彭亭大桥首件桩基施工总结.docx
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彭亭大桥首件桩基施工总结
目录
一、首件桩基概况1
二、施工工艺流程2
1、冲击钻示意图2
2、冲击钻孔施工工艺流程图2
三、机械、人员、材料配备4
1、主要机械配备4
2、主要人员配备4
四、施工前期准备工作5
1、技术交底5
2、原材料试验6
3、施工现场准备6
4、开工报告6
五、左11号1-1桩基施工过程总结6
1、施工过程时间总结6
2、测量过程总结7
3、试验过程总结8
4、现场施工防护10
5、钻孔过程总结10
6、一次清孔总结12
7、钢筋笼制作及安装总结12
8、二次清孔中总结与问题分析18
9、灌注水下混凝土总结18
10、内业资料总结与问题分析19
六、钻孔灌注桩施工注意事项及解决方案19
1、施工前测量工作19
2、技术准备要点20
3、施工场地的要求20
4、护筒埋设的要求20
5、塌孔事故的原因及处理方法21
6、钻孔缩径现象的原因及处理方法22
7、制作钢筋笼注意事项22
8、安装钢筋笼时注意事项23
9、钻孔桩成孔沉渣过厚的原因25
10、灌注水下混凝土前应做的工作25
11、灌注水下混凝土时应采取的质量保证措施26
12、质量控制指标及检测项目方法27
13、内业资料管理29
七、总结29
八、附件29
彭亭大桥桩基首件工程总结
一、首件桩基概况
彭亭大桥，双线双幅桥，左线全长748.5m，右线全长758.5m，共计桩基134根（Φ120钻孔桩4根，Φ150钻孔桩14根，Φ180钻孔桩60根，Φ250钻孔桩14根，Φ200钻孔桩24根，Φ280钻孔桩2根），设计桩身混凝土强度C25和C30。
彭亭大桥左线中心桩号为ZK10+325.86，桥型布置为（6-30+8-40+8-30）米预应力砼T梁；右线中心桩号YK10+318.5，桥型布置为（6-30+9-40+8-30）米预应力砼T梁。
我标段考虑项目工期和季节因素，并结合前期现场实际情况，安排了左线11号1-1桩作为标段桩基首件工程施工。
左11号1-1桩设计里程:
ZK9+375.860，设计桩底标高：
27.975m，设计桩顶标高71.975m，属摩擦桩桩长44米。
根据地质资料和实际钻孔资料显示，地质依次为素填土4.5，粉质粘土3米，卵石2.5米，全风化凝灰熔岩2米，砂土状凝灰熔岩32米。
采用冲击钻成孔，水下灌注混凝土，混凝土由商品砼拌合站提拱。
桩基钢筋笼材料采用光圆钢筋和带肋钢筋，受力主筋采用机械连接。
施工实际成孔底标高28.050，共灌注水下混凝土119m3，整个施工用时约15天。
二、施工工艺流程
1、冲击钻示意图
2、冲击钻孔施工工艺流程图
测量放线经监理复核后
场地平台清理
成孔检测
泥浆池及泥浆准备
冲击钻进
钻机就位
钻孔平台搭设
钢护筒埋设
测量精确控制（桩位）中）点）
经监理、设计单位验收合格后
清孔
班组、队、项目部终检合格后
钢筋后场下料、初步加工
报监理验收合格后
下放钢筋笼
报监理验收合格后
二次清孔
导管及集料斗准备
水下混凝土浇注
混凝土到一定（规范）龄期后
护筒拔出
质量评定
成桩检测
三、机械、人员、材料配备
1、主要机械配备
本次钻孔灌注桩基施工主要机械配备有冲击钻4台、混凝土罐车6辆、25T吊车1辆。
下表为主要机械设备一览表。
主要机械设备一览表
机械名称
规格
数量
机械名称
规格
数量
冲击钻机
CK807
4台
混凝土罐车
9m3
6台
装载机
50型
1台
钢筋弯曲机
GJJ6-14/5.5KW
2台
发电机组
30KW
2台
钢筋切断机
QJ40-1/5.5KW
2台
离心泵
30KW
4台
电弧电焊机
500KVA
5台
钢筋调直机
1台
吊车
25T
1台
挖掘机
130
2台
行吊
2
2、主要人员配备
负责钻孔灌注桩的主要施工作业人员：
钻孔操作工9人；钢筋工4人；电焊工4人；电工1人；现场主要技术管理人员见下表：
主要技术管理人员一览表
序号
职务
姓名
职称
备注
1
施工负责人
陈万能
高级工程师
2
技术负责人
郝德亮
高级工程师
3
质检负责人
彭巨情
