天津地铁2号线8标钢筋施工作业指导书.doc
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钢筋施工作业指导书
本作业指导书根据天津地铁2号线8合同钢筋施工进行编写，适用于地铁车站工程的钢筋加工、运输、安装及质量检查、验收，主要的指导对象为钢筋加工人员和砼队钢筋工。
钢筋施工总的工艺流程为：
钢筋下料及加工→钢筋运输→钢筋绑扎→钢筋接头连接→钢筋质量检查和验收。
1钢筋加工及技术要求
钢筋加工的一般工艺流程为：
钢筋下料→钢筋长度放线→钢筋切断→钢筋弯曲放样→钢筋弯曲→钢筋接头加工→钢筋验收和分类堆存
1.1钢筋下料
1.1.1钢筋下料依据
（1）结构布置图、钢筋图。
（2）充分考虑施工中的运输、绑扎和安装条件。
（3）体形构造要求、施工验收规范与质量要求。
1.1.2钢筋下料过程
施工技术员进行钢筋下料前充分阅读、理解设计施工图，根据设计施工图、施工组织设计和相应施工措施开列钢筋下料单，经作业部主管技术员复核后进行加工，料单交技术部审核，技术部审核无误后签字。
水电工程使用的Ⅱ级钢筋出厂定尺规格一般为9m和12m，在钢筋下料中合理组合钢筋长度和根数，减小钢筋加工中的损耗。
钢筋下料时注意在同一截面内钢筋接头错开35d（d为钢筋直径），同时满足规范和设计要求的钢筋接头位置和相应的接头增加的长度值。
竖井闸室段钢筋具有量大，种类多、形式多变的特点，施工技术人员须认真研究结构图，在整个体型结构（包括细部结构）清晰后，再仔细阅读钢筋图，做出钢筋施工分解图，下好钢筋料单，复核无误后交钢筋厂加工。
竖井钢筋下料长度考虑运输和浇筑要求，竖向钢筋下料长度与砼分层高度协调一致，水平向带转角钢筋的最大直边长度为便于施工，对下料长度进行适当控制。
1.1.3钢筋下料注意事项
（1）钢筋下料的几何尺寸注意留足保护层。
（2）弯曲钢筋的角度要准确。
（3）钢筋型号尽量减少。
（4）便于绑扎。
1.2钢筋加工
1.2.1钢筋加工厂布置
钢筋加工在钢筋厂内进行。
钢筋厂布置厂房和露天场地作为钢筋加工场地，另设置成品堆放场和来料堆放场地。
1.2.2加工厂内钢筋运输
在厂房内设置电动行车进行钢筋搬运。
未设置行车的采用人工小推车进行钢筋搬运。
在露天场地进行钢筋加工时，钢筋采用门式起重机（5t）和25t汽车吊等进行卸车，人工小推车辅助搬运，分类堆放。
1.2.3钢筋配料、长度标记、切断
1.2.3.1钢筋配料、长度标记
根据技术部审核的料单，对钢筋进行长短搭配，优化组合下料，尽量减少钢筋损耗量。
在钢筋加工前，将需加工的钢筋搬运至加工场地，平铺排齐。
根据钢筋下料单的下料长度计算钢筋弯曲延伸长度，得出钢筋的下料长度，并在钢筋上进行长度标记。
1.2.3.2钢筋切断
钢筋长度标记完成后，启动钢筋切断机，将钢筋逐根切断。
用检查测量长度工具或切断机工作台的定尺卡板检测切断后的钢筋长度。
对根数较多的批量切断任务，先必须进行试切，检查无误后再行加工。
钢筋切断采用GJ5－40型钢筋切断机。
1.2.3.3钢筋切断质量要求
（1）钢筋切断要在钢筋调直后进行（盘条调直）。
（2）在切断配料过程中，如发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯曲头等必须切除。
（3）切断钢筋的长度应力求准确，加工偏差，符合规范规定。
切断面应平整、垂直、不得歪斜。
（4）切断的钢筋应分类堆放，以便下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。
