中北大学机械制造技术课程设计指导书.docx
《中北大学机械制造技术课程设计指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《中北大学机械制造技术课程设计指导书.docx（38页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
中北大学机械制造技术课程设计指导书
中北大学
课程设计说明书
学生姓名：
学号：
学院：
机械工程与自动化学院
专业：
工业工程
题目：
指导教师：
温海骏职称:
讲师
2013年06月03日
中北大学
课程设计任务书
2012～2013学年第二学期
学院：
机械工程与自动化学院
专业：
工业工程
学生姓名：
学号：
课程设计题目：
起迄日期：
06月03日～06月09日
课程设计地点：
中北大学
指导教师：
温海骏
系主任：
李瑞琴
机械制造技术课程设计
指导书
东莞职业技术学院
机电系
2010.3.20
第一章概述…………………………………………………03
第二章机械加工工艺规程的制定…………………………
第一节零件的分析与毛坯的选择………………………
第二节工艺路线的拟定…………………………………
第三节工序设计及工艺文件的填写……………………
第三章机床夹具设计……………………………………
第一节夹具设计的步骤…………………………………
第二节夹具设计举例……………………………………
附录一机械制造技术基础课程设计说明书实例…………
附录二部分相关标准………………………………………
第一章概述
机械制造技术课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本设计能力培养的实践课程；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面应用训练。
机械制造技术课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。
即以给定的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，在确定其毛坯制造工艺的基础上，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。
一、课程设计的目的
机械制造技术课程设计是为未来从事机械制造技术工作的一次基本应用能力的全面训练。
通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。
在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。
1、能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2、提高结构设计能力。
学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。
3、学会使用手册、图表及数据库资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。
二、课程设计的内容
1、课程设计题目。
机械制造技术课程设计题目为：
XXXX零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
2、课程设计的内容。
课程设计包括编制工艺规程、设计夹具及编写课程设计说明书三部分内容。
（1）编制工艺规程
工艺规程的编制主要包括以下四个内容：
①零件工艺分析。
抄画零件图，熟悉零件的技术要求，找出加工表面的成型方法。
②确定毛坯。
选择毛坯制造方法，确定毛坯余量，画出毛坯图。
③拟定工艺路线。
确定加工方法，选择加工基准，安排加工顺序，划分加工阶段，选取加工设备及工艺装备。
④进行工艺计算，填写工艺文件。
计算加工余量、工序尺寸，选择、计算切削用量，确定加工工时，填写机械加工工艺过程综合卡及机械加工工序卡。
（2）夹具设计。
夹具设计主要进行下面四个方面的工作：
①夹具方案的确定。
根据工序内容的要求，确定定位元件，选择夹紧方式，布置对刀、导引件，设计夹具体。
②夹具总体设计。
绘制夹具结构草图、绘制夹具总装图，拆画夹具体零件图。
③夹具计算。
定位误差的计算，夹紧力的计算。
（3）课程设计说明书。
内容包括：
课程设计封面、课程设计任务书、目录、正文（工艺规程和夹具设计的基本理论、计算过程、设计结果）、参考资料。
三、课程设计的要求
1、基本要求
（1）工艺规程设计的基本要求
机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件。
因此制定机械加工工艺规程应满足如下基本要求：
①应保证零件的加工质量，达到设计图纸上提出的各项技术要求。
在保证质量的前提下，能尽量提高生产率和降低消耗。
同时要尽量减轻工人的劳动强度。
