某国内上市医药生产企业的QA文件.docx

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某国内上市医药生产企业的QA文件

QA

1.包装材料印刷件的设计、审核、印刷和验收

2.不合格批的调查和处理

3.不良反应的监察

4.仓库管理的检查

5.成品放行

6.成品检漏

7.纯化水的取样

8.对原辅料和包装材料供应商的审计

9.固体制剂生产过程检查

10.顾客抱怨的处理

11.关于验证工作的组织、参与和复核

12.警告单的使用

13.批生产记录的形成、审核、记录和保存

14.取样的规程

15.取样室的清洁

16.生产和质量管理文件的形成、修正和废除的程序

17.生产现场巡回检查通则

18.实验室标准溶液的标化、分析、标准的使用等的复核

19.退回产品的处理程序

20.印字包装材料的检查

21.有效数字的使用

22.原辅料、包装材料、中间产品的放行管理

1.目的：

建立一个GMP文件的编号程序。

2.适用范围：

所有GMP文件。

3.责任者：

各部门负责人，GMP文件编制人员。

4.程序：

4.1文件编号由四部分组成：

FAL－QA0010406----文件生成日期（年月）

顺序号

部门代码

文件代码

4.2文件生成日期只用于“表格与记录”（FAL）文件。

4.3顺序号根据文件生成先后编定。

4.4部门代码如下：

质量保证部QA质量监督部QC物控部MH

工程部ED制造部MD研发部RD

人事行政部PA事务部GA财务部FD

销售部SD

4.5文件代码如下：

SOP--标准操作规程文件（StandardOperatingProcedure）

FAL--表格与记录（FormandList）

SPP—工艺规程（StandardProducingProcedure）

QSS--质量规格与标准（QualitySpecificationandstandard）

MLS—生产控制记录（MasterLogSheet）

4.6编号示例

SOP-QA001代表“QA制定的标准操作程序第1号”

FAL-QC0010406代表“QC制定的表格和记录第1号，于2004年6月编定”

SPP-MD001代表“制造部制定的工艺规程第1号”

QSS-QC001代表“QC制定的质量规格与标准第1号”

MLS-MD001代表“制造部制定的生产控制记录第1号”

4.7各文件编号由文件制定部门根据以上规定编制，经QA审定并登记后实施。

1.目的：

建立批生产记录的形成、审核、记录和保存，以确保生产过程中批生产记录得到有序控制。

2.适用范围：

适用于生产过程中所有批生产记录的形成与管理。

3.责任者：

质保部部长、质量监督部部长、车间主任

4.程序：

4.1批生产记录，是记录某一批产品生产、检查、检验全过程的文字记录。

4.2批生产记录包括：

生产操作原始记录、检查记录、物料平衡记录、检验报告书、状态标示等。

4.3每班开始生产前，车间管理员将生产记录发至各岗位。

在操作中，操作工如实记录操作情况，生产结束后交车间管理员。

车间管理员核对生产操作原始记录后，填写物料平衡记录。

4.4车间管理员应在该批成品入库后将批生产记录交车间主任，主任审核并签名确认。

确认后交质量监督部部长，部长核对生产记录及检验数据，开具该批产品的检验报告书（包括中间产品、成品），并附于批生产记录中。

质量监督部部长签字后，将批生产记录交质保部部长，部长审核生产操作原始记录、检验报告书、检查记录，并将检查记录附于批生产记录中，审核无误后签字。

4.5批生产记录由QA交档案室存档。

档案室分品种、按批号妥善保管，批生产记录保存期为后一年。

无有效期的保存期为三年。

1.目的：

建立一个包装材料印刷件的设计、审核、采购及验收程序，以使本公司所使用的各项包装材料印刷件符合要求。

2.适用范围：

本公司所有用于成品包装印刷件。

3.责任者：

物控部部长及采购员、质保部部长及QA检查员。

4.程序：

4.1物控部根据有关部门的书面要求，遵照本公司包装材料整体形象（色泽、图案及商标等）和国家药品监督部门的法规（药品管理法、批准的文号及说明书等）,组织设计人员设计初稿。