1.2.4钢筋弯曲
1.2.4.1划线标志
将要弯曲加工的钢筋分段尺寸标记在钢筋上，并符合设计图纸的尺寸。
当形状比较简单和同一形状根数较多的钢筋进行弯曲时，在弯曲机工作台上按各段尺寸要求，固定若干标志，按标志操作。
1.2.4.2试弯和加工
在成批钢筋弯曲操作前，对各种类型的弯曲钢筋和复杂的渐变圆弧钢筋等按1：
1比例放出钢筋弯曲大样样图，在钢筋弯曲机上进行试弯加工。
将弯曲后的钢筋与样图比较，直至钢筋弯曲角度和弧度与样图相同为止，然后进行成批生产。
1.2.4.3钢筋弯曲的质量要求
（1）Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
（2）弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。
（3）弯曲加工的钢筋尺寸偏差不得超过表1-1中的允许偏差值。
表1-1加工后钢筋的允许偏差
项次
偏差名称
允许偏差值
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10mm
2
箍筋各部分长度的偏差
±5mm
3
钢筋弯起点位置的偏差
厂房构件大体积砼
±20mm
±30mm
4
钢筋转角的偏差
3°
1.2.5钢筋加工技术要求
（1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前刷干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止使用。
（2）钢筋平直，无局部弯折。
（3）钢筋的弯钩或弯折符合规范要求，箍筋弯钩长度和角度符合设计要求。
（4）受力钢筋加工全长净尺寸的偏差允许值±10mm，钢筋转角的偏差3°，箍筋各部份长度的偏差±5mm。
（5）针对闸室段钢筋直径大，绑扎时又互相牵扯、干扰，钢筋加工误差较大时，现场处理很困难，故钢筋加工精度要严格控制，尤其是对“L”、“□”形等弯折钢筋。
1.2.6钢筋分类堆放
每组钢筋加工验收合格后，将钢筋按施工需要的先后顺序分类、分区、分块堆存，填写准确的“材料卡片”，挂牌堆放，并做好加工明细帐，做到一帐一卡。
施工技术员采用钢筋下料单领料，钢筋出厂做到领一组料签一次单，保证钢筋正确发放。
钢筋相互不堆压，施工损耗部份废钢筋及时清扫，堆存在指定位置，可利用的钢筋采用闪光对焊处理后作为架立筋。
厂内钢筋加工的成品，堆放时间尽量缩短，以避免钢筋生锈。
钢筋厂的钢筋用量较大，由于钢筋容易生锈，入厂的钢筋必须尽快使用，生锈的钢筋必须进行除锈处理。
2钢筋运输
加工成型的钢筋主要采用人工装车，施工技术员根据钢筋下料单（这里指提货单）验货，同时办理出厂领料手续。
并在提货单上注明本班本次车运钢筋的数量及规格，便于交班和记录。
钢筋运输主要采用5t或8t东风平板车。
在钢筋运输过程中，尽量避免损伤钢筋接头直螺纹丝牙，做好保护措施。
钢筋下车时按规格及型号分类堆放整齐。
钢筋装车时，考虑洞内工作面狭窄，要控制钢筋伸出车两侧长度。
钢筋运输采取“先用先运”，严禁钢筋在现场积压、堆存。
3钢筋安装
3.1钢筋安装工艺流程
在进行钢筋绑扎前，再次核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求。
仔细考虑钢筋的绑扎安装顺序，然后进行钢筋安装和绑扎。
钢筋安装和绑扎的主要工作内容为：
锚筋施工→测量放线→搭排架→焊架立筋→钢筋绑扎→接头连接→垫撑砼块和预留保护层→检查校正钢筋位置、尺寸→接头取样→钢筋验收
