批手续。
（2）是生产组织和生产准备工作依据
生产计划制订，产品投产前原材料和毛坯供给、工艺装备设计、制造和采购、机床负荷调整、作业计划编排、劳动力组织、工时定额制订和成本核实等，全部是以工艺规程作为基础依据。
（3）是新建和扩建工厂（车间）技术依据
在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要机床和其它设备种类、数量和规格，车间面积、机床部署、生产工人工种、技术等级及数量、辅助部门安排等全部是以工艺规程为基础，依据生产类型来确定。
除此以外，优异工艺规程也起着推广和交流优异经验作用，经典工艺规程可指导同类产品生产。
1.2机械加工工艺规程制订标准
工艺规程制订标准是优质、高产和低成本，即在确保产品质量前提下，争取最好经济效益。
在具体制订时，还应注意下列问题：
1）技术上优异性在制订工艺规程时，要了解中国外本行业工艺技术发展，经过必需工艺试验，尽可能采取优异适用工艺和工艺装备。
2）经济上合理性在一定生产条件下，可能会出现多个能够确保零件技术要求工艺方案。
此时应经过成本核实或相互对比，选择经济上最合理方案，使产品生产成本最低。
3）良好劳动条件及避免环境污染在制订工艺规程时，要注意确保工人操作时有良好而安全劳动条件。
所以，在工艺方案上要尽可能采取机械化或自动化方法，以减轻工人繁重体力劳动。
同时，要符合国家环境保护法相关要求，避免环境污染。
产品质量、生产率和经济性这三个方面有时相互矛盾，所以，合理工艺规程应用该处理好这些矛盾，表现这三者统一。
1.3制订机械加工工艺规程原始资料
1）产品全套装配图和零件图。
2）产品验收质量标准。
3）产品生产纲领（年产量）。
4）毛坯资料毛坯资料包含多种毛坯制造方法技术经济特征；多种型材品种和规格，毛坯图等；在无毛坯图情况下，需实际了解毛坯形状、尺寸及机械性能等。
5）本厂生产条件为了使制订工艺规程切实可行，一定要考虑本厂生产条件。
如了解毛坯生产能力及技术水平；加工设备和工艺装备规格及性能；工人技术水平和专用设备和工艺装备制造能力等。
6）中国外优异工艺及生产技术发展情况工艺规程制订，要常常研究中国外相关工艺技术资料，主动引进适用优异工艺技术，不停提升工艺水平，以取得最大经济效益。
7）相关工艺手册及图册。
1.4制订工艺规程步骤
1）计算年生产纲领，确定生产类型。
2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
3）选择毛坯。
4）拟订工艺路线。
5）确定各工序加工余量，计算工序尺寸及公差。
6）确定各工序所用设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
7）确定切削用量及工时定额。
8）确定各关键工序技术要求及检验方法。
9）填写工艺文件。
在制订机械加工工艺规程过程中，往往要对前面已初步确定内容进行调整，以提升经济效益。
在实施工艺规程过程中，可能会出现前所未料情况，如生产条件改变，新技术、新工艺引进，新材料、优异设备应用等，全部要求立即对工艺规程进行修订和完善。
1.5机械加工工艺文件格式
将工艺规程内容，填入一定格式卡片，即成为生产准备和施工依据工艺文件。
常见工艺文件格式有下列多个：
（1）综合工艺过程卡片
这种卡片以工序为单位，简明地列出了整个零件加工所经过工艺路线（包含毛坯制造、机械加工和热处理等），它是制订其它工艺文件基础，也是生产技术准备、编排作业计划和组织生产依据。
在这种卡片中，因为各工序说明不够具体，故通常不能直接指导工人操作，而多作生产管理方面使用。
不过，在单件小批生产中，因为通常不编制其它较具体工艺文件，而是以这种卡片指导生产。
机械加工工艺卡片是以工序为单位，具体说明整个工艺过程工艺文件。
它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程一个关键技术文件，广泛用于成批生产零件和小批生产中关键零件。