4.2初稿设计完成送请总经理批准，并由总经理签名。

4.3采购员根据初稿，要求设计人员设计黑白稿。

4.4黑白稿的复印件二份由采购员交QA审核。

4.5QA检查员审核文字、尺寸、材质、色泽及其他特定要求后，在二份黑白稿上均签署姓名及日期后送质保部部长复审。

4.6质保部部长复审后，在二份黑白稿上均签署姓名和日期交回QA检查员。

4.7QA检查员将上述二份经修改并签有姓名及日期的黑白稿复印件交回物控部，物控部采购员确认后在复印件签署姓名和日期，一份交QA收执，一份留以自用。

4.8采购员将修改后的黑白稿交设计人员进行修正，修正后采购员将黑白稿复印二份，按照4.3和4.6的程序交QA审核。

4.9如第二次修改稿尚不能符合要求，则应按程序4.7进行再次修正审核，直至完全符合要求。

4.10采购员从质保部收到最后审核无误的稿件后，交印刷供应商，组织供应。

4.11在印刷开始，未大批印制前，采购员应将彩稿清样四份交质保部作最后审定，并对各单件之间色泽的差异、文字的清晰，整件印刷的位置、材质的规格等方面提出意见。

4.12若由于排版错误或审核不严引起差错须进一步修正，应对彩稿清样作最后修正。

4.13清样审核再次有错，应按程序4.1修正，直至无误后，由QA检查员和采购员于二份清样签署姓名及日期，各执一份，双方对修正的清样负责，否则由于不守本规定而造成大量印刷件的差错、引起的损失应由相关人员负责。

4.14采购员通知供应商，修正印刷模板，在规定位置打上新模板最后日期，作模板代号正式印制，并将原有模板销毁。

4.15QA将经双方签署姓名及日期的清样作为收货之标准。

4.16QA编写该包装材料的质量规格标准，关键缺陷，主要缺陷及次要缺陷的分类和检查所依据的“可接受质量水平”，经总经理批准实施，并将标准抄送物控部通知供应商执行。

4.17原有的包装材料印刷件因需要必须修改尺寸、材质、色泽、文字等，须由有关部门提出书面意见交QA审核，QA审核后，书面通知物控部，按照本SOP程序4.4和4.15之规定进行设计。

审核及验收并改写材料的质量规格标准提请总经理批准实施。

4.18采购员即按新的规定进行采购，在规定期限后，QA对原规格的包装材料应拒收。

4.19采购员应通知供应商在供应新的规格包装材料后，旧的印刷模板销毁或收回。

4.20采购员凭购货发票、缴库单去财务部办理货款结算手续。

4.21采购员对包装材料的签约、运输、入库、退货及货款结算的全过程负责。

1.目的：

建立对原辅料和包装材料供应商的审计，确保对原、辅、包装材料供应商进行评估的准确性。

2.适用范围：

原、辅、包装材料供应商。

3.责任者：

质保部部长、物控部部长、质量监督部部长

4.程序：

4.1公司对主要物料供应商进行质量体系评估，主要物料的范围由质保部和QC一起确定，需评估的物料是对成品质量影响较大的原辅料或用量大、价值较高的物料及对产品外观影响较大的包装材料。

