轮胎3C认证实施规则.docx
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轮胎3C认证实施规则
编号：
CNCA—03C—027：
2001
机动车辆轮胎类强制性认证实施规则
轮胎产品
2001-12-07发布2002-05-01实施
中国国家认证认可监督管理委员会发布
1．适用范围
本规则适用的产品范围为：
轿车子午线轮胎、轿车斜交轮胎、载重汽车斜交轮胎、载重汽车子午线轮胎、摩托车轮胎。
2．认证模式
初始工厂审查+产品抽样检测+获证后监督。
3．认证实施的基本要求
3.1认证申请
3.1.1申请单元划分
3.1.1.1原则上同一制造商、同一产品系列、同一结构可为一个申请单元。
申请单元划分说明见附件1《轮胎产品强制性认证产品申请单元划分》。
3.1.2申请文件
申请认证应提交正式申请并随附以下资料：
1.申请方的注册证明材料；
2.商标；
3.主要原材料供方一览表、质量管理文件、支持性文件目录；
4.产品生产依据的标准、安全性能指标规定；
5.产品的结构、技术参数描述：
斜交胎或子午胎、有内胎或无内胎、规格、层级、负荷或负荷指数、速度级别；
6.生产/检测所需的主要设备、仪器清单；
7．其它资料。
3.2产品抽样检测
一般情况下，产品抽样检测合格后方可进行工厂审查。
根据需要，产品抽样检测和工厂审查可同时进行。
3.2.1抽样原则
样品应从申请认证单元中选取有代表性的、且当年正常批量生产经工厂的质检部门检测合格的产品中抽取。
抽样人员由认证机构指定。
注：
试验样品及相关资料的处置
试验后，应以适当方式处置已经确认合格的样品和/或相关资料。
3.2.2初始认证的抽样规格选定：
在每一申请单元中,根据申请的规格数量进行样品抽取。
申请规格数量在5个以下（含5个规格），随机抽取一个样品；申请规格数量在5-10个（含10个规格），随机抽取两个样品，以此类推。
3.2.3抽样数量
类别
抽样数
轿车胎（斜交/子午）
3套
微型汽车轮胎（斜交/子午）
3套
轻型汽车轮胎（斜交/子午）
3套
中/重型汽车胎（斜交/子午）
2套
摩托车胎
3套
3.2.4产品标准及检测项目
3.2.4.1产品标准
汽车轮胎：
《载重汽车轮胎》GB9744
《轿车轮胎》GB9743
摩托车轮胎:
《摩托车轮胎》GB518
注：
产品标准采用现行有效实施的版本
3.2.4.2检测项目
检测项目见附件3《轮胎产品认证检测纲要》
3.2.5检测机构
对抽取样品的检测由认证机构委托的经国家指定的检测机构实施，不得委托生产企业的检测机构进行检测。
3.3初始工厂审查
3.3.1工厂审查时间
一般情况下，申报资料符合要求后，才进行工厂审查。
工厂审查时间根据所申请认证产品的单元数量确定，并适当考虑工厂的生产规模，一般每个加工场所为4至6个人日。
3.3.2工厂审查内容
3.3.2.1工厂质量保证能力审查
“工厂质量保证能力通用要求”为本规则覆盖产品初始认证工厂质量保证能力审查的基本要求（见附件4）。
3.3.2.2产品一致性检查
1．标记与说明
目测检查标记与商标与申请认证产品是否一致。
2．现场抽取样品进行安全性能检测
3．关键零部件（见附件2）供应商满足产品要求一致性能力的验证。
3.3.2.3审查范围
工厂质量保证能力审查和产品一致性检查应覆盖申请认证产品所有的加工场所。
3.4认证结果评价与批准
3.4.1认证结果评价与批准
认证机构对工厂审查和产品检测结果进行综合评价，工厂审查以及产品检测均符合要求时，经认证机构评定后，按照申请单元颁发认证证书。
认证证书的使用应符合《强制性产品认证管理规定》的要求。
工厂审查不合格应在3个月内进行整改；样品检测不合格应在3个月内完成整改并申请进行产品检测复试。
整改结果合格颁发产品认证证书；整改结果不合格，终止认证。
工厂经整改后可重新申请。
3.4.2认证时限
认证时限是指自受理认证之日起至颁发认证证书时止所实际发生的工作日，包括工厂审查时间、产品检测、认证结论评定和批准时间、证书制作时间。