②在充分利用现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术。
③工艺规程的内容，应正确、完整、统一、清晰。
工艺规程编写，应规范化、标准化。
工艺规程的格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准、规定。
（2）夹具设计的基本要求
设计的夹具在满足工艺要求，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件的同时，还应满足下列要求：
①所设计夹具必须结构性能可靠、使用安全、操作方便。
②所设计夹具应具有良好的结构工艺性，便于制造、调整、维修，且便于切屑的清理、排除。
③所设计夹具，应提高其零部件的标准化、通用化、系列化。
④夹具设计必须保证图纸清晰、完整、正确、统一。
2、学生在规定的时间内应交出的设计文件
（1）零件图1张
（2）毛坯图1张
（3）机械加工工艺过程卡1套
（4）机械加工工序卡1张
（5）机床夹具总装图1张
（6）机床夹具零件图1张
（7）课程设计说明书1份
四、课程设计进度安排
课程设计计划时间两周，具体安排如下：
1、准备阶段：
查阅相关资料；0.5天
2、绘制零件图、毛坯图；2天
3、设计零件的加工工艺规程；2天
4、设计指定工序的工序卡；2天
5、设计夹具结构、绘制草图；2.5天
6、绘制夹具装配图；3天
7、拆画零件图；1天
8、整理设计说明书；1天
五、注意事项：
1、设计中制图按照标准、规范进行。
标题栏、明细栏格式见附录。
2、综合工艺过程卡、工序卡按照附录规定格式要求填写。
3、工序简图应标注的四个部分：
（1）定位符号及定位点数；
（2）夹紧符号及指向的夹紧面；
（3）加工表面，用粗实线画出加工表面，并标上加工符号，其中该工序的加工表面为最终工序的表面时，加工符号上应标注粗糙度数值，其他工序不标粗糙度数值；
（4）工序尺寸及公差。
定位、夹紧符号参见附录。
序号
内容
基本要求
时间
备注
1
准备阶段
2
绘制零件图和制定工艺路线
3
工序设计
4
编写设计计算说明书
5
答辩和验收
6
小计
第二章机械加工工艺规程的编制
编制机械加工工艺规程前，应至少具备下列原始资料：
①产品的零件图；
②产品的生产类型或者是零件的生产纲领。
如有可能，收集产品的总装图、同类产品零件的加工工艺以及生产现场的情况（设备、人员、毛坯供应）等。
编制机械加工工艺规程时，应首先遵循以下原则：
①应以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提；
②在保证加工质量的基础上，应使工艺过程有较高的生产效率和较低的成本；
③应充分考虑零件的生产纲领和生产类型，充分利用现有生产条件，并尽可能做到平衡生产；
④尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明的劳动条件；
⑤积极采用先进技术和工艺，力争减少材料和能源消耗，并应符合环境保护要求。
编制机械加工工艺规程中，可以按照下列程序进行：
①绘制零件图，分析零件特点，找出主要要求。
②确定零件各表面的成型方法及余量，绘制毛坯图。
③安排加工顺序，制订工艺路线。
③进行工序计算。
④填写工艺文件。
第一节零件的分析与毛坯的选择
一、零件分析
零件分析主要包括：
分析零件的几何形状、加工精度、技术要求，工艺特点，同时对零件的工艺性进行研究。
1、抄画零件图。
了解零件的几何形状、结构特点以及技术要求，如有装配图了解零件在所装配产品中的作用。
零件由多个表面构成，既有基本表面，如平面、圆柱面、圆锥面及球面，又有特形表面，如螺旋面、双曲面等。
不同的表面对应不同的加工方法，并且各个表面的精度、粗糙度不同，对加工方法的要求也不同。
2、确定加工表面。
找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求，结合生产类型，可查阅工艺手册（或附录表）中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选取该表面对应的加工方法及经过几次加工。
查各种加工方法的余量，确定表面每次加工的余量，并可计算得到该表面总加工余量。
3、确定主要表面。
按照组成零件各表面所起的作用，确定起主要作用的表面。
通常主要表面的精度和粗糙度要求都比较严，在设计工艺规程是应首先保证。
零件分析时，着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。
二、确定毛坯
1、选择毛坯制造方法
毛坯的种类有：
铸件、锻件、型材、焊接件及冲压件。
确定毛坯种类和制造方法时，在考虑零件的结构形状、性能、材料的同时，应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。
对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。
2、确定毛坯余量。