工程师
4
测量负责人
黄玉发
测量工程师
5
试验负责人
王芳民
实验工程师
6
技术员
刘佳俊
技术员
7
安全员
黄京川
C证
8
桩基施工班组长
张健望
队伍负责人
3、材料配备情况
桩基钢材按设计图纸要求，有B25、,10两种型号钢筋，C30水下混凝土。
钢材采用福建三宝钢材，混凝土由鼎华商品砼拌合站提供。
四、施工前期准备工作
1、技术交底
在开钻前，我项目部对施工队伍进行了钻孔灌注桩施工技术交底、安全技术交底、特种工安全技术交底等，并组织施工队、现场技术员学习，为施工奠定理论技术基础（见附录）。
2、原材料试验
原材料进场后，由项目部报检工地试验室和第三方检测单位对原材料进行检测，包括钢材检测、拌合站砂石料原材检测。
各项原材料经试验检测均合格，且拌合站混凝土配合比验证试验通过，具备开工条件（原材试验报告见附录）。
3、施工现场准备
左11号1-1桩基施工所处部位地势平坦，沿桥修建了纵向施工便道。
桩基所需混凝土由拌合站运输至施工部位，钢筋笼加工在钢筋加工场地集中完成，经检验合格后运输至施工部位备用，运输路程大约80m。
4、开工报告
根据分部分项划分，桩基属于基础及下部构造分项工程，在开工前14天向监理上报开工报告给予审批。
五、左11号1-1桩基施工过程总结
本桩基施工于2014年10月2日10:
00开工到2014年10月17日20:
30灌注结束，用时15天，圆满的完成了施工质量及施工安全任务，是本标段开工的桩基首件工程，对此，根据施工流程对整个施工过程做出以下几方面的总结及问题分析：
1、施工过程时间总结
钻孔时间：
2014年10月2日10:
00—2014年10月16日18:
00，用时14天8小时。
第一次清孔时间：
2014年10月16日18:
00—2014年10月17日6：
00，用时12小时。
下放钢筋笼时间：
2014年10月17日6:
00—2014年10月17日13:
30，用时7.5小时。
二次清孔时间：
2014年10月17日14:
30—2014年10月17日17:
00，用时2.5小时。
灌注水下混凝土时间：
2014年10月17日17:
00—2014年10月17日20:
30，用时3.5小时。
2、测量过程总结
（1）、总结：
1）、加密控制点和引测水准点并上报数据，经检查复核后，并由测量监理工程师检验合格后将数据用于施工中。
2）、复核已知点位坐标和标高无误后，由测量人员用全站仪（并带测桩位原地面标高）放样桩位。
在钻机就位前，进行了护筒开挖，护筒直径为2m，高度为2.0m，埋设后高出原地面30cm，护筒中心与桩位中心偏差为4mm，可以满足设计及施工规范的要求，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行了分层夯实。
桩位定测以后设置4个护桩，设在施工范围以外不易破坏的地方，大约在护筒外2m处，施工中由现场技术人员和施工负责人经常性检查护桩的稳定性和准确性。
3）、在上述工作完成后，由现场技术员和质检工程师自检后，报监理进行复核，经监理检测桩位和护筒标高无误同意后开始施工。
4）、在成孔之前报监理进行护筒顶标高的水准测量，并做好原始记录。
5）、完善测量资料（施工放样报样单；水准测量原始记录表；施工放样测量记录表）。
（2）、出现的问题和采取的措施：
1）、对资料格式不熟悉，测量资料不够及时、完整；
措施：
今后需加强测量工作的及时性、系统性、连续性。
2）、成孔前复测护筒顶面，发现其随冲击钻振动下沉约1cm；
措施：
终孔时必须复测护筒顶标高，以指导后续高程施工控制，并注意资料及时更新。
3）、施工队未配备水准仪；
措施：
要求施工队配备水准仪，实时测量护筒顶标高，检查护筒是否下沉，并报测量队复核。
3、试验过程总结
（1）、总结：
除桩基施工前各项实验室检测项目外，现场做的实验有：
1）、导管气密性试验；
对导管进行拼装工作，场地开阔平整，导管下垫支撑。
如图所示，在连接完成以后进行试验工作。
导管拼装合格后进行导管气密性试验
2）、泥浆指标试验；
稠度测试
含沙率测试
3）、混凝土现场施配试验；
4）、混凝土坍落度试验、含气量等。
