冲击钻施工技术指导36页Word格式文档下载.docx

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埋设好护筒后，即可进行钻机就位，使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻。

就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。

⑸、钻孔工艺

①开钻前应注意的事项

开钻前，在护筒内多加一些粘土。

地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。

为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔，冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程加快施工进度，地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。

②钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。

钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。

钻孔时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤，放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。

并随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；

孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；

冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。

③在钻孔过程中应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、高程、挡位、钻头、进尺情况等。

每钻进2m（接近设计终孔高程时，应每0.5m）或在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程。

④抽碴时应注意的几个问题

A、及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。

B、抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出。

C、钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻，准备备用钻头，轮换使用和修补。

⑹、检测孔深、倾斜度、直径和清孔

钻孔达到设计深度后，且质量满足设计要求并经监理工程师批准后应立即进行清孔，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度小于1%。

清孔就是在吊放钢筋笼之前，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并对孔内的钻碴、泥砂等沉淀物进行清除，清孔次数按设计要求清孔后的孔底钻渣沉淀厚度规定值为标准进行。

⑺、泥浆排放

对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。

⑻、钢筋笼材料的检验

材料：

制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。

其Ⅱ级钢筋的力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之规定；

Ⅰ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）之规定。

⑼、钢筋笼的制作

制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。

钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，采用机械连接方式，接头必须按照有关实验规范进行试验和验收，套筒每端不得超过2倍螺距以上的螺纹外漏，以确保钢筋连接质量，同一断面钢筋接头数不超过总根数的50%，钢筋笼应每隔2m设置临时十字加劲撑，以防变形，加强箍筋必须设在主筋内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。

成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其施工误差直径均不大于±

10mm、主筋间距均不大于±

10mm、箍筋间距及加强箍筋间距均不大于±

20mm。

⑽、钢筋笼的安装

①钢筋笼应在专门的钢筋加工场进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工应采用模具标准化制作。

②每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

③为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，钢筋笼保护层垫块推荐采用外购成品，其半径应大于保护层厚度，绑扎在主筋上，每隔2m左右设一道，每道沿周围对称设置不小于4块。

④安装声测检测管,钢筋笼固定稳定以后，接头处用胶带封闭严密，不露水不进浆，设置在钢筋笼内侧并固定稳定，超声波检测管Φ70×

6钢管，并超出桩顶50cm，在桩孔内成正三角形布置。

⑤钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测，检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。

⑥钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。

不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌和钢筋笼变形。

⑦每一节放入孔内取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直，吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，然后放下钢筋笼，如此循环，入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。

⑾、灌注砼

砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备

①组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。

集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。

②拌制砼用水在使用前做水质化学分析，试验按JTJ056-84规定进行。

③砼所用水泥符合GB175-85的规定，所有水泥都必须经合格分供方评定后，从批准的厂家进货；

水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证，并且经检验合格后方得使用。

④所用混凝土配合比要申报审批和验证。

⑤导管、漏斗和储料斗的制备

导管是灌注砼的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，不得小于250mm，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。

中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。

法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔6-8个。

在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用，上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘，导管在使用前，应对其规格、质量和拼接构造进行认真检查，并做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。

漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取800mm，高为900mm；

锥形漏斗结构尺寸为1000×

1000×

800mm，插入导管的一般长度均设15cm。

储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。

⑿、砼的拌合

钻孔桩配合比设计时坍塌落度取18-22cm之间，骨料采用机制碎石，粒径0.5-3cm,最大不超过4cm,水灰比用0.5-0.6。

每立方米砼水泥用量符合试验要求，实配标号比设计标号高10-15%。

拌制砼前，先精确称量每盘砼所需的砂石材料，拌合用水以体积称量，袋装水泥按每袋50kg计算，散装水泥以料斗来配。

搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出，不小于2～2.5分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料全部倒完。

如果搅拌机停用超过30min时，将搅拌机彻底清洗后才能拌合新砼，为保证灌注砼的连续性。

⒀、钻孔桩砼灌注

①灌注前应检查拌和站、料场、浇注现场的准备情况，确定各项工作准备就绪后方可进行。

混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性与塌落度。

如不符合规范要求，不得使用。

②首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，其中导管底至桩底距离一般为0.3~0.4m，砼入孔后，应连续灌注，不得中断。