查毛坯余量表（参见附录），确定各加工表面的总余量、毛坯的尺寸及公差。
余量修正。
将查得的毛坯总余量与零件分析中得到的加工总余量对比，若毛坯总余量比加工总余量小，则需调整毛坯余量，以保证有足够的加工余量；若毛坯总余量比加工总余量大，怎考虑增加走刀次数，或是减小毛坯总余量。
3、绘制毛坯图。
毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1:
1。
毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。
第二节工艺路线的拟定
零件机械加工工艺过程是工艺规程设计的中心问题。
其内容主要包括：
选择定位基准、安排加工顺序、确定各工序所用机床设备和工艺装备等。
零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。
以上各方面与零件的加工质量、生产率和经济性有着密切的关系，“优质、岗产、低耗”原则必须在此化解中得到统一的解决。
因此，设计时应同时考虑几个方案，经过分析比较，选择出比较合理的方案。
一、定位基准的选择
正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容．也是保证零件加工精度的关键。
定位基准分为精基准、粗基准及辅助基准。
在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准（粗基准）。
在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准（精基准）。
为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位做一辅助基准，用以定位。
选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准及加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。
通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到
精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后再考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。
二、拟定零件加工工艺路线
在零件分析中确定了各个表面的加工方法以后，安排加工顺序就成了工艺路线拟定的一个重要环节。
通常机加工顺序安排的原则可概括为十六个字：
先粗后精、先主后次，先面后孔、基面先行。
按照这个原则安排加工顺序时可以考虑先主后次，将零件分析主要表面的加工次序作为工艺路线的主干进行排序，即零件的主要表面先粗加工，再半精加工，最后是精加工，如果还有光整加工，可以放在工艺路线的末尾，次要表面穿插在主要表面加工顺序之间；多个次要表面排序时，按照与主要表面位置关系确定先后；平面加工安排在孔加工前；最前面的是粗基准面的加工，最后面工序的可安排清洗、去毛刺及最终检验。
对热处理工序、中间检验等辅助工序，以及一些次要工序等，在工艺方案中安排适当的位置，防止遗漏。
对于工序集中与分散、加工阶段划分的选择，主要表面粗、精加工阶段要划分开，如果主要表面和次要表面相互位置精度要求不高时，主要表面的加工尽量采取工序分散的原则，这样有利于保证主要表面的加工质量。
根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，在拟定零件加工工艺路线时，各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括了工艺顺序、工序集中与分散和加工阶段的划分等内容），以及在生产实习和工厂参观时所了解到的现场工艺方案，皆可供设计时参考。
三、选择设备及工艺装备
设备（即机床）及工艺装备（即刀具、夹具、量具、辅具）类型的选择应考虑下列因素：
1、零件的生产类型；
2、零件的材料；
3、零件的外形尺寸和加工表面尺寸；
4、零件的结构特点；
5、该工序的加工质量要求以及生产率和经济性等相适应。
选择时还应充分考虑工厂的现有生产条件，尽量采用标准设备和工具。
设备及工艺装备的选择可参阅有关的工艺、机床和刀具、夹具、量具和辅具手册。
四、工艺方案和内容的论证
根据设计零件的不同的特点，可有选择地进行以下几方面的工艺论证：
1、对比较复杂的零件，可考虑两个甚至更多的工艺方案进行分析比较，择优而定，并在说明书中论证其合理性。
2、当零件的主要技术要求是通过两个甚至更多个工序综合加以保证时，应对有关工序惊醒分析，并用工艺尺寸链方法加以计算，从而有根据地确定该主要技术要求得以保证。
3、对于影响零件主要技术要求且误差因素较复杂的重要工序，需要分析论证如何保证该工序技术要求，从而明确提出对定位精度、夹具设计精度、工艺调整精度、机床和加工方法精度甚至刀具精度（若有影响）等方面的要求。