4、现场施工防护
（1）根据桩位，定出了泥浆池的位置，泥浆池以不占用耕地，不影响施工为原则在征地范围内进行开挖，开挖后按照《福建省高速公路施工标准化管理指南》（工地建设）要求采用钢管架进行防护。
（2）出现的问题和采取的措施：
泥浆池稍小，流动不顺畅；
措施：
对泥浆池进行修整
5、钻孔过程总结
（1）、总结：
钻孔时间为2014年10月2日10：
00—2014年10月16日18：
00，用时14天8小时，桩孔质量达到设计要求，未出现不良质量问题。
终孔由测绳量测（护筒顶标高往下反算），在1～4m时取样判定为素填土；在6m时取样为粉粘土，m10拟判定为卵石层和强风化砂岩过渡层；12米以下取样判定砂性强风化凝灰熔岩。
钻孔时泥浆指标控制如下：
比重为1.31，含沙率为10%。
（2）、出现的问题和采取的措施：
1）、桩基为摩擦桩，地质含有卵石层（易坍地层），采取冲击钻成孔方法，施工中必须加强护壁。
措施：
钻孔过程中需经常检测泥浆指标，并采用添加粘土、水泥、水等措施调整泥浆指标。
2）、钻孔进尺较慢，导致整个钻孔时间比较长。
措施：
拟通过前期试桩不断总结经验，缩短后续桩基钻孔成孔时间。
3）、由于凝灰熔岩有缩孔现象，现场检查钻头尺寸符合要求。
措施：
如发现钻头尺寸变小，可采用加焊钢筋圈、补焊铁板等措施保证钻头的直径比设计孔径大1~2cm。
4）、实际地质情况与设计勘测地质情况对比：
基本符合地质资料。
措施：
报业主代表、设计代表、监理工程师与项目部共同进行确认。
5）、钻孔过程中钻孔记录不够规范。
主要原因如下：
①、记录人员对记录表格不熟悉，需填写的内容不够完整。
特别是在对休整钻机的时间内的记录或其他原因说明不祥，导致对整个钻孔过程中工作效率分析不利。
②、记录表中的本次进尺与累计进尺记录不认真，数值精确度不够。
措施：
①、对工人加强思想教育和技术交底；②、现场技术员每天要定时、不定时的抽查原始记录，发现问题要及时处理。
6、一次清孔总结
（1）、总结：
一次清孔采用换浆法进行清孔，目的是逐步置换孔内粗颗粒钻渣悬浮物，保证沉渣厚度。
本桩基一次清孔用时12小时。
下钢筋笼前自检泥浆指标如下：
泥浆比重为1.18，含沙率为2.3%。
（2）、出现的问题和采取的措施：
①、本桩基一次清孔用时太长，原因为首次清孔操作不熟悉。
拟采取措施：
正常施工后，对现场操作人员进行培训，经常性的技术交底。
②、由于本桩基地处有砂卵层，易坍孔，一次清孔不能把泥浆比重调的太低，今后可在这方面总结经验，控制适当的泥浆比重，以缩短二清时间。
7、钢筋笼制作及安装总结
（1）、总结：
1）、钢筋堆放
钢筋按照不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。
钢筋存放时，垫高高度为30cm并加以遮盖，以防止锈蚀和污染。
2）、钢筋加工
①焊工持证上岗，钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，经现场技术人员检验合格后开始正式施焊。
②桩基受力主筋直径25mmHRB335级钢筋接长采用机械套筒连接，套筒连接采用力矩扳手，更好的控制了连接质量。
加强箍筋B25HRB335级钢筋的焊接采用闪光电弧焊。
焊缝采用了双面焊，经检验长度均大小于140mm。
③焊接使用了T504焊条。
焊条使用前进行了烘干。
④焊接前经现场技术人员确认，对焊缝上下30mm范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。
⑤焊接时，严格控制了电焊机电流，以防止对钢筋的烧伤。
⑥焊接后，及时敲掉了焊渣，焊缝饱满，经现场确认无漏焊，少焊。
⑦钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加筋成型法。
制作时，按设计做好加强箍筋，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强箍筋的位置，焊接时，使加强箍筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋上全部加强箍筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并帮扎于主筋上，点焊牢固。