（3）机械加工工序卡片
机械加工工序卡片是依据工艺卡片为毎一道工序制订。
它更具体地说明整个零件各个工序加工要求，是用来具体指导工人操作工艺文件。
在这种卡片上，要画出工序简图，注明该工序每一工步内容、工艺参数、操作要求和所用设备和工艺装备。
工序简图就是按一定百分比用较小投影绘出工序图，可略去图中次要结构和线条，主视图方向尽可能和零件在机床上安装方向相一致，本工序加工表面用粗实线或红色粗实线表示，零件结构、尺寸要和本工序加工后情况相符合，并标注出本工序加工尺寸及上下偏差，加工表面粗糙度和工件定位及夹紧情况。
用于大批量生产零件。
2 零件工艺分析
在制订零件机械加工工艺规程时，首先要对照产品装配图分析零件图，熟悉该产品用途、性能及工作条件，明确零件在产品中位置、作用及相关零件位置关系；了解并研究各项技术条件制订依据，找出其关键技术要求和技术关键，方便在确定工艺规程时采取合适方法加以确保。
然后着重对零件进行结构分析和技术要求分析。
2.1零件结构分析
零件结构分析关键包含以下三方面：
（1）零件表面组成和基础类型
尽管组成零件结构多个多样，但从形体上加以分析，全部是由部分基础表面和特形表面组成。
基础表面有内外圆柱表面、圆锥表面和平面等；特形表面关键有螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面（如球面）等。
在零件结构分析时，依据机械零件不一样表面组合形成零件结构上特点，就可选择和其相适应加工方法和加工路线，比如外圆表面通常由车削或磨削加工；内孔表面则经过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法取得。
机械零件不一样表面组合形成零件结构上特点。
在机械制造中，通常按零件结构和工艺过程相同性，将各类零件大致分为轴类零件、套类零件、箱体类零件、齿轮类零件和叉架类零件等。
（2）关键表面和次要表面区分
依据零件各加工表面要求不一样，能够将零件加工表面划分为关键加工表面和次要加工表面；这么，就能在工艺路线确定时，做到主次分开以确保关键表面加工精度。
（3）零件结构工艺性
所谓零件结构工艺性是指零件在满足使用要求前提下，制造该零件可行性和经济性。
功效相同零件，其结构工艺性能够有很大差异。
所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下，既能方便制造又有较低制造成本。
2.2 零件技术要求分析
零件图样上技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。
其技术要求包含下列多个方面：
1）加工表面尺寸精度、形状精度和表面质量；
2）各加工表面之间相互位置精度；
3）工件热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。
零件尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，对确定机械加工工艺方案和生产成本影响很大。
所以，必需认真审查，以避免过高要求使加工工艺复杂化和增加无须要费用。
在认真分析了零件技术要求后，结合零件结构特点，对零件加工工艺过程便有一个初步轮廓。
加工表面尺寸精度、表面粗糙度和有没有热处理要求，决定了该表面最终加工方法，进而得出中间工序和粗加工工序所采取加工方法。
如，轴类零件上IT7级精度、表面粗糙度Ra1.6μm轴颈表面，若不淬火，可用粗车、半精车、精车最终完成；若淬火，则最终加工方法选磨削，磨削前可采取粗车、半精车（或精车）等加工方法加工。
表面间相互位置精度，基础上决定了各表面加工次序。
2.3 毛坯选择
毛坯确实定，不仅影响毛坯制造经济性，而且影响机械加工经济性。