在灌注中，应保持孔内的水头高度，导管的埋置深度宜控制在2~6m，并应随时测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。

如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

③为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。

④要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3测一次（约一罐车混凝土），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。

在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸入导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管）。

⑤在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

⑥为确保桩顶混凝土质量，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

（14）、清理桩头

等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。

达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。

⑴、地质的复堪，在钻孔范围内选择钻孔地点，对桩基础所在位置地质进行检查，看是否与设计相符合，对于大型的、桩径大、数量多的工程还是有必要的；

对于特大型工程还应该试桩。

⑵、根据现场状况，选择施工方式，筑岛或者围堰，是否需要栈桥等，合理的布置现场，合理选择钻孔顺序，减少钻机周转，且不影响邻近的孔；

如需筑岛，材料一般就近选择，材质一般没得多少限制，但筑岛的高度应比所在施工范围历史最高水位还要高2m以上，这个很重要。

⑶、根据现场地质状况，合理的选择冲击钻，8t或者10t的就看地质情况如何，对于硬度较高的岩层建议选择10t的钻机；

钻头直径比设计孔径小5cm为宜。

⑷、钢护筒加工，根据现场实际地质情况，经过侧压力计算选择钢板厚度，一般在钢模板厂加工卷制成段，现场钻孔时跟进焊接，护筒跟进深度一般考虑底口位于硬质岩层，特别应注意一定要穿透流沙层。

钢护筒加工3m左右为一段，运输时加十字撑，第一节护筒刃脚应加强，防止跟进卷边。

⑸、冲击钻孔其实跟很多水下桩基施工的工艺是等同的，有一个最重要的关键点，就是泥浆护壁，护壁泥浆含沙量一定要小。

护壁的浓度可以根据经验判断，也可以试验测定，泥浆太浓钻孔速度慢，泥浆太轻护壁容易坍塌。

泥浆制作还应根据工程难度来定，有些地质用普通粘土造浆即可，有些地质应根据要求合理选择泥浆配合比（试验确定）。

特别地区盐碱化很严重，需特殊考虑。

⑹、钻孔钻进要点，开始钻进宜慢不宜快，因为护筒刃脚周围岩层要密实有个过程，需反复冲击挤压，因为这个位置最容易穿孔；

垂直度校正，2-3m后立即校正，钻孔太深且偏差太大只有回填重来。

岩层一般是倾斜，与钻机解除面位置垂直，此处位置通过回填卵石反复冲钻，直到岩层平整，怎么判断，若冲下钢丝绳摆动厉害即有可能就是这种情况，容易发生卡钻，钻头倾斜倒向，孔位倾斜等。

护筒及时跟进，护筒内的水头一定要保持。

泥浆指标随时检查控制不可马虎，钻机随时检查，钢丝绳等随时检查，掉钻很难处理每天根据钻渣判断地质情况，做好地质柱状图标识钻至设计位置后通知监理一起验收，共同确定孔底地质与设计是否一致，第一根桩基验孔还应通知业主、设计、勘察等

⑺、钻孔整个过程控制应严谨，但出现故障时也不必担心，合理选择处理方式，一般都可以解决，一般常见的有，刃脚穿孔、塌孔、偏孔、十字孔、卡钻、埋钻、吊钻等，提前做好预防措施一般都会不会发生，值班人员责任感很重要。