3.2锚筋施工
在垫层砼（当底部浇筑垫层砼后）上或岩壁上用手风钻造孔，造孔从距离分缝线40cm开始，间、排距控制在1.5m～2.0m之间，边墙根据竖向钢筋高低打孔（平洞为1～2排,竖井利用系统锚杆），每排孔基本上成一条直线，孔打好后用锚固卷注装Φ28钢筋作插筋，锚入深度0.3～1.m（可适当调整）。
然后在锚筋上焊接架力筋（竖井用系统锚杆焊接）。
锚筋在钢筋料单中列出，现场需增补的地方，不能用已加工好的结构钢筋截取，应尽量用剩余的短钢筋。
为减少斜井架立主筋用量，底板插筋尽量与轨道插筋（设有轨道插筋时）相结合，架立主筋尽量与结构钢筋结合。
3.3测量放线和架立筋焊接
测量队将高程、结构边线及分缝线标记于架力筋、锚筋、砼面或岩壁上。
再在插筋上焊接架力筋，架立筋的直径根据施工需要选用ф22～ф32钢筋（阀门井闸室段用ф28～ф32）为宜。
由施工技术员按照钢筋绑扎技术要求，分次或一次做好相应的引点工作，并做好明显标志，拉线控制好钢筋绑扎时的位置、高程等，然后进行架立筋焊接。
各队应杜绝对现场成品钢筋随意截断取用的做法，架立筋单独下料，不能用已加工好的结构钢筋截取。
3.4钢筋绑扎
3.4.1平洞钢筋绑扎
三峡永久船闸地下输水系统平洞标准段断面设计为城门洞型，顶部为圆弧形，钢筋设计为双层，主筋间距设计为20～25cm，分布筋间距设计为25～30cm。
在两侧直立边墙部位设置钢筋接头。
底板钢筋绑扎后进行模板安装。
底板钢筋绑扎前，在架力筋上标记钢筋间距，按标记逐根绑扎主筋，然后在主筋上标示分布筋的间距，进行分布筋绑扎。
绑扎点呈梅花形布置，用扎丝扎紧。
钢筋绑扎时须注意钢筋保护层的大小（设计保护层为6cm）、两层钢筋的层间距及止水边第一根钢筋的位置应准确。
边顶拱钢筋绑扎可在模板安装前后进行。
在钢模台车就位前绑扎钢筋时，用1.5″钢管和扣件搭设脚手架，上铺5cm厚木板或竹跳板加固作为工作平台，利用顶拱部位锚杆或打插筋焊架立筋。
先绑扎靠岩壁层钢筋，然后绑扎靠模板层钢筋，在钢筋绑扎过程中，严格控制钢筋的保护层，保证钢模台车具有准确就位的空间；在钢模台车就位后绑扎钢筋时，调校好钢模台车的顶部高程，利用钢模台车作为钢筋绑扎平台，先绑扎靠模板层钢筋，然后绑扎靠岩壁层钢筋。
3.4.2渐变段钢筋绑扎
渐变段体型由圆弧形渐变为方形（或方变圆），钢筋接头布置在顶部或边墙平直部位。
钢筋的特点是：
钢筋直径较粗，形状复杂；大多钢筋有递变规律（不论直筋或带圆弧的钢筋），加工制作要求准确，安装的位置也要求准确，否则无法满足设计要求。
为简便施工，渐变段钢筋每一组为相邻5根钢筋一种编号。
在钢筋运输过程中，将每一编号的一组钢筋为一种尺寸顺序装卸车，并按安装顺序排列好，在钢筋安装过程中，按序传运至工作面绑扎。
渐变段底板钢筋绑扎的施工顺序同平洞底板。
边顶拱钢筋绑扎前，先进行模板安装验收，合格后再进行钢筋绑扎。
钢筋先施工靠岩壁面钢筋，再施工靠模板面钢筋。
3.4.3闸室段钢筋绑扎
阀门闸室段钢筋具有量大，种类多、形式多变、结构复杂、纵横竖斜交错的特点。
在支墩部位，2.5m的结构尺寸内Φ36的钢筋多达7层，另外还有相应的分布筋，单位体积配筋量大。
因此钢筋加工的尺寸和角度必须准确无误。
钢筋绑扎时，按施工顺序，先施工的钢筋先运，后施工的钢筋后运，严禁在施工现场形成钢筋积压。
阀门段钢筋由于形成一个个密集的钢筋笼，笼中有笼，互相牵扯，且与各个方向的止水、连通管等“打架”，钢筋绑扎须遵循“先外后内（先绑扎靠岩壁层，后绑扎结构内层），先曲后直，先竖后横，先主后分布，由下而上，层层叠加（指体形转角部位）。