4.2物控部部长根据生产的需要和物料的内控标准，派采购员按照以下采购原则，选定不小于二家供应商。

4.2.1通过GMP认证的，（原辅料及与药品直接接触的包装材料）应当首选。

4.2.2其产品质量有较好的声誉。

4.2.3先近后远的原则，尽可能本市或邻近省区。

4.2.4同样质量（应符合本公司内控标准质量）的应以价格较低为好，反之同样价格以质量更好的为好。

4.3采购员选定合适的供应商后，应书面通知QA和QC，并约定时间去供应商处进行现场审计。

参加审计的人员应为物控部部长、质保部部长、质量监督部部长。

4.4审计的内容：

（与药品不直接接触的包装材料除外）

4.4.1一证一照或（和）GMP认证证书的原件。

4.4.2如属辅料而未载入药典的，应提供卫生食品防疫站等有关部门的生产许可证。

4.4.3与药品直接接触的包装材料（内包装材料），应提供国家有关部门的许可证。

4.4.4现场检查：

a．厂区的环境、整体布局、洁净级别。

b.设备的基本情况，档案，设备操作、清洁、保养规程，计量器具档案，校正标志。

c.人员培训情况

d.物料、标签和说明书的管理

e.岗位标准操作规程、批生产记录。

f.质量管理制度齐全，化验室的设施、仪器，质量标准和检验操作规程。

g.其他必要的审计：

4.4.5QA应在现场抽取不小于二个批号的近期产品及化验报告。

4.5审计结论：

现场审计结束后，QA按审计结果填写“供应商审计报告”（见附表一）交物控部及总经理。

4.6如通过审计，物控部可按生产需要及资金使用情况，让采购员组织供货。

4.7更换供应商对公司来讲是件大事，应不轻易更换，如果必须更换，应有物控部事先与QA、QC商计，并按上述规定通过审计。

4.8与药品不直接接触的包装材料的审计，如有必要，由物控部通知QA同去现场，了解生产及管理水平，并提出可能产生的质量问题进行协商，QA则严格按照各包装材料的规格进行检查验收。