经现场确认钢筋笼螺旋筋与主筋交叉处点焊数量不小于总数量的1/3。
⑧钢筋笼每2m增设加强箍筋一道经现场检查全部符合要求，点焊牢固，增大钢筋笼刚度。
钢筋笼外侧每隔2m在同一截面对称设置四个强度为M40的圆饼式滚轮砂浆垫块，保证钢筋笼保护层厚度。
⑨钢筋笼制作完毕后，经现场技术人员自检合格后，报质检工程师自检，由质检工程师会同监理工程师验收，经检验判定为合格，同意进入下一道工序。
3）、钢筋笼的运输及吊装
①钢筋笼的运输采用自制的加长运输车运送。
②为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。
在钢筋笼加强箍筋处焊接横撑，在吊装前检查钢筋笼的质量及垫块是否有破损情况。
③为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。
同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼下入孔中。
下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。
笼体就位后，用2根钢管穿在吊环上搭在孔口并施压，防止钢筋笼下陷移位及上浮和固定钢筋笼的位置。
钢管两端放置方木。
随后向技术人员及监理报检钢筋笼对中及标高情况，经监理工程师认可合格并同意安放导管。
由于桩基桩长较长，所以分节安装，采用机械连接方式连接，连接完成后，对连接部位的箍筋应该进行补设，并梅花布置点焊在主筋上。
钢筋笼机械连接和箍筋补设
4）桩基检测手段为声测管检测。
螺丝扣直接对接，加密封圈，铁丝绑扎固定于钢筋笼顶口专用橡皮套。
5）机械连接
质量检查
钢筋连接
接头单体试件试验
钢筋套丝
钢筋下料
工艺流程：
①钢筋连接时，钢筋规格和套筒的规格一致，左11号1-1桩基主筋为25mm，丝头和套筒的丝扣干净、无损。
②先用扳手将套筒与一端钢筋拧紧，再将另一端钢筋与套筒拧紧。
③被连接的两钢筋端面必须处于套筒的中间位置，然后用扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。
④带套筒的钢筋必须绑扎牢固。
⑤丝头螺纹连接长度采用红油漆作为依据。
⑥接头形式及连接方法见下图：
⑦丝头质量要求：
丝头外观检查：
经目测丝扣应牙形饱满，秃牙部分累计弧长未超过一扣螺纹周长1/2。
丝头螺纹直径检验方法：
现场采用尺游标卡尺量检查钢筋镦粗直径要求在3.1cm~3.4cm之间。
丝扣长度要求：
根据连接接头的长度得出丝头加工时丝扣数长度要求在3.5cm左右，外延3cm将螺纹磨平，在加工前尺量钢筋10cm后并涂红色油漆，以便检验其安装后的连接长度，
如下图所示：
由上图中可以看出，其红漆距套筒约7cm，两侧的红漆间距约20cm，证明其连接长度符合要求，两钢筋端面顶紧。
钢筋在套丝前，对钢筋规格及外观质量进行检查。
发现钢筋端头无弯曲，可以使用。
⑧、钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋下料时，钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头无弯曲、无马蹄形。
⑨、钢筋套丝：
套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。
（2）、出现的问题和采取的措施：
1）钢筋笼制作时出现个别钢筋间距超出规范要求、保护层垫块不够规范。
措施：
现场进行调整，在加工过程中制作钢筋间距标准尺（等同钢筋间距的钢筋），对垫块进行重新安装，加强技术交底，保证施工质量。
2）经最终检验5a-1#桩基钢筋笼制作全部符合规范及设计要求。
8、二次清孔中总结与问题分析
（1）、总结：
二次清孔的目的是保证灌注水下混凝土所需的沉渣厚度小于设计规范要求及泥浆指标达到规范条件，保证灌注水下混凝土顺利完成。