所以在确定毛坯时，既要考虑热加工方面原因，也要兼顾冷加工方面要求，方便从确定毛坯这一步骤中，降低零件制造成本。
2.3.1 机械加工中常见毛坯种类
毛坯种类很多，同一个毛坯又有多个制造方法，机械制造中常见毛坯有以下多个：
（1）铸件
形状复杂零件毛坯，宜采取铸造方法制造。
现在铸件大多用砂型铸造，它又分为木模手工造型和金属模机器造型。
木模手工造型铸件精度低，加工表面余量大，生产率低，适适用于单件小批生产或大型零件铸造。
金属模机器造型生产率高，铸件精度高，但设备费用高，铸件重量也受到限制，适适用于大批量生产中小铸件。
其次，少许质量要求较高小型铸件可采取特种铸造（如压力铸造、离心制造和熔模铸造等）。
（2）锻件
机械强度要求高钢制件，通常要用锻件毛坯。
锻件有自由铸造锻件和模锻件两种。
自由铸造锻件可用手工锻打（小型毛坯）、机械锤锻（中型毛坯）或压力机压锻（大型毛坯）等方法取得。
这种锻件精度低，生产率不高，加工余量较大，而且零件结构必需简单；适适用于单件和小批生产，和制造大型锻件。
模锻件精度和表面质量全部比自由锻件好，而且锻件形状也可较为复杂，所以能降低机械加工余量。
模锻生产率比自由锻高得多，但需要特殊设备和锻模，故适适用于批量较大中小型锻件。
（3）型材
型材按截面形状可分为：
圆钢、方钢、六角钢、扁钢、角钢、槽钢及其它特殊截面型材。
型材有热轧和冷拉两类。
热轧型材精度低，但价格廉价，用于通常零件毛坯；冷拉型材尺寸较小、精度高，易于实现自动送料，但价格较高，多用于批量较大生产，适适用于自动机床加工。
（4）焊接件
焊接件是用焊接方法而取得结合件，焊接件优点是制造简单、周期短、节省材料，缺点是抗振性差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。
除此之外，还有冲压件、冷挤压件、粉末冶金等其它毛坯。
2.3.2 毛坯种类选择中应注意问题
（1）零件材料及其力学性能
零件材料大致确定了毛坯种类。
比如材料为铸铁和青铜零件应选择铸件毛坯；钢质零件形状不复杂，力学性能要求不太高时可选型材；关键钢质零件，为确保其力学性能，应选择锻件毛坯。
（2）零件结构形状和外形尺寸
形状复杂毛坯，通常见铸造方法制造。
薄壁零件不宜用砂型铸造；中小型零件可考虑用优异铸造方法；大型零件可用砂型铸造。
通常见途阶梯轴，如各阶梯直径相差不大，可用圆棒料；如各阶梯直径相差较大，为降低材料消耗和机械加工劳动量，则宜选择锻件毛坯。
尺寸大零件通常选择自由铸造；中小型零件可选择模锻件；部分小型零件可做成整体毛坯。
（3）生产类型
大量生产零件应选择精度和生产率全部比较高毛坯制造方法，如铸件采取金属模机器造型或精密铸造；锻件采取模锻、精锻；型材采取冷轧或冷拉型材；零件产量较小时应选择精度和生产率较低毛坯制造方法。
（4）现有生产条件
确定毛坯种类及制造方法，必需考虑具体生产条件，如毛坯制造工艺水平，设备情况和对外协作可能性等。
（5）充足考虑利用新工艺、新技术和新材料
伴随机械制造技术发展，毛坯制造方面新工艺、新技术和新材料应用也发展很快。
如精铸、精锻、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械中应用日益增加。
采取这些方法大大降低了机械加工量，有时甚至能够不再进行机械加工就能达成加工要求，其经济效益很显著。
我们在选择毛坯时应给充足考虑，在可能条件下，尽可能采取。
2.3.3毛坯形状和尺寸确实定
毛坯形状和尺寸，基础上取决于零件形状和尺寸。
零件和毛坯关键差异，在于在零件需要加工表面上，加上一定机械加工余量，即毛坯加工余量。
毛坯制造时，一样会产生误差，毛坯制造尺寸公差称为毛坯公差。
毛坯加工余量和公差大小，直接影响机械加工劳动量和原材料消耗，从而影响产品制造成本。
所以现代机械制造发展趋势之一，便是经过毛坯精化，使毛坯形状和尺寸尽可能和零件一致，努力争取作到少、无切削加工。