1.目的：

建立一个原辅料、包装材料、中间产品、成品的取样规程。

2.适用范围：

原辅料、包装材料、中间产品和成品。

3.责任者：

QA检查员。

4.程序：

4.1所有原辅料、中间产品和成品的取样由QA检查员执行。

4.2QA检查员接到“请验单”后，先对请验单上所填写的内容如接受号、品名、批号、规格、数量等进行复核，若有错误，应向请验者提出更改或更换请验单。

4.3QA检查员根据请验单请验内容，准备合适的取样工器具进行取样。

4.4原辅料的取样

4.4.1取样前，QA检查员根据请验单检查原辅料的外包装应完整，核对品名、接受号、批号、规格、数量、来源及供应商的出厂检验报告等应与请验单一致。

若发现有异，可不予取样。

4.4.2在请验的原辅料容器上贴上“待验及被控”标示牌后，即可按下述程序取样。

4.4.3取样件数与取样量

每批取样件数，设每批取样总件数为N，则取√N件，取样件数的余数采用四舍五入法。

各原辅料的取样量按QC“标准取样量列表”（见附件）规定执行。

对于有留样要求的再取留样数量的样品。

4.4.4取样方法

4.4.4.1取样在洁净度为30万级的取样室进行取样，取样量最少可供三次检测用量。

4.4.4.2取样应具有代表性，并符合检验标准的要求。

固体原辅料应用洁净并灭菌的不锈钢取样扦在每个容器的上部、中部及下部随机取合适数量的样品，混匀。

所取样品应放置于清洁、干燥的玻璃瓶中，瓶上应贴有标签，标明样品的名称、批号、取样位置、取样人等。

液体原辅料取样，小桶的采用合适的方法摇匀后取样，否则应采取上、中、下三部分为样品。

4.4.4.3取样器具应用洗涤剂（必要时用清洁液浸泡）洗涤，最后用纯化水振摇几次，存放期间保持清洁、干燥，避免污染。

4.4.4.4盛放样品的容器必须清洁干燥密封，有菌检要求时应进行灭菌处理。

一般应使用可密闭的广口玻璃瓶盛装样品，液体样品可选用可密闭的小口玻璃瓶盛装，遇光不稳定样品应使用棕色的玻璃瓶或在瓶外包裹锡纸或铝箔。

不适合以玻璃瓶盛装的样品应另选合适的容器。

容器的大小应以装样后不留太多空间为准，以尽量减少样品与空气的接触量和接触机会，这一点对易氧化的原辅料尤为重要。

4.4.4.5对易挥发、有刺激性、强腐蚀性的样品抽样要迅速，并注意安全，样品应根据性质采用合适的容器盛放。

4.4.4.6如果被取样的物料，包装与包装之间有差异，或外包装破损，则应分别取样，以证明是否一致，并在请验单及样品瓶的标签上注明。

4.4.4.7取样后应立即将打开的内包装塑料袋袋口收紧并回折扎口，再封闭外包装，然后在“待验及被控”状态标示牌上盖上红色的“取样印章”，同时在请验单上签名。

4.4.4.8取样完成后，QA检查员应立即将样品连同请验单、供应商的出厂检验报告一起送往QC进行检测。

检测合格的原辅料请验单粘附在检测报告单上一起由QC归档备察。

检测不合格的原辅料，按4.4.4方法重新取样且加大取样量，仍不合格，执行“原辅料的入库、贮存、发放与退库管理”程序。

4.5中间产品、成品的取样

4.5.1中间产品、成品的取样由QA检查员按相关程序更衣进入生产现场。

4.5.2中间产品、成品的取样量与原辅料的相同。

4.5.3中间产品、成品按“B.M.E”取样法取样。

“B.M.E”取样法：

同一物料按加工顺序分成三部分，前三分之一称为“B”；中间三分之一称为“M”；后三分之一称为“E”。

各部分分别随机取样，贴签。

4.5.4中间产品按照“B.M.E”取样法取样后，送QC，QC化验员分别从“B.M.E”取样瓶内取等量混合，按测试标准检验，必要时取单独样品进行检验。

4.5.5片剂成品理化检验取样，可分别在压片结束，进入中间站后，由QA检查员在中间站按“B.M.E”取样法取样。

成品的菌检在内包装结束，进入中间站后，由QA检查员在中间站按“B.M.E”取样法取样。

1.目的：

制定纯水的取样程序，规范取样操作，确保所取样品具有代表性。

2.适用范围：

纯化水

3.责任者：

QA

4.程序：

4.1取样容器：

清洁、干燥具塞的烧瓶。

做菌检的纯化水的取样容器还必须进行灭菌。

4.2取样周期：

纯水制备室总出水口，每周一次；车间各出水口，每周抽检一次，每次抽三个出水口。

（1、4、5为重点取水点）。

4.3取样程序：

QA用具塞的烧瓶到取样点依次取样，每个取样点取样1000ml，送QC进行检验,QC按检验规程检验，出具检验报告。

纯化水取样点见“纯化水取样点示意图”（附表一）。

1.目的：

建立取样室的使用与清洁，使取样室的洁净级别与生产区域的一致，防止污染。

2.适用范围：

取样室

3.责任者：

QA

4.程序：

4.1QA取样前，先打开空调进化系统半小时，取样结束后，关闭空调进化系统。

4.2：

QA按更衣程序更衣、换鞋后进入取样室进行取样。

放在取样室中的物料应分类摆放，放置有序，并挂有相应的状态标示。

取样工具应放在规定的位置，取样完毕后，应清洁干净。

4.3取样室的清洁：

QA每日取样完毕后，对取样室进行清洁。

4.4清洁的内容包括：

4.4.1用黄色抹布擦拭门窗、墙面、更衣柜的顶面及表面，如有油污，则需用洗涤剂洗去再擦净。

4.4.2打扫地面、并用洁净拖把拖地，每次使用的拖把必须是经过清水清洗拧干的。

4.4.3每周必用洗涤剂擦洗地面、门窗、墙面、更衣柜顶面及表面一次，再将洗涤剂擦净。

4.4.4取样室三天不使用，使用前须进行全面清洁。

1.目的：

建立仓库管理的检查，保证物料、成品的有序管理。

2.适用范围：

仓库

3.责任者：

仓库保管员、QA

4.程序：

4.1QA检查原辅料的入库程序，应按《原辅料的入库、贮存、发放与退库管理》执行；包装材料的入库程序，应按《外包装的入库、贮存、发放与退库管理》执行；成品的放行程序，应按《成品的入库、贮存、发放管理》执行。

4.2QA检查仓库的卫生情况，地面、墙面、垫仓板应清洁。

4.3QA检查仓库的贮存条件，相对湿度为45%-65%，温度为18℃-26℃，应采取防鼠、防虫的措施。

4.4QA检查货物的摆放情况，货物放垫仓板的高度不得过2米，重量不得过0.5吨，货行间距不小于1米，离墙不小于1米，离地不小于10cm，货物摆放应整齐，货物应分区摆放。