本桩基二次清孔用时2.5小时，清孔后沉渣仅有20cm，泥浆比重为1.08，粘度19，含沙率为2%，与桥梁施工规范要求灌注泥浆比重1.03～1.1，粘度17～20，含砂率小于2%，相比，所有指标均能满足。
9、灌注水下混凝土总结
（1）、总结：
本桩基灌注水下混凝土于2014年10月17日17：
00—2014年10月17日20：
30，用时3.5小时，理论混凝土用量为114.7m3，实际混凝土用量为119m3，可见，此类地质扩孔并不大，没有出现塌孔现象。
整个灌注过程相对顺利，没有出现堵管、脱管、钢筋笼上浮等现象。
灌注水下混凝土
（2）、出现的问题和采取的措施：
桩基所使用导管大部分为每节2.7m，施工中若按埋管2～6m控制拆管频繁，需占用大量时间，不利于混凝土浇筑。
现场实际控制以混凝土自然流入导管不堆积在集料斗为准，每次拆管1～２节，埋管宜控制在2～10m。
10、内业资料总结与问题分析
（1）、总结：
桩基内业资料完成及时，数据准确，符合相关要求。
（2）、出现的问题和采取的措施：
由于项目部、总监办、业主等单位对内业资料的一些填写格式未统一，又加之全线使用软件办公，导致资料因软件问题或格式问题多次更改。
首件桩基资料整理规范后，可指导后续桩基资料填写。
六、钻孔灌注桩施工注意事项及解决方案
钻孔灌注桩基施工属于隐蔽性很强的工程，在施工过程中需严格控制施工要点，现对以下几方面进行说明。
1、施工前测量工作
（1）、收集左11号1-1桩基施工有关资料。
（2）、复测导线点和水准点，并对导线点和水准点进行检查和必要的加密，破坏严重的要重新布设。
复测的特点是：
检查原有桩点的准确性，而不是重新测设。
凡是与原来的成果或点位的差异在允许限差以内时，一律以原有成果为准，不作改动。
只有经过多次复测证明与原有成果或点位确有较大差异的才能改动，而且改动尽可能限制在局部范围内。
施工复测的精度与定测相同。
（3）、在施工前还要熟悉设计资料，对左11号1-1控制点位和标高进行仔细的复核。
（4）、本次测量放样所使用的点位经验证，无误。
2、技术准备要点
（1）、对桩基图纸审核，掌握工程地质和水文地质资料，
（2）、具备桩基所用水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报告；
（3）、按有关规定制定安全生产、环境保护等措施；
（4）、了解桩基场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况基地下障碍物（旧基础、地下工程、管线等）的分布；
（5）、准备桩基施工用的各种报表、规范。
3、施工场地的要求
（1）、场地为旱地时，应清除杂物、换填软土并平整夯实，清除面积应满足钻孔需要。
（2）、场地为陡坡时，可用枕木、型钢等材料搭设工作平台，其高度高于孔内水位。
（3）、场地为浅水或低洼处时，采用砂袋围堰，普通土填充，筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定；高度应高于最高施工水位0.5～1m为准。
4、护筒埋设的要求
（1）、护筒内径比桩径至少大200mm，首件桩基直径为1.8m，所以采用直径为2.m的护筒。
（2）、护筒中心竖直应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%桩长且小于500mm，桩基所测终孔平面误差为4mm，倾斜度为14mm。
（3）、测量除定出桩位中心位置外，还应在护筒外围设置4个护桩，有条件可增设双重护桩，以最终校正桩位的准确性。
保护桩设置示意图如下：
（4）、首件桩基处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。
（5）、护筒高度宜高出地面0.3m。
当有承压水时，承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
（6）、护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为1.5～3m，本桩基埋设深度为1.7m。