其中：
产品检测时间，自抽取样品由工厂送达认证机构指定检测实验室之日起计算，每个工厂送检产品的检测周期为30个工作日。
提交工厂审查报告时间不超过5个工作日。
认证结论评定、批准时间及证书制作时间一般不超过5个工作日。
3.5获证后的监督
3.5.1认证监督检查的频次
3.5.1.1一般情况下从获证后的12个月起，每年至少进行一次监督检查。
3.5.1.2若发生下述情况之一可增加监督频次：
1）获证产品出现严重质量问题或用户提出投诉，并经查实为持证人责任的；
2）认证机构有足够理由对获证产品与标准安全要求的符合性提出质疑时；
3）有足够信息表明生产厂因变更组织机构、生产条件、质量管理体系等，从而可能影响产品符合性或一致性时。
3.5.2监督的内容
3.5.2.1获证后的监督方式
工厂复查+认证产品一致性检查+产品抽样检测
3.5.2.2工厂质量保证能力复查
工厂产品质量保证能力复查按《工厂质量保证能力要求》（见附件4）实施。
需要时，认证机构可视工厂的具体情况制定特定审查要求。
工厂质量保证能力复查的时间每个加工场所一般为1-4个人日。
工厂质量保证能力复查在获证起的4年内，其复查范围应覆盖《工厂质量保证能力要求》的全部内容。
获证后的第5年，应按《工厂质量保证能力要求》以及认证机构的相关规定对工厂进行一次全面审查。
审查内容和审查时间与初次工厂审查相同。
以后每4年为一个审查周期。
3.5.2.3产品一致性检查:
同于本规则3.3.2.2条的规定。
3.5.3监督时的样品检测
获证起的4年内，对生产厂的获证产品，其中具有代表性的单元的产品进行安全性能检测；获证后的第5年，按照认证单元对具代表性的产品进行安全性能检测，样品数量及检测项目见附件3。
以后每4年为一检测周期。
3.5.3.1抽样数量
在获证产品范围内，应按照不同结构分别选择代表性单元，随机抽取样品。
3.5.3.2检测项目
同于本规则3.2.4条的规定。
3.5.4认证后监督结果的评价
监督复查合格后，可以继续保持认证资格使用认证标志。
如果不合格则应在3个月内进行整改。
逾期将停止其使用认证证书和标志，并对外公告。
4.认证证书的保持和变更
4.1认证证书的有效期
本规则覆盖产品的认证证书,原则上不规定截止日期，证书的有效性依赖认证机构定期的监督获得保持。
4.2认证证书格式
根据轮胎产品申请单元划分的特点，其认证证书采取正、副本制。
正本注明获证工厂名称、地址、产品类别、符合的相关标准；副本注明产品规格。
无正本，副本无效。
只有在认证证书的副本中填写的规格产品，才可使用强制性认证标志。
4.3认证证书覆盖产品的变更
4.3.1变更程序
4.3.1.1对于获证后又提出的扩大产品认证证书范围的申请（如已获得载重汽车斜交轮胎的证书，又申请载重汽车子午线轮胎类别时），因扩大申请的产品生产工艺流程不同，由认证机构组织具备相应专业能力的人员对其进行现场审核并直接进行扩大类别产品的抽样；待现场审核通过以及样品检测合格后，批准增补类别的认证注册。
4.3.1.2对获证后又提出扩大同类别或同一单元扩大产品规格的申请（如已获轿车子午线轮胎80系列证书，又申请70系列时），因扩大申请的产品生产工艺流程不变，可直接对认证产品进行样品抽样检测，检测合格后，批准增补产品的认证注册，工厂检查可待年度监督时一并进行。
4.3.2样品要求
抽样数量见本规则3.2.3；检测项目见附件3《轮胎产品认证测试纲要》
5.认证标志使用的规定
证书持有者必须遵守《强制性产品认证标志管理办法》。
5.1变形认证标志的使用
本规则覆盖产品不允许加施任何形式的变形认证标志。
5.2准许使用的标志样式
5.3加施方式
汽车轮胎、摩托车轮胎均应将强制性认证标志刻在模具上。
6.认证的暂停、注销和撤销
认证的暂停、注销或撤销按《强制性产品认证管理规定》的要求执行。
7．收费
认证收费由认证机构按国家有关规定统一收取。
附件1.