毛坯加工余量和公差大小，和毛坯制造方法相关，生产中可参考相关工艺手册或相关企业、行业标准来确定。
在确定了毛坯加工余量以后，毛坯形状和尺寸，除了将毛坯加工余量附加在零件对应加工表面上外，还要考虑毛坯制造、机械加工和热处理等多方面工艺原因影响。
下面仅从机械加工工艺角度，分析确定毛坯形状和尺寸时应考虑问题。
（1）工艺搭子设置
有些零件，因为结构原因，加工时不易装夹稳定，为了装夹方便快速，可在毛坯上制出凸台，即所谓工艺搭子。
工艺搭子只在装夹工件时用，零件加工完成后，通常全部要切掉，但假如不影响零件使用性能和外观质量时，能够保留。
（2）整体毛坯采取
在机械加工中，有时会碰到如磨床主轴部件中三瓦轴承、发动机连杆和车床开合螺母等类零件。
为了确保这类零件加工质量和加工时方便，常做成整体毛坯，加工到一定阶段后再切开。
（3）合件毛坯采取
为了便于加工过程中装夹，对于部分形状比较规则小形零件，如T形键、扁螺母、小隔套等，应将多件合成一个毛坯，待加工到一定阶段后或大多数表面加工完成后，再加工成单件。
在确定了毛坯种类、形状和尺寸后，还应绘制一张毛坯图，作为毛坯生产单位产品图样。
绘制毛坯图，是在零件图基础上，在对应加工表面上加上毛坯余量。
但绘制时还要考虑毛坯具体制造条件，如铸件上孔、锻件上孔和空档、法兰等最小铸出和锻出条件；铸件和锻件表面起模斜度（拔模斜度）和圆角；分型面和分模面位置等。
并用双点划线在毛坯图中表示出零件表面，以区分加工表面和非加工表面。
2.4工艺路线拟订
工艺路线拟订是制订工艺规程关键，它制订是否合理，直接影响到工艺规程合理性、科学性和经济性。
工艺路线拟订关键任务是选择各个表面加工方法和加工方案、确定各个表面加工次序和工序集中和分散程度、合理选择机床和刀具、确定所用夹具大致结构等。
相关工艺路线拟订，经过长久生产实践已总结出部分带有普遍性工艺设计标准，但在具体拟订时，尤其要注意依据生产实际灵活应用。
2.4.1 表面加工方案选择
（1）多种加工方法所能达成经济精度及表面粗糙度
为了正确选择表面加工方法，首先应了解多种加工方法特点和掌握加工经济精度概念。
任何一个加工方法能够取得加工精度和表面粗糙度全部有一个较大范围。
比如，精细操作，选择低切削用量，能够取得较高精度，但又会降低生产率，提升成本；反之，如增大切削用量提升生产率，即使成本降低了，但精度也降低了。
所以对一个加工方法，只有在一定精度范围内才是经济，这一定范围精度是指在正常加工条件下（采取符合质量标准设备，工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）所能确保加工精度。
这一定范围精度称为经济精度。
对应粗糙度称为经济表面粗糙度。
多种加工方法所能达成加工经济精度和表面粗糙度，和多种经典表面加工方案在机械加工手册中全部能查到。
这里要指出是，加工经济精度数值并不是一成不变，伴随科学技术发展，工艺技术改善，加工经济精度会逐步提升。
（2）选择表面加工方案时考虑原因
选择表面加工方案，通常是依据经验或查表来确定，再结合实际情况或工艺试验进行修改。
表面加工方案选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面要求，具体选择时应考虑以下几方面原因：
1）选择能取得对应经济精度加工方法比如加工精度为IT7，表面粗糙度为Ra0.4 m外圆柱面，经过精细车削是能够达成要求，但不如磨削经济。
2）零件材料可加工性能比如淬火钢精加工要用磨削，有色金属圆柱面精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则要用高速精细车或精细镗（金刚镗）。
3）工件结构形状和尺寸大小比如对于加工精度要求为IT7孔，采取镗削、铰削、拉削和磨削均可达成要求。
但箱体上孔，通常不宜选择拉孔或磨孔，而宜选择镗孔（大孔）或铰孔（小孔）。