4.5QA检查货物的状态标示，货物应挂上相应的状态标示，帐、卡、物应相符。

4.6QA检查易变质、易受微生物污染的原辅料以及贮存期超过规定期限的原辅料，应及时申请复验。

4.7QA每周对仓库进行一次检查，并填写“仓库检查记录”（附表一）

1.目的：

对固体制剂生产过程中的生产和质量管理进行检查，以防差错等发生。

2.适用范围：

固体制剂车间生产过程。

3.责任者：

操作工及QA检查员。

4.程序：

4.1配料、粉碎、过筛、分料等检查

4.1.1原辅料：

品名、规格、接受号、数量等符合配制生产指令单。

包装应完好、无污染。

物料应附有物料标签。

4.1.2筛目：

检查过筛之目数应符合工艺规定。

4.1.3状态标示：

过筛后的物料，按生产工艺规定的量进行分料，分料后包装内外应标明该批物料品名、批号、规格、数量等内容的标签。

标签填写应正确完整。

4.1.4原始记录：

及时、准确、整洁。

4.1.5检查结果记录于附表一。

4.2制粒检查

4.2.1原辅料：

检查每锅所用物料的品名、规格、数量等应符合工艺规定的量。

所用的包装完好，标签清楚、完整。

4.2.2制粒：

检查搅拌时间、频率。

4.2.3原始记录：

及时、准确、整洁。

4.2.4检查结果记录于附表二。

4.3干燥、整粒与总混检查

4.3.1热风循环干燥箱的温度应符合规定。

4.3.2蒸汽压力：

应达到0.3MPa左右。

4.3.3筛网目数：

干颗粒整粒筛目应符合工艺规定。

4.3.4颗粒水分：

应符合该产品工艺要求。

4.3.5状态标示：

物料、设备、操作区域应有准确的状态标示。

4.3.6总混：

时间及数量应与工艺要求相符。

4.3.7检查干颗粒外观，应无异物、无杂色。

4.3.8原始记录：

及时、准确、整洁。

4.3.9检查结果记录于附表三。

4.4压片工序检查

4.4.1检查领取颗粒的品名、批号、数量应和生产的产品一致。

每桶颗粒应有桶贴（桶内、外各一张）和检验报告书，标签内容正确清晰。

4.4.2随机取20片检查片重、硬度及崩解应符合工艺规定。

片子外观应光滑，无毛边现象，无杂质斑点。

片子厚薄一致（目测），定时抽查片重差异。

4.4.3检查记录于附表四。

4.5包衣工序检查

4.5.1检查所领取的片芯的品名、批号、规格和数量等和生产指令一致。

4.5.2检查薄膜衣溶液配制应符合工艺规定。

薄膜衣溶液内应无异物、杂色。

4.5.3包衣结束检查外观应光亮、平整、均匀、无色斑。

4.5.4检查记录于附表五。

4.6包装工序检查

4.6.1内包装

4.6.1.1内包装材料：

检查所领取的内包装材料的品名、规格、批号、数量应和批包装指令单一致。

物料包装应附有标签和合格证。

4.6.1.2瓶装线的检查：

4.6.1.2.1空瓶检查：

随机取空瓶20只，用消毒纱布揩擦内、外壁，不应有肉眼可见的污染。

随机取瓶子、内衬垫、瓶盖各20只，均不得有可见的污染。

4.6.1.2.2瓶内塞纸应经约80℃烘2小时，并检查烘箱温度。

4.6.1.2.3批号的打印应正确、无误。

标签内容应正确、字迹清晰，标签应粘贴端正。

4.6.1.2.4检查成品的装量：

随机取已包装的中间产品，检查其装量数应和规定一致。

4.6.1.2.5检查封口密封情况，按《成品检漏》（编号：

SOP-QA016）检漏。

4.6.1.3铝塑包装的检查：

4.6.1.3.1批号的打印应正确、无误。

4.6.1.3.2检查铝塑包装的装量，应和规定一致。

4.6.1.3.3检查铝塑包装的冲裁，切割位置应无偏离。

4.6.1.3.4检查封成品的密封情况，按《成品检漏》（编号：

SOP-QA016）检漏。

4.6.1.3颗粒包装的检查：

4.6.1.3.1批号的打印应正确、无误。

4.6.1.3.2检查颗粒包装的装量，应和规定一致。

4.6.1.3.3检查封成品的密封情况，按《成品检漏》（编号：

SOP-QA016）检漏。

4.6.2外包装

4.6.2.1外包装材料：