4、其它的在设计中需要应加以论证分析的内容。
第三节工序设计及工艺文件的填写
一、工序设计
对于工艺路线中的工序，按照要求进行工序设计，其主要内容包括：
1、划分工步。
根据工序内容及加工顺序安排的一般原则，合理划分工步。
2、确定加工余量。
用查表法确定各主要加工面的工序（工步）余量。
因毛坯总余量已由毛坯（图）在设计阶段定出，故粗加工工序（工步）余量应由总余量减去精加工、半精加工余量之和而得出。
若某一表面仅需一次粗加工即成活，则该表面的粗加工余量就等于已确定出的毛坯总余量。
3、确定工序尺寸及公差。
对简单加工的情况，工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加上名义工序余量简单求得，工序公差可用查表法按加工经济精度确定。
对加工时有基准转换的较复杂的情况，需用工艺尺寸链来求算工序尺寸及公差。
4、选择切削用量。
切削用量可用查表法或访问数据库方法初步确定，再参照所用机床实际转速、走刀量的档数最后确定。
5、确定加工工时。
对加工工序进行时间定额的计算，主要是确定工序的机加工时间。
对于辅助时间、服务时间、自然需要时间及每批零件的准备终结时间等，可按照有关资料提供的比例系数估算。
二、填写工艺文件
1、填写机械加工工艺过程综合卡
工艺过程综合卡的格式参见附录。
该工艺过程综合卡包含上面内容所述的有关选择、确定及计算的结果。
机械加工以前的工序如铸造、人工时效等在工艺过程综合卡中可以有所记载，但不编工序号，工艺过程综合卡在课程设计中只填写本次课程设计所涉及到的内容。
2、填写指定工序的机械加工工序卡
该工序由知道教师指定。
其工序卡的格式参见附录。
该工序卡除包含上面内容所述的有关选择、确定及计算的结果之外，在工序卡上要求绘制出工序简图。
工序简图按照缩小的比例画出，不一定很严格。
如零件复杂不能在工序卡片中表示时，可用另页单独绘出。
工序简图尽量选用一个视图，图中工件是处在加工位置、夹紧状态，用细实线画出工件的主要特征轮廓。
工序简图的标注见“第一章概述”中“五、注意事项”的第3条。
第三章夹具设计
夹具设计一般在零件的机械加工工艺制定之后按照某一工序的具体要求进行的。
制定工艺过程应充分考虑夹具实现的可能性而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。
夹具设计质量的高低，应以能否稳定的保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全，省力和制造、维护容易等为其衡量指标。
第一节夹具设计的步骤
一般情况下，夹具设计大致可分为四个步骤，即收集和研究有关资料，确定夹具的结构方案、绘制夹具总图和确定并标注有关尺寸、公差及技术条件。
一、收集和研究有关资料
工艺人员在编制零件的机械加工工艺过程中，应提出相应的家具设计书，对其中的定位基准、夹紧方案及有关要求做出说明。
夹具设计人员，则应根据夹具设计任务书进行夹具的结构设计，为了使所设计的夹具能够满足上述基本要求，设计前要认真收集和研究如下有关资料：
生产批量
被加工零件的生产批量对工艺过程的制定和夹具设计都有着十分重要的影响。
夹具结构的合理性及经济性与生产批量有着密切的关系。
大批大量生产多采用气动、液动或其他机动夹具，其自动化程度高，同时夹紧的工作数量多，结构也比较复杂。
中小批生产，易采用结构简单，成本低廉的手动夹具，以及万能通用夹具或组合夹具。
零件图及工序图
零件图是夹具设计的重要资料之一，它给出了工件在尺寸，位置等方面精度的总要求。
工序图则给出了所用夹具加工工件的工序尺寸，工序基准，已加工表面，待加工表面，工序加工精度要求等等，它是设计夹具的主要依据。
零件工艺规程
零件的工艺规程表明了该工序所用的机床，刀具，加工余量，切削用量，工步安排，工时定额及同时加工的工件数目等等，这些都是确定夹具的尺寸，形式，加紧装置以及夹具与机床连接部分的结构尺寸的主要依据。
夹具典型结构及其有关标准
设计夹具还要收集典型夹具结构图册和有关夹具零部件标准等资料。
了解本厂制造，使用夹具情况以及国内外同类型夹具的资料，以便使所设计的夹具能够适合本厂实际，吸取先进经验，并尽量采用国家标准。
二、确定夹具的结构方案
在广泛收集和研究有关资料的基础上，着手拟定夹具的结构方案，主要包括：
1、根据工件的定位原理，确定工件的定位方式，选择定位元件；
2、确定工件的夹紧方式，选择适宜的夹紧装置；
3、确定刀具的对准及导引方式，选取刀具的对刀及导引元件；
4、确定其他元件或装置的结构型式，如定向元件，分度装置等；
5、协调各元件，装置的布局，确定夹具的总体结构和尺寸。
在确定夹具结构方案的过程中，工件定位，夹紧，对刀和夹具在机床定位等各部分的结构以及总体布局都会有几种不同的方案可供选择，因而，都应画出草图，并通过必要的计算（如定位误差及夹紧力计算等）和分析比较，从中选取较为合理的方案。
三、绘制夹具总图
绘制夹具总图应遵循国家制图标准，绘图比例应尽量取1：