⑻、剩下清孔，钢筋笼下放、混凝土浇筑封底等都是比较常规的，但孔底的残渣、沉淀的砂等一定要循环清理干净，不然会对后期工程埋下较大的隐患。

混凝土浇筑时，在封底混凝土冲击下，残渣会夹杂在钢筋上或者握裹在混凝土里造成桩基缺陷，另上部结构荷载传递到桩底时，结构绝对会应为残渣等产生不均匀沉降。

⑼、灌注砼注意的几个问题：

①、导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；

在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用射水（射风）管冲射3-5min。

②、导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m。

③、严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。

④当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。

⑽、另外钻孔作业现场还应注意下列几点：

①、钻孔作业应分班连续进行，及时填写施工记录表，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。

②、冲击钻施工，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。

③、开孔的孔位必须准确。

开钻时均应慢速钻进，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可加速钻进。

④、钻机施工过程中应保证泥浆面始终高于护筒底部50cm以上，以保证孔壁的稳定。

⑤、定时对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整；

每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。

⑥、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

⑦、钢筋骨架和检孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。

⑧、桩孔砼灌注时，孔内泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

⑨、设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能。

⑾、对于基础等隐蔽工程部位施工，要做好自检、复检等工作，并且留取照片等音像资料。

⑴、质检工艺流程

①、施工前测量放线填写测量放线记录，报监理审核签认。

②、钢护筒埋设需记录钢护筒制造质量检验记录，护筒安装质量检查记录，施工护筒埋设表，报监理审核签认。

③、钻进控制填写钻孔桩记录及泥浆检测记录，报监理审核签认。

④、成孔后填写成孔验孔记录和相关实验资料，报监理审核签认。

⑤、钢筋笼制作及安装时记录相关资料，报监理签认后方可灌注水下砼。

⑵、检查项目及标准

钻孔灌注桩施工时一般要求检测桩位、桩长、桩径、桩身质量和单桩承载力。

按时间顺序可分为施工前检验、施工检验和施工后检验。

钻孔灌注桩施工前检验：

混凝土搅拌应检验原材料的质量和计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级；

钢筋笼加工制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检验。

施工检验：

钻孔中心位置、孔径、孔深、垂直度、孔底沉渣厚度；

钢筋笼的安放位置；

桩端持力层情况；

泥浆性能参数，如比重、粘度、含砂率等。

施工后检验：

桩位偏差、成桩质量、承载力检验。

具体参见下列图表。

⑴坍孔

在钻孔过程中，如果发现钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就表示有孔壁坍陷迹象。

此时，出渣量显著增加却不见钻头进尺，随之钻孔负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，极易造成憋泵。

所以一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，由此易造成掉钻、埋钻事故。

①、造成坍孔原因

A、土质松散，泥浆相对密度不够，泥浆护壁好，使孔壁未形成坚实的泥皮状态。

B、松软地质层钻进过快或回转速度过快，空钻时间过长，或冲程太大。

C、出渣后未及时补充泥浆，或由于地质原因孔内出现透水层，使孔内泥浆流失造成孔内水头高度不够，或孔内水位低于地下常水位。

D、护筒埋置过浅，周围未用粘土紧密填封，下端护筒孔口漏水、或孔口长期浸泡松软。

E、有重型机械在周围作业，震动强度过大，或钻机接触护筒，震动使孔口坍塌。

F、清孔后泥浆的相对密度、粘度等指标降低，清孔时间过长或停顿时间过长，或将泥浆循环管口直对孔壁。

G、吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

H、成孔后待灌时间或砼灌注时间过长。

②、防治措施

A、重视护筒埋设环节，在松散易坍的土层中，护筒的埋置深度适当加大，周围必须用粘土紧密填封，确保护筒埋置稳固、严密。

B、选用优质泥浆，随时注意控制泥浆比重，在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重、粘度的泥浆。

选用优质粘土制作泥浆，要求粘土中不得含有沙石等杂质，对泥浆的相对密度、粘度、胶体率进行严格控制，使其各项指标均达到合格，必要时投入适量片石，低冲程锤击，使片石粘土混合物挤入孔壁，从而起到较好的护壁作用。

钻孔上段6～7米时，可不必向孔内输入清水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的孔壁（这一位置最易坍塌）。

C、控制孔内水位，始终保持孔内水位高于地下水位，地域性水位变化过大时，采取增高水头、提高护筒等方式保证水头的稳定。

D、控制钢筋笼的吊放，搬运、吊装钢筋笼时，防止变形，吊放时对准孔位，使钢筋笼缓慢、顺直、匀速下落，谨防碰触孔壁，钢筋笼焊接应加快速度，尽可能缩短沉放时间。

E、清孔时应指定专人负责补水，既要保证钻孔内必要的水头高度，又要保证供浆管不正对孔壁，冲刷孔壁。

F、控制砼待灌时间，灌注砼时，提高导管的拆装效率，尽可能缩短砼的灌注时间。

G、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔，坍孔部位不深时，可用深埋护筒法。

H、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填片石和粘土（或砂砾和粘土）混合物到坍孔处以上1～2m，小冲程锤击，挤压护壁，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