4）生产类型大批量生产时，应采取高效率优异工艺，比如用拉削方法加工孔和平面，用组合铣削或磨削同时加工多个表面，对于复杂表面采取数控机床及加工中心等；单件小批生产时，宜采取刨削，铣削平面和钻、扩、铰孔等加工方法，避免盲目地采取高效加工方法和专用设备而造成经济损失。
5）现有生产条件充足利用现有设备和工艺手段，发挥工人发明性，挖掘企业潜力，发明经济效益。
2.4.2 加工阶段划分
（1）划分方法
零件加工质量要求较高时，全部应划分加工阶段。
通常划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
假如零件要求精度尤其高，表面粗糙度很细时，还应増加光整加工和超精密加工阶段。
各加工阶段关键任务是：
1）粗加工阶段关键任务是切除毛坯上各加工表面大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上靠近零件成品。
所以，应采取方法尽可能提升生产率。
同时要为半精加工阶段提供精基准，并留有充足均匀加工余量，为后续工序发明有利条件。
2）半精加工阶段达成一定精度要求，并确保留有一定加工余量，为关键表面精加工作准备。
同时完成部分次要表面加工（如紧固孔钻削，攻螺纹，铣键槽等）。
3）精加工阶段关键任务是确保零件各关键表面达成图纸要求技术要求。
4）光整加工阶段对精度要求很高（IT6以上），表面粗糙度很小（小于Ra0.2 m）零件，需安排光整加工阶段。
其关键任务是减小表面粗糙度或深入提升尺寸精度和形状精度。
（2）划分加工阶段原因
1）确保加工质量需要零件在粗加工时，因为要切除掉大量金属，所以会产生较大切削力和切削热，同时也需要较大夹紧力，在这些力和热作用下，零件会产生较大变形。
而且经过粗加工后零件内应力要重新分布，也会使零件发生变形。
假如不划分加工阶段而连续加工，就无法避免和修正上述原因所引发加工误差。
加工阶段划分后，粗加工造成误差，经过半精加工和精加工能够得到修正，并逐步提升零件加工精度和表面质量，确保了零件加工要求。
2）合理使用机床设备需要粗加工通常要求功率大，刚性好，生产率高而精度不高机床设备。
而精加工需采取精度高机床设备，划分加工阶段后就能够充足发挥粗、精加工设备各自性能特点，避免以粗干精，做到合理使用设备。
这么不仅提升了粗加工生产效率，而且也有利于保持精加工设备精度和使用寿命。
3）立即发觉毛坯缺点毛坯上多种缺点（如气孔、砂眼、夹渣或加工余量不足等），在粗加工后即可被发觉，便于立即修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和加工费用浪费。
4）便于安排热处理热处理工序使加工过程划分成多个阶段，如精密主轴在粗加工后进行去除应力人工时效处理，半精加工后进行淬火，精加工后进行低温回火和冰凉处理，最终再进行光整加工。
这几次热处理就把整个加工过程划分为粗加工——半精加工——精加工——光整加工阶段。
在零件工艺路线拟订时，通常应遵守划分加工阶段这一标准，但具体应用时还要依据零件情况灵活处理，比如对于精度和表面质量要求较低而工件刚性足够，毛坯精度较高，加工余量小工件，可不划分加工阶段。
又如对部分刚性好重型零件，因为装夹吊运很费时，也往往不划分加工阶段而在一次安装中完成粗精加工。
还需指出是，将工艺过程划分成多个加工阶段是对整个加工过程而言，不能单纯从某一表面加工或某一工序性质来判定。
比如工件定位基准，在半精加工阶段甚至在粗加工阶段就需要加工得很正确，而在精加工阶段中安排一些钻孔之类粗加工工序也是常有。
2.4.3 工序划分
工序集中就是零件加工集中在少数工序内完成，而每一道工序加工内容却比较多；工序分散则相反，整个工艺过程中工序数量多，而每一道工序加工内容则比较少。
（1）工序集中特点