1，以便使图形有良好的直观性。
如被加工工件的尺寸过大，夹具总图可按1：
2或1：
5的比例绘制；如被加工工件尺寸过小，总图也可按2：
1或5：
1的比例绘制；夹具总图中视图的布置也应符合国家制图标准，在能清楚表达夹具内部结构和各元件内部结构和各元件，装置位置关系的情况下，视图的数目应尽量少。
总图的主视图应取操作者实际工作时的位置，以便于夹具装配及使用时参考。
被加工工件在夹具中被看作为透明体，所画的工件轮廓线于夹具上的任何线彼此独立，不相干涉，其外廓以黑色双点划线表示。
绘制总图的顺序是先用双点划线汇出工件轮廓外形和主要表面的几个视图，并用网纹线表示出加工余量。
围绕工件的几个视图依次绘出定位元件，夹紧机构，对刀及夹具定位元件以及其他元件，位置，最后绘制出夹具体及连接元件，把夹具的各组成元件和装置连成一体。
夹具总图上，还应划出零件明细表和标题栏，写明夹具名称及零件明细表上所规定的内容。
四、确定并标注有关尺寸及技术条件
1、应标注的尺寸及公差
在夹具总图上应标注的尺寸，公差有下列五类：
工件与定位元件的联系尺寸：
常指工件以孔为心轴或定位销上（或工件以外圆在内孔中）定位时，工件定位表面与夹具上定位元件间的配合尺寸。
夹具与刀具的联系尺寸：
用来确定夹具上对刀，导引元件位置的尺寸。
对于铣，刨床夹具，是指对刀元件与定位元件的位置尺寸；对于钻，镗床夹具，则是指钻（镗）套与定位元件间位置尺寸，钻（镗）套之间的位置尺寸，以及钻（镗）套与刀具导向部分的配合尺寸等。
夹具与机床的联系尺寸：
用于确定夹具在机床上正确位置的尺寸。
对于车，磨床夹具，主要是指夹具与主轴端的配合尺寸；对于铣，刨床夹具，则是指夹具上的定位键与机床工作台上的T型槽的配合尺寸。
夹具内部的配合尺寸：
它们与工件，机床，刀具无关，主要是为了保证夹具装配后能满足规定的使用要求。
夹具的外廓尺寸：
一般是指夹具最大外形轮廓尺寸。
若夹具上有可动部分，应包括可动部分处于极限位置所占的尺寸空间。
上述诸尺寸公差的确定可分为两种情况处理：
一是夹具上定位元件之间，对刀，导引元件之间的尺寸公差，直接对工件上相应的加工尺寸发生影响，因此可根据工件的加工尺寸公差确定，一般可取工件加工尺寸公差的1/3—1/5。
二是定位元件与夹具体的配合尺寸，夹紧装置各组成零件间的配合尺寸公差等，则应根据其功用和装配要求，按一般公差与配合原则决定。
2、应标注的技术条件
在夹具总图上应标注的技术条件（位置精度要求）有如下几个方面：
（1）定位元件之间或定位元件与夹具体底面间的位置要求，其作用是保证工件加工面与工件定位基准面间的位置精度。
（2）定位元件与连接元件（或找正基面）间的位置要求。
如图2-6中，为保证键槽与工件轴心线平行，定位元件V型块的中心线必须与夹具定向键侧面平行。
（3）对刀元件与连接元件（或找正基面）间的位置要求。
如对刀块的侧对刀面向对于两定向键侧面的平行度要求，是为了保证所铣键槽与工件轴心线的平行度
（4）定位元件与导引元件的位置要求。
如图3-1所示，若要求所钻孔的轴心线与定位基准面垂直，必须以夹具上钻套轴线与定位元件工作表面A垂直及定位元件工作表面A与夹具体底面B平行为前提。
上述技术条件是保证工件相应的加工要求所必需的，其数值应取工件相应技术要求所定的数值的1/3～1/5。
第二节夹具设计举例
图3-2所示为CA6140车床上接头的零件图。
该零件系大批量生产，材料为45号钢，毛坯采用模锻件。
现要求设计加工该零件上尺寸为28H11的槽口所使用的夹具。
图3-2CA6140车床上接头的零件图
零件上槽口的加工要求是：
保证宽度28H11，深度40mm，表面粗糙度侧面为Ra3.2μm，底面为Ra6.3μm。
并要求两侧面对孔ф20H7的轴心线对称，公差为0.1mm；两侧面对孔ф10H7的轴心线垂直，其公差为0.1mm。
零件的加工工艺过程安排是在加工槽口之前，除孔ф10H7尚未进行加工外，其他各面均已加工达到图纸要求。
槽口的加工采用三面刃铣刀在卧式铣床上进行。
一、工件装夹方案的确定
工件装夹方案的确定，首先应考虑满足加工要求。
槽口两侧面之间的宽度28H11取决于铣刀的宽度，与夹具无关，而深度40mm则由调整刀具相对夹具的位置保证。
两侧面对孔ф10H7轴心线的垂直度要求，因该孔尚未进行加工，故可在后面该孔加工工序中保证。
为此，考虑定位方案，主要应满足两侧面与孔ф20H7轴心线的对称度要求。
根据基准重合的原则，应选孔ф20H7的轴心线为第一定位基准。
由于要保证一定的加工深度，故工件沿高度方向的不定度也应限制。
此外，从零件的工作性能要求可知，需要加工的两侧面应与已加工过的两外侧面互成90度，因此在工作定位时还必须限制绕孔ф20H7的轴心线的不定度。
故工件的定位基准的选择如图3.3所示，除孔ф20H7（限制沿x,y轴和绕x,y轴的不定度）之外，还应以一端面（限制沿z轴的不定度）和一外侧面（限制绕z轴的不定度）进行定位，共限制六个不定度，属于完全定位。
工件定位方案的确定除了考虑加工要求外，还应结合定位元件的结构及夹紧方案实现的可
升级会员 