轮胎产品强制性认证产品申请单元划分
共2页第1页
序号
产品名称
单元划分原则
申请单元划分
认证标准
抽取样品数量
1
轿车轮胎
1．轿车轮胎
产品申请单元划分是依据GB9743-1997《轿车轮胎》国家标准规定进行。
不同的骨架材料，应分开申请；
1.“80”系列轿车子午线轮胎
2.“75”系列轿车子午线轮胎
3.“70”系列轿车子午线轮胎
4.“65”系列轿车子午线轮胎
5.“60”系列轿车子午线轮胎
6.“55”系列轿车子午线轮胎
7.“50”系列轿车子午线轮胎
8.“45”系列轿车子午线轮胎
9.“95”系列普通断面轿车斜交轮胎
10.“88”系列普通断面轿车斜交轮胎
11.“82”系列普通断面轿车斜交轮胎
GB9743-1997
1.同一系列抽样规格数量的选定：
初次认证见本规则3.2
监督检查见本规则3.5.3
2.抽样规格确定后,抽取样品数量:
轿车子午线轮胎:
3套/规格
轿车斜交轮胎:
3套/规格
注：
除产品标准内规定的无内胎轮胎（外胎），送样方均应提供与所送外胎配套的内胎以供检验。
附件1.
轮胎产品强制性认证产品申请单元划分
共2页第2页
序号
产品名称
单元划分原则
申请单元划分
认证标准
抽取样品数量
2
载重汽车
轮胎
1．载重汽车轮胎
产品申请单元划分是依据GB9744-1997《载重汽车轮胎》国家标准规定进行。
不同的骨架材料，应分开申请；
1.微型载重普通断面斜交轮胎
2.轻型载重普通断面斜交轮胎（含公制系列斜交轮胎）
3.轻型载重普通断面子午线轮胎（含公制系列子午线轮胎5°轮辋）
4.轻型载重子午线无内胎轮胎
5.中型/重型载重普通断面斜交轮胎（含中型载重公制“75”系列斜交轮胎）
6.中型载重普通断面子午线轮胎
7.中型/重型载重普通断面子午线无内胎轮胎（含中型/重型载重公制系列轮胎）
8.保留生产的轮胎
GB9744-1997
1.同一系列抽样规格数量的选定：
初次认证见本规则3.2
监督检查见本规则3.5.3
2.抽样规格确定后,抽取样品数量:
微型载重轮胎3套/规格
轻型载重轮胎:
3套/规格
中型/重型轮胎:
2套/规格
注：
除产品标准内规定的无内胎轮胎（外胎），送样方均应提供与所送外胎配套的内胎（垫带）以供检验。
3
摩托车轮胎
1.摩托车轮胎:
产品申请单元划分是依据GB518-1997《摩托车轮胎》国家标准规定进行。
1.代号表示系列
2.公制系列
3.轻便型系列
4.小轮径系列
GB518-1997
1.同一系列抽样规格数量的选定：
初次认证见本规则3.2
监督检查见本规则3.5.3
2.抽样规格确定后,抽取样品数量:
摩托车轮胎（外胎）3套/规格
注：
除产品标准内规定的无内胎轮胎（外胎），送样方均应提供与所送外胎配套的内胎以供检验。
附件2
轮胎产品关键零部件清单及质量要求
共1页第1页
序号
名称
国家标准号
对应国际标准
质量要求
提供方式
1
轿车轮胎内胎
GB7036.1-1997
修改采用
JISD4231-1987
应获得安全认证
与相应外胎配套
（无内胎子午胎除外）
2
载重汽车轮胎内胎
GB7036.1-1997
修改采用
JISD4231-1987
应获得安全认证
与相应外胎配套
（无内胎子午胎除外）
3
摩托车轮胎内胎
GB7036.2-1997
修改采用
JISK6367-87
应获得安全认证
与相应外胎配套
4
轮胎气门嘴
GB1796-1996
GB12836.1-1999
GB12835-1991
非等效采用
TRA1994
JATMA1994
ETRTO1993
应获得安全认证
（未获得安全认证的，应进行型式试验）
送检的轮胎外胎或内胎样品均应配备.
（无内胎除外）
5
轮胎气门芯
GB1795-1996
非等效采用
JISD4211-88
应获得安全认证
（未获得安全认证的，应进行型式试验）
同上
注：
（1）只生产轮胎外胎的工厂，配套内胎视为关键零部件。
（2）对于生产轮胎内胎的工厂，轮胎气门嘴/芯视为关键零部件。
附件3.