”的原则进行。
并根据测量控制点、引点，做好钢筋的放线工作，尤其是反弧门支铰处，严格控制好钢筋边线高程等，避免形成超过允许范围的误差。
绑扎钢筋时还要注意接头错开35d（d是指钢筋直径），且绑扎时要梅花型布置绑扎点，绑扎点是交叉点的50%。
钢筋绑扎前按施工需要搭设脚手架或钢管架施工平台，根据钢筋绑扎的先后顺序进行绑扎，并注意绑扎间距、弯钩的朝向等。
钢筋间距用粉笔在架立筋上或其它地方做出标记。
由于闸室段钢筋设计较为复杂，因此钢筋绑扎人员必须在技术员指导下进行。
分组绑扎的钢筋，组长为负责人。
由于钢筋种类多，类型复杂，因此钢筋安装时必须按编号按部位安装。
3.4.4竖井钢筋绑扎
永久船闸输水系统竖井砼施工主要采用液压自升式爬模、吊升的筒子模、悬臂模和液压滑模等。
前三种模板是逐仓浇筑，液压滑模是连续浇筑。
逐仓浇筑时钢筋分仓绑扎，按照“先外后内，先弯后直，穿插交错”的绑扎原则进行施工。
竖井工作面狭窄，钢筋吊运困难，为方便钢筋运输及模板移位，控制竖筋的下料长度。
先绑扎靠岩壁层钢筋，后绑扎靠模板层钢筋，当模板爬升（或吊装）调校完成后，调校靠模板层钢筋的保护层，最后申请钢筋验收。
竖井钢筋结构型式较简单，主筋接头主要采用直螺纹或冷挤压连接，分布筋采用绑扎连接。
采用液压滑模连续浇筑时，竖井钢筋运输和绑扎根据滑升速度交叉进行。
由于滑模堆放钢筋的平台承重有限，平台上堆放的钢筋重量不宜超过2.0t。
靠模板内层钢筋绑扎超前砼面1.0m左右，靠岩面外层钢筋可超前砼面3～6m，每天绑扎高度与滑模滑升高度保持同步。
主筋接头主要采用螺纹或冷挤压连接，分布筋采用绑扎连接。
3.4.5斜井钢筋绑扎
永久船闸地下隧洞斜井设计倾角为540～570，属双层配筋薄壁砼。
在钢筋进行绑扎前，测量按5m～8m间距放出控制断面，作为钢筋绑扎时调校钢筋倾斜度参考面。
然后搭设架立筋。
斜井钢筋运输比较困难，安全问题比较突出。
现场施工时，下弯段钢筋经运料小车从上弯段及斜直段运至下弯段，人工搬运至现场绑扎安装；井身段底板（或全断面滑模）钢筋利用斜井小车从上往下运输，或搭设滑轨人工从上往下逐根运输至工作面后搭架安装；边顶拱钢筋则利用边顶滑模作钢筋运输及绑扎平台。
斜井钢筋安装与平洞标准段基本相同，在钢筋绑扎过程中严格控制钢筋的倾斜角度。
斜井井身段底板钢筋从下往上分段连续绑扎，绑扎靠岩壁层主筋到一定长度（12m或9m）后绑扎分布筋，当该段分布筋绑完后搭设内层架立筋，绑扎内层主筋和分布筋至合适长度，然后再施工外层……从下往上连续绑完，若采用斜井小车运送钢筋，则一边绑扎一边拆除小车轨道。
斜井井身段边顶拱钢筋绑扎采用边顶滑模作钢筋绑扎平台，施工分段连续进行，以滑模外表为基准，先绑扎靠岩壁层主筋和分布筋至一定长度后，再绑扎靠模板层钢筋，并利用顶部锚杆固定钢筋，以免下塌、阻碍滑模运行。
斜井钢筋接头主要采用冷挤压连接。
3.5钢筋绑扎注意事项
（1）平洞开挖断面规格要全面检查，尤其顶部的两角部位。
由于局部欠挖，会使一些钢筋无法安装，钢筋接头连接困难。
钢筋偏离中线时，会使钢筋碰到木模，在排放底部内层钢筋时，要使每一根钢筋都对称中线。
底部钢筋安装完成后，用丝线拉直检查钢筋保护层是否足够。
（2）斜井直段钢筋绑扎时，随时检查钢筋的倾斜度，并利用测量放设的断面校正倾角。
顶拱部位利用锚杆或插筋将钢筋固定，防止钢筋塌陷阻碍滑模运行。
4钢筋接头连接
钢筋接头采用分散错位布置，同一截面内的钢筋接头百分率不超过50%，并且错开35d钢筋直径。
钢筋接头连接形式：