检查所领取的外包装材料的品名、规格、批号、数量应和

包装指令一致。

中间产品应有物料标签，包装材料有合格证。

4.6.2.2随机取小盒、中盒、大箱，检查打印批号、有效期、生产日期，应正确清晰，位置端正。

小盒中应放有说明书、合格证（应有包装工的工号）；抽检中盒、大箱，包装数量应正确，应放有合格证，大箱捆紧牢固。

4.6.2.3原始记录：

及时、准确、整洁。

4.6.2.4检查结果记录于附表六、七。

4.7清洁检查

4.7.1QA检查员进行工艺卫生的检查：

生产人员的卫生、生产现场的卫生。

4.7.2生产人员应穿戴洁净工作服，个人卫生应符合要求（如：

指甲、头发）。

4.7.3生产前，检查生产场所、设备的清洁状态。

门、窗、墙、地面应清洁干净，生产设备应擦洗干净。

4.7.4物料进入车间应先外清处理。

物料应按品名、批号摆放整齐。

每个物料包装上应挂合格标示牌。

4.7.5检查记录于附表八。

5

1.目的：

合理使用警告单，防止违规操作。

2.适用范围：

所有需用警告单的不正常情况。

3.责任者：

QA检查员、各部门负责人

4.程序：

4.1QA在检查过程中，发现任何人员有严重违规操作的，可开具警告单。

为不制止不足以控制违规情况进一步恶化的，可令其停止操作，并立即向质保部部长汇报，同去现场，检查问题。

4.2警告单一式两份，一份送该违规人员的部门负责人，另一份QA检查员自留归档。

并作为月度报告的内容之一。

4.3各部门负责人应对违规人员进行纠正处理，不以任何理由阻碍执行。

4.4QA检查员将警告单复印件送总经办，由总经办视情况加以处理。

1.目的：

建立一个成品真空检漏程序，确保以复合膜、铝塑、塑料瓶包装的成品质量。

2.适用范围：

所有用上述包装的成品。

3.责任者：

包装工、车间管理员、QA检查员对实施本SOP负责。

4.程序：

包装工按下列规定进行操作：

4.1检测液的配制：

2‰甲基蓝溶液。

取甲基蓝2.0克溶于1000ml的水中。

液量可视需要配制。

4.2检测方法：

将检品放入真空干燥器，加检测液，使检品沉浸于检测液中，如检品在检测液中上浮，可加些板块物，压沉至液中。

4.3上述真空干燥器连接真空泵和真空表。

开泵，使真空表在1分钟缓缓升至200mmHg（0.26Pa）。

停泵，保持真空一分钟，拨离真空泵和干燥器的联结。

4.4慢慢打开放气活塞，在一分钟内使器内真空恢复至常压。

4.5用镊子夹出检品，并用毛巾擦去包装外的水，检查漏水情况。

4.5.1复合膜包装的成品：

剪开封膜，倒出内容物，检查有无蓝水进入包装，每次检测10个，不得检出有漏水检品，如检出有1个检品漏水，则重检，如检出2个漏水则判为不合格。

重测时，重新取样20个，按上述程序操作。

4.5.2铝塑包装的成品：

可直接观察有无蓝水进入检品。

取样量、判定依据、重检要求同4.5.1

4.5.3塑瓶包装的成品：

打开瓶盖，观察有无蓝水进入检品。

取样量、判定依据、重检要求同4.5.1

4.6如检漏发现有不合格的包装成品，应立即调试设备或改换包装材料，直至合格。

4.7检漏后不合格的，浸了水的成品按《不合格批的调查和处理》处理，没有浸水的成品则在QA确认后，按合格品处理。

4.8包装工在包装时按时段将成品分开存放，由QA贴上“待验及被控”标示，待检漏合格、不合格后在进行处理。

如不合格，为该时段的成品不合格，可单行处理，如合格，则并入别的合格成品中。

4.9每隔半小时检漏一次，每天刚开始调试设备时，可以多于这个检测频率，直至检漏合格。

4.10车间管理员对包装成品的检漏要进行复检，每班应不少于三次，并签名确认。

QA可以在巡回检查中进行复核。

1.目的：

建立不合格批的调查和处理，确保不合格中间产品不流入下道工序，不合格成品不出厂。

2.适用范围：

不合格中间产品和成品。

3.责任者：

质保部部长及QA检查员、制造部部长、车间主任及车间管理员、工程部部长。

4.程序：

4.1不合格中间产品不流入下道工序,不合格成品不准出