（7）、护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉压，不漏水。
5、塌孔事故的原因及处理方法
（1）、塌孔的判定：
在钻孔过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位突然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加，应怀疑是塌孔征象，可用测深锤进行探测。
若在灌注混凝土中，原停留在孔内的测深锤不能上拔或放入测探锤测得的孔深相差较大，可证实属塌孔。
（2）、原因分析：
塌孔原因可能是泥浆性能不符合要求，护筒底脚周围漏水，孔内水位下降，或在潮汐河流中涨潮时，孔内外水位差减小，不能保证原有的落水压力；施工操作不当，如提钻头、下钢筋笼时碰撞孔壁；在松软沙层中钻孔进尺太快；由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起塌孔。
（3）、处理方法：
发生塌孔后，应查明原因，采取如保持或加大水头、移开重物、排除振动等相应的措施以防止继续塌孔。
对少量塌孔，如不继续塌孔，可恢复正常钻进。
塌孔不严重时，可回填土或片石到塌孔位以上1～2m，采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施；塌孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土类时，可采用黏质土并掺入5%～8%的水泥砂浆，应等待数日待回填土沉实后，重新钻孔，此次钻进要吸取教训，采用相应措施，如改善泥浆浓度、减缓钻进速度等。
塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。
6、钻孔缩径现象的原因及处理方法
（1）、缩径判定：
当使用探孔器下方到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。
钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。
（2）、原因分析：
地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔；地质构造中塑性土层遇水膨胀，形成缩孔；钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。
（3）、处理方法：
当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止；若是钻头磨损缘故，采取补修钻头再进行扫孔。
7、制作钢筋笼注意事项
钻孔灌注桩的钢筋笼制作虽说比较简单，但也存在一些通病，在具体操作中需要加强管理。
（1）、钢筋笼需在硬化场地并铺方木（或枕木）或在钢筋笼模具上进行生产，不允许直接在泥土地上进行生产。
（2）、钢筋笼的加强箍筋的间距除按设计要求布置外，亦可根据现场钢筋笼制作长度而定，一般情况可参考设计，根据钢筋笼吊装长度而定间距较为合理。
（3）、加强箍筋必须设在主筋内侧，环形筋在主筋外侧。
加强箍筋应同主筋进行焊接而不是绑扎。
（4）、钢筋笼保护层所用形式根据地质情况而定，软土地区尽量采用与孔壁接触面积较大的与桩基同等级水泥砂浆预制垫块，土质较好或挖孔桩可以用钢筋沿主筋并焊于主筋上，以保证钢筋笼保护层的厚度。
（5）、同时应按图纸要求在钢筋笼上安装声测管。
要求如下：
声测管必须严格按照图纸要求安放位置，并用铁丝或钢筋固定牢靠，防止位移或松懈，接头处应夹入密封橡胶圈，防止泥浆流入。
8、安装钢筋笼时注意事项
（1）、起吊前应对清孔后的泥浆、孔底沉淀厚度进行检查。
利用探孔器对孔内变形进行检测，各项指标符合要求后，方可进行钢筋笼的安装。
探孔器
（2）、钢筋笼可分一次入孔或多次入孔。
在起吊设备、场地许可的情况下，尽量采取一次吊装。
为克服钢筋笼的起
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