钢筋直径大于或等于φ28的钢筋接头以机械连接为主，焊接为辅，直径小于φ28的钢筋接头采用绑扎连接或焊接。
水电工程钢筋接头连接主要有绑扎、焊接、冷挤压连接和直螺纹连接。
4.1钢筋绑扎连接
直径≤25mm的钢筋主要采用绑扎连接。
钢筋绑扎时，靠近外围的两行钢筋的相交点全部扎牢；中间部分交叉点间隔交错扎牢；双向受力筋必须全部扎牢。
搭接接头部位全部扎牢。
绑扎搭接的接头点按规范错开50%，钢筋的绑扎接头应符合下列要求：
（1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯矩处；
（2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩；
（3）直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍；
（4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；
（5）绑扎接头的搭接长度应符合表4-1中的要求。
表4-1钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋级别
受拉区
受压区
Ⅰ级钢筋
30d
20d
Ⅱ级钢筋
35d
25d
Ⅲ级钢筋
40d
30d
5号钢筋
30d
20d
注：
如在施工中分不清受拉区或受压区时，搭接长度应按受拉区的规定办理。
4.2焊接连接
轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，可采用焊接。
普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均可采用焊接。
对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋接头，当直径大于32mm时，应采用焊接。
在水电工程中焊接主要采用电弧焊，电弧焊目前主要采用搭接焊和帮条焊。
4.2.1搭接焊
搭接电弧焊主要适用于10～40mm直径的热轧钢筋，对直径≤25mm的Ⅱ级钢筋采用搭接焊。
焊缝高度应为钢筋直径的0.3倍，但不得少于4mm；焊缝宽度应为钢筋直径的0.7倍，但不小于10mm。
搭接电弧焊的质量要求：
（1）搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上，在大体积砼结构中，直径不大于25mm的钢筋搭接时，钢筋轴线可错开1倍钢筋直径。
（2）钢筋搭接（帮条）焊长度规定见表4-2。
（3）钢筋搭接（帮条）焊焊接参数见表4-3。
表4-2钢筋搭接（帮条）焊长度
钢筋级别
焊缝型式
搭接（帮条）焊长度
Ⅰ级
单面焊
双面焊
≥8d
≥4d
Ⅱ、Ⅲ级
单面焊
双面焊
≥10d
≥5d
表4-3钢筋搭接（帮条）焊焊接参数
焊接位置
钢筋直径（mm）
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
平焊
10～22
25～40
3.2～4
4～5
90～180
180～240
立焊
10～22
25～40
3.2～4
4～5
80～150
120～170
4.2.2帮条焊
帮条焊适用于直径10～40mm的Ⅰ～Ⅲ级钢筋，水电工程施工中主要用于直径大于25mm的Ⅱ级钢筋。
帮条焊采用同级别、等截面的钢筋作帮条，一般采用双帮条，焊缝高度、宽度及施焊方法等有关规定均与搭接焊的要求相同，钢筋帮条长度见表4-2，焊接参数见表4-3。