I、因地质原因造成塌孔的，如遇溶洞、暗河、流沙层等，则会同业主、设计、监理、地质检测等部门研讨处理方案，由上级部门出台相关措施办法，方可进行施工。

⑵、钻孔偏斜

成孔后出现较大垂直偏差或弯曲，斜桩斜度超出规范范围或桩位偏离设计桩位等称为钻孔偏斜，钻孔偏斜会使灌注桩施工时钢筋笼难以吊入，或造成桩的承载力不满足设计要求。

①、偏斜原因

A、钻机安装就位稳定性差，钻机底座未安置水平或是产生不均匀沉降。

B、钻孔中遇有较大孤石或探头石。

C、作业时，钻杆弯曲，接头不正。

D、软硬地层交界处，岩面材质硬度相差悬殊，岩面松软侧钻进，或岩层呈斜状分布或遇卵石层，钻头受力不均造成偏斜。

A、因钻机倾斜方面造成的，安装钻机时要使转盘、底座水平，使滑轮轴、护筒中心、桩位三者在一条垂直线上，并经常检查校正。

已造成偏斜的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后，重新安装钻机恢复施工。

B、因地质构造引起的，如遇到不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，先分析清楚岩层的走向，而后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加粘土等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工，并应采用自重大的钻机，施工时应控制进尺，低速钻进。

C、偏斜较小时，确定偏斜位置，在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，以便削去硬土，使孔正直；

偏斜严重时，应回填粘土、片石等组合材料到偏斜处0.5m以上，待沉积密实后再继续钻进，也可以在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破，然后用砂砾石和片石等回填到该位置以上1m左右，待沉积密实后重新冲钻。

⑶、缩孔、扩孔

①、缩孔

缩孔是指钻孔的直径小于设计桩直径的现象。

是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，缩孔使钢筋笼的砼保护层过小，从而降低桩承载力。

②、缩孔原因

A、地层含水高、塑性大，塑性土膨胀使钻头经过后钻孔壁回缩。

B、钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径稍小的孔。

③、防治措施：

A、经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。

有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

B、采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

C、采取块、卵、片石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁，成孔一定时间内，孔壁形成坚实泥皮，则孔壁不会渗水，不会引起膨胀。

D、采用在外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。

④、扩孔

扩孔现象在钻孔桩施工中比较常见，一般表现在桩体局部孔径过大，经常说的“大肚子”。

原因以出现暗河、流沙、溶洞等地质原因造成最为突出，在地下水呈运动状态、土质松软的地质结构层易出现扩孔，如操作不当钻锤摆动过大也易出现扩孔，扩孔严重则为塌孔。

若孔内局部的扩孔，钻孔仍可达到设计要求的深度，则不必进行处理，只是在灌注过程中加大砼的数量，控制砼灌注过程中的孔深检测则已。

若扩孔严重至孔内坍塌，影响钻进时，则按塌孔事故原则处理。

⑷、掉钻、埋钻、卡钻

钻头脱开钢丝绳掉入孔内视为掉钻，掉钻后坍孔将钻头埋住视为埋钻，钻头卡在孔内无法上下运作视为卡钻。

①、掉钻、埋钻、卡钻原因

A、操作不当，强提、强扭，使钢丝绳超负荷断裂。

B、钢丝绳绳卡锚固不牢固或是过度陈旧、磨损断丝严重未及时更换。

C、机械设备故障、电力故障引发。

D、冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔，或孔内有探头石等均能发生卡钻。

长护筒倾斜下端被钻头撞击变形钻头倾倒也能发生卡钻。

E、钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起卡钻现象。

F、由于地质塌孔、坠落物等方面原因，落下的材料等造成卡钻、埋钻。

A、经常检查机械、电力等，经常检查钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。

B、熟悉桩位地质情况，用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻。

C、为了便于掉钻后打捞，需在钻锤上预先焊接打捞环，再在打捞环上缠绕钢丝绳等。

D、对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

E、对于埋钻，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣，进出口，排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。

若已严重糊钻，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土