轮胎产品强制性认证检测纲要
共1页第1页
产品类别
产品名称
认证依据
标准
对应国际
标准
试验项目
（标准条款编号）
频次
（最少）
试验项目
所需设备
操作方法
1.轿车轮胎
轿车轮胎
GB9743-1997
修改采用
ETRTO-1994
ETRTO-1994
JATMA-1994
轮胎外缘尺寸测定
一年
钢卷尺、游标卡尺
GB/T521-93
轮胎强度试验
轮胎强度脱圈试验机
GB/T4503-1996
轮胎脱圈阻力试验（仅适用于轿车无内胎轮胎）
轮胎强度脱圈试验机
GB/T4504-1998
轮胎耐久性能检验
轮胎耐久性能试验机
GB/T4502-1998
轮胎高速性能检验
高速轮胎里程试验机
GB/T7034-1998
2.载重汽车
轮胎
载重汽车轮胎
GB9744-1997
修改采用
TRA-1994
轮胎外缘尺寸测定
一年
钢卷尺、游标卡尺
GB/T521-93
轮胎强度试验
轮胎强度脱圈试验机
GB/T6327-1996
轮胎耐久性能检验
轮胎耐久性能试验机
GB/T4501-1998
轮胎高速性能检验
高速轮胎里程试验机
GB/T7035-1993
3。
摩托车
轮胎
摩托车轮胎
GB518-1997
JISK6366-1994
ISO4249-1：
85,
ISO4249-2：
90
ISO5751-1：
94
ISO5751-2：
94
ISO5751-3：
94
ISO5995-1：
82
轮胎外缘尺寸测定
一年
钢卷尺、游标卡尺
GB/T521-93
轮胎强度试验
摩托车轮胎强度试验机
GB/T13203-91
轮胎耐久性能检验
轮胎耐久性能试验机
GB/T13205-91
轮胎高速性能检验
高速轮胎里程试验机
GB/T13204-91
附件4
产品强制性认证
工厂质量保证能力要求
为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。
1.职责和资源
1.1职责
工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：
a）负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；
b）确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；
c）建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；
d）建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制性认证标志。
质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。
1.2资源
工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。
2.文件和记录
2.1工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。
质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键件等）、标志的使用管理等的规定。
产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的国家标准要求。
2.2工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。
这些控制应确保：
a）文件发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性；
b）文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；
c）确保在使用处可获得相应文件的有效版本。
2.3工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。
质量记录应有适当的保存期限。
3.采购和进货检验
3.1供应商的控制
工厂应制定对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序，以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力。
工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。
3.2关键元器件和材料的检验/验证
工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。
关键元器件和材料的检验可由工厂进行，也可以由供应商完成。
当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求。
工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。
4.生产过程控制和过程检验
4.1工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
4.2产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求。
4.3可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。
4.4工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度。
4.5工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。
5.例行检验和确认检验
工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。
检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等，并应保存检验记录。
具体的例行检验和确认检验要求应满足相应产品的认证实施规则的要求。
例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
6.检验试验仪器设备
用于检验和试验的设备应定期校准和检查，并满足检验试验能力。
检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。
6.1校准和检定
用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。
校准或检定应溯源至国家或国际基准。
对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。
设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。
应保存设备的校准记录。
6.2运行检查
对用于例行检验和确认检验的设备除应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。
当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检测过的产品。
必要时,应对这些产品重新进行检测。
应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。
运行检查结果及采取的调整等措施应记录。
7.不合格品的控制
工厂应建立不合格品控制程序，内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。
经返修、返工后的产品应重新检测。
对重要部件或组件的返修应作相应的记录，应保存对不合格品的处置记录。
8.内部质量审核
工厂应建立文件化的内部质量审核程序，确保质量体系的有效性和认证产品的一致性，并记录内部审核结果。
对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉，应保存记录，并应作为内部质量审核的信息输入。
对审核中发现的问题，应采取纠正和预防措施，并进行记录。
9.认证产品的一致性
工厂应对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。
工厂应建立产品关键元器件和材料、结构等影响产品符合规定要求因素的变更控制程序，认证产品的变更（可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性）在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行。
10.包装、搬运和储存
工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求。
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