帮条焊两主筋端头之间应留2mm～5mm间隙，帮条与主筋之间用四点定位焊固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上，引弧在帮条钢筋的一端开始，收弧应在帮条钢筋端部，弧坑应填满。
焊接冷轧钢筋、冷拉钢筋时，上下帮条错开2d（钢筋直径）。
4.2.3焊接接头钢筋位置要求
（1）在同一构件内的焊接接头相互错开。
（2）在任一焊接接头中心至长度35d（钢筋直径）范围内同一根钢筋不能有两个接头。
（3）同一排钢筋接头位置按35d错开。
4.3冷挤压连接
4.3.1施工过程
钢筋挤压按《钢筋冷挤压作业指导书》的要求进行施工。
在钢筋切断后，对端部棱角部位进行磨平，然后在钢筋厂先挤压套筒的一端，运至施工部位绑扎、调校后再挤压另一端套筒。
现场连接施工时，在需要冷挤压连接的钢筋头部喷漆标记挤压长度，将钢筋按标记长度插入套筒内。
4.3.2技术要求
钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm，挤压时挤压机与钢筋轴线保持垂直。
挤压从套筒中央开始，并依次向两端挤压。
挤压操作时采用的挤压力，压模宽度，压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均应符合型式检验确定的技术参数。
4.3.3挤压力标定
当出现下列情况时，要对挤压设备的挤压力重新进行标定。
（1）新挤压设备使用前；
（2）旧挤压设备大修后；
（3）油压表受损或强烈振动后；
（4）套筒压痕异常且查不出其他原因时；
（5）挤压设备使用超过一年；
（6）挤压的接头数超过5000个。
其它未尽事宜均按《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ108—96执行。
4.4钢筋镦粗直螺纹连接
在钢筋施工条件允许的条件下，超过Φ25的钢筋接头尽可能采用直螺纹连接。
钢筋镦粗直螺纹连接施工程序如下：
钢筋切头→镦粗→套丝→现场连接。
4.4.1钢筋直螺纹接头加工
在钢筋厂内布置直螺纹接头的加工场地和堆放场地，按加工程序布置钢筋切断机，镦粗机和套丝机，设备和场地必须满足施工需要。
钢筋直螺纹接头加工过程和技术要求如下。
4.4.1.1钢筋的切头
钢筋用砂轮或带锯进行切头，以保证切口平直。
切断口不能成马蹄形，钢筋端部不能弯曲，钢筋的长度符合工程的要求。
钢筋端面原则上要和轴线保持垂直，之间的夹角α＞10°时应重新截头。
4.4.1.2钢筋镦粗操作
（1）对钢筋端面有外向的毛刺、飞边用砂轮打平，钢筋端部不能有弯头，否则应重新切头后加工。
（2）镦粗后钢筋头部尺寸见表4-4。
表4-4镦粗后钢筋头部尺寸（单位：
mm）
项次
Φ22
Φ25
Φ28
Φ32
Φ36
Φ40
L
28+2.0
32+2.0
35+2.0
40+2.0
44+2.0
48+2.0
d
25+2.0
+0.2
28+2.0
+0.2
32+2.0
+0.2
36+2.0
+0.2
40+2.0
+0.2
44+2.0
+0.2
（3）每班或每批正式加工前应调整好镦粗机，并先镦粗3个钢筋头，检查一下尺寸是否合格，待3个试样合格后，才投入批量生产。
（4）不得因第一次镦粗不足而重新镦粗一次，应在切头后再镦粗。
（5）每镦粗钢筋头20个，要用卡尺检查3个钢筋头，是否有超差，如有超差应全部检查这20个钢筋头。
超差的钢筋在切头后重新镦粗。
设备要重新调整，经试验合格后再投入生产。
（6）在第一次进行镦粗操作时，应取镦粗头总数的3%，作抗拉试验，其抗拉强度不小于母材的抗拉强度。