①有利于采取高生产率专用设备和工艺装备，如采取多刀多刃、多轴机床、数控机床和加工中心等，从而大大提升生产率。
②降低了工序数目，缩短了工艺路线，从而简化了生产计划和生产组织工作。
③降低了设备数量，对应地降低了操作工人和生产面积。
④降低了工件安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且在一次安装下能加工较多表面，也易于确保这些表面相对位置精度。
⑤专用设备和工艺装置复杂，生产准备工作和投资全部比较大，尤其是转换新产品比较困难。
（2）工序分散特点
①设备和工艺装备结构全部比较简单，调整方便，对工人技术水平要求低。
②可采取最有利切削用量，降低机动时间。
③轻易适应生产产品变换。
④设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。
工序集中和工序分散各有特点；在拟订工艺路线时，工序是集中还是分散，即工序数量是多还是少，关键取决于生产规模和零件结构特点及技术要求。
在通常情况下，单件小批生产时，多将工序集中。
大批量生产时，既可采取多刀、多轴等高效率机床将工序集中，也可将工序分散后组织流水线生产；现在发展趋势是倾向于工序集中。
2.4.4 工序次序安排
（1）机械加工工序安排
1）基准先行零件加工通常多从精基准加工开始，再以精基准定位加工其它表面。
所以，选作精基准表面应安排在工艺过程起始工序优异行加工，方便为后续工序提供精基准。
比如轴类零件先加工两端中心孔，然后再以中心孔作为精基准，粗、精加工全部外圆表面。
齿轮加工则先加工内孔及基准端面，再以内孔及端面作为精基准，粗、精加工齿形表面。
2）先粗后精精基准加工好以后，整个零件加工工序，应是粗加工工序在前，相继为半精加工、精加工及光整加工。
按先粗后精标准先加工精度要求较高关键表面，即先粗加工再半精加工各关键表面，最终再进行精加工和光整加工。
在对关键表面精加工之前，有时需对精基准进行修整，以利于确保关键表面加工精度，如主轴高精度磨削时，精磨和超精磨削前全部须研磨中心孔；精密齿轮磨齿前，也要对内孔进行磨削加工。
3）先主后次依据零件功用和技术要求。
先将零件关键表面和次要表面分开，然后先安排关键表面加工，再把次要表面加工工序插入其中。
次要表面通常指键槽、螺孔、销孔等表面。
这些表面通常全部和关键表面有一定相对位置要求，应以关键表面作为基准进行次要表面加工，所以次要表面加工通常放在关键表面半精加工以后，精加工以前一次加工结束。
也有放在最终加工，但此时应注意不要碰伤已加工好关键表面。
4）先面后孔对于箱体、底座、支架等类零件，平面轮廓尺寸较大，用它作为精基准加工孔，比较稳定可靠，也轻易加工，有利于确保孔精度。
假如先加工孔，再以孔为基准加工平面，则比较困难，加工质量也受影响。
（2）热处理工序安排
热处理可用来提升材料力学性能，改善工件材料加工性能和消除内应力，其安排关键是依据工件材料和热处理目标来进行。
热处理工艺可分为两大类：
预备热处理和最终热处理。
1）预备热处理预备热处理目标是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好金相组织。
其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。
①退火和正火。
退火和正火用于经过热加工毛坯。
含碳量高于0.5％碳钢和合金钢，为降低其硬度易于切削，常采取退火处理；含碳量低于0.5％碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而采取正火处理。
退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后热处理做准备。
退火和正火常安排在毛坯
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