4.4.1.3套丝机操作
每班或每批正式加工前调整好套丝机，并试套3个丝头，待全部合格后才投入成批生产。
用套丝机机头进刀时要缓慢，避免发生冲击，打坏梳刀。
用套丝机套丝后的螺纹长度应达到表4-4中的名义尺寸。
每30个丝头用螺纹卡尺抽查3个丝头的套丝长度和螺纹中径，如有不合格的要调整套丝机，试验合格后再投入生产。
不合格的丝头，应重新套丝到合格长度或切头后重新镦粗和套丝。
每批（30个）丝头套丝完毕并检查合格后，立即戴上保护帽或拧上套筒对丝头进行保护。
填写螺纹加工检验记录表，并记录在案。
套筒拧紧到丝头上，外露螺纹不超过两个完整扣为合格。
超过两个完整扣时，要拧开套筒，检查套筒和丝头的尺寸，重新加工达到要求后才能重新拧上。
镦粗机和套丝机的操作人员都应经过培训合格后才能上岗。
4.4.2直螺纹施工连接过程
直螺纹连接时除掉丝头保护套，用钢筋插入套筒，用手拧动钢筋2～3圈以上，然后用管钳拧紧，形成钢筋接头。
螺丝接头的连接，要求用管钳或其他工具，用一个人的力量拧紧就行，具体拧紧力矩不作要求。
接头拧紧后，要检查接头的外观，套筒两端露出的螺纹长应大致相同，有螺纹露出套筒两个完整扣以下时为合格。
超过两个完整扣时，要拧开接头，检查拧合长度，撤下钢筋处理。
丝牙有损坏的要重新理牙。
当由于各种原因而造成丝牙不能到位的要及时通知技术员改用其它方式连接。
连接和检查完成后，要填写接头质量检查记录。
5钢筋质量检查和验收
5.1钢筋质量检查和验收程序
钢筋绑扎和接头连接完成后，按钢筋质量检查项目对钢筋进行质量自检，并通知监理工程师进行钢筋接头取样，钢筋接头试验检查合格后，施工技术员通知质检员进行钢筋复检。
最后由质检员通知监理工程师进行钢筋验收。
5.2钢筋接头检验
5.2.1接头的工艺检验
对每种规格钢筋，制作不少于3根的试件，进行单向拉伸试验，当三根试件的接头抗拉强度均大于母材抗拉强度或1.05倍母材抗拉强度标准值时，接头工艺检验合格。
5.2.1接头现场验收
钢筋接头检测主要依据《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ—108-96，钢筋机械连接通用技术规程》JGJ—107-96，同一施工条件下采用同一材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收；不足500个的也为一个验收批进行检验和验收。
不同型式的接头分开按以上要求进行取样。
对同一验收批，随机抽取3个试件或在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验，满足表5－1的强度要求时，该验收批评定合格。
若有一个试件抗拉强度不符合要求时，再取6个试件进行复检，如再有一个不合格，则该验收批评定为不合格。
对不合格接头，应查明原因，并会商有关部门处理，处理方法及接头部位记录存档。
表5-1等强直螺纹接头性能指标
单向拉伸
强度
fmst≥fst或fmst≥1.05ftk
割线模量
E0.7≥Es且E0.9≥0.9Es
极限应变
εu≥0.04
残余变形
U≤0.3mm
反复拉压高应力
强度
fmst≥fst或fmst≥1.05ftk
割线模量
E20≥0.85E1
残余变形
U20≤0.3mm
反复拉压大变形
强度
fmst≥fst或fmst≥1.05ftk
残余变形
U4≤0.3mm且U8≤0.
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