中州分公司回转窑安装工程监理细则.doc

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中州分公司7#窑工程

7#窑、冷却机安装监理实施细则

一、专业工程特点

1、工程概况

7#熟料烧成窑位于6#窑西侧，基础边缘距厂区中央路边缘18米，是中国铝业股份有限公司中州分公司05年挖潜改造中最重要的工程，由沈阳铝镁设计院设计，山东分公司制作，有色六冶建设公司安装。

熟料烧成窑为回转窑，由支承、筒体、传动、液压挡轮、喷煤管、窑头尾罩等装置组成，金属构件重858.9吨，耐火材料重量552吨。

其中支承装置共四档，单重37.1吨，由底座、轴承座、铸铁球面瓦、铜瓦、托轮及轴件等组成，每个轴承座外侧有顶丝。

支承装置分别独立安装于四档基础上，自Ⅰ档向Ⅳ档呈向上3.5%斜度，Ⅰ档底座安装标高+10.0245米，Ⅳ档底座安装标高+12.9007米。

2、该安装工程特点

■设备重量重、筒体长、直径大、位置高，施工场地狭小，施工困难，安全控制难度大；

■安装技术要求高，精度要求严，检查、检测项目多，监理质量控制的难度大；

■工期特别短，从支承装置开始安装到负荷投料仅4个月。

同时，涉及原有建构筑物的拆除，要确保正常生产，与生产交叉多，施工难度大，进度控制工作任务艰巨。

3、施工工艺流程

编制安装方案→技术交底→基础验收→划线、埋设基础标板、基础点→安装垫铁→窑头、尾罩安装、→下料室制作、安装→支承研瓦组装→支承安装→筒体组对、套滚圈、大齿轮组对、液压挡轮吊装、小齿轮吊装→筒体吊装组对→筒体统调→筒体焊接→大窑圈找正铆固→传动装置、齿轮罩、窑头尾密封装置、扬料板、刮料器安装→试车→砌筑、投料

二、编写依据

1、施工单位审批过安装方案

2、监理规划

3、沈阳铝镁设计院设计的图纸一套

4、轻金属冶炼机械设备安装工程施工及验收规范（YSJ412-92）

5、水泥机械设备安装工程施工及验收规范（JCJ03-90）

三、监理工作流程（略）

四、监理工作控制要点及目标值

（一）基础验收、划线

1、基础验收

设备就位前，必须对基础进行认真检查，监理人员参加，符合以下条件方可交接验收，并作好交接验收记录。

①所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除干净。

②地脚螺栓孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。

③在基础上用红铅油、墨线弹出基础纵横中心线，在Ⅲ档基础上给出标高基准点。

④每个基础设置四个沉降观测点，其位置为基础四周距离地面±0.00高度以上500mm。

⑤基础实体质量按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）检查验收，特别注意下列几何尺寸的检验：

项目名称

偏差（mm）

基础上平面标高

-20～0

中心线距离

1

基准点标高对车间零点标高

±1

地脚螺栓孔

相互中心位置

±10

深度

+20～0

3.5%倾斜面的垂直度

5/1000

2、基础划线

设备就位前，必须设置中心线标板和基准点，画出纵、横中心线，监理人员进行检查复核，其精度必须符合下列要求：

①基准点标高：

其偏差不得大于±1mm。

②纵向中心线：

偏差不得大于±0.5mm。

③横向中心线：

相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±3mm。

（二）支承装置研瓦组装（在山东分公司恒成机械厂进行，监理派人检验）

1、支承装置检查

①检查各零部件的铸造、焊接等制造缺陷。

②检查各零部件的几何尺寸（底座平直、螺孔间距、拖轮直径及圆度等）

③检查外观有无损伤及松脱遗失零件，是否有变形及错位现象，是否有严重的脱漆及锈蚀等

2、研瓦要求

①轴瓦与轴颈的接触角度为60度～70度，接触点不应少于1～2点/cm2。

实际施工时控制在下限，即按接触角度60度执行。

②轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为1～1.5mm，且从瓦口至接触处楔形过渡，用塞尺检查。

③轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5×2.5cm2。

④球面瓦与轴承座接触点不应少于1～2点/2.5×2.5cm2。

3、球面瓦水压试验

试验压力0.6Mpa，保持8～10分钟，不得有渗漏现象。

注意：

由于球面瓦形状复杂，水套腔内的空气无法排出，水无法充满。

所以试验时不仅只看压力表和渗水情况，球面瓦顶部丝堵、螺孔等部位必须同时进行气密试验，涂肥皂水检查，无气泡为合格。

4、底座上划线

支承装置组装前，底座上划线要求见下图

5、清洗及标记

组装前对各零部件清洗干净，作好标记。

6、组装

①确认油勺转向及安装方向，检查球面瓦及油勺转动是否灵活，油勺供油是否正常。

②组装时认真检查轴承座腔内是否有异物和脏物。

7、支承装置组装后的检查

①装配后止推圈与衬瓦间隙按高端为0，低端为2mm调整。

②两托轮纵向中心线距底座纵向中心线距离相等，数值为1750mm，偏差不得大于0.5mm。

③托轮横向中心线与底座横向中心线相距1mm，且为向下端偏移，误差不得大于±0.5mm。

④两托轮轴线（顶面母线）平行,偏差不得大于0.5mm。

⑤刮油棱柱体及衬瓦回油槽应靠近托轮一边，切勿颠倒。

⑥各部螺栓紧固好。

（三）支承装置安装

1、支承装置的吊装：

严格按照已经监理审批的吊装方案进行，吊装过程要确保安全，设备不受损伤，监理人员对吊装过程进行旁站。

2、支承装置的就位：

清净支承装置底部尘土、杂物，注意高低端的区分，方位要正确。

3、支承装置粗找正：

①支承装置底座纵、横中心线与基础纵横中心线对准，偏差不大于0.5mm。

②托轮顶面中心线各档间距符合设计要求，尺量检查。

③两托轮顶面标高要保证精找正后符合设计要求。

④托轮斜度为3.5%，用斜度规和框式水平检查。

4、地脚螺栓一次灌浆：

地脚螺栓的一次灌浆，必须经监理人员检查并符合下列要求后才允许进行，监理人员应对灌浆过程进行旁站：

①地脚螺栓孔内清洁，无碎料、积水等杂物。

②地脚螺栓露出螺帽长度适当（保证紧固后螺栓露出螺帽长度为1/3D—2/3D，D为螺栓直径），且地脚螺栓要临时固定在设备底座螺孔中间，以便于精找正。

③灌浆用混凝土标号要高于基础混凝土标号，混凝土的拌制严格按照配合比进行，并按规定留置试快。

④浇筑振捣时注意保证地脚螺栓要处在设备底座螺孔中间，且与3.5%倾斜面垂直。

⑤按规定进行养生，混凝土的强度未达到设计的75%以上前，严禁扰动、紧固地脚螺栓！

5、支承装置精找正：

精找正过程中，施工单位认真作好记录，精找正完成并自检合格后，报监理复检，要点如下：

①垫铁检验，垫铁的规格、组数、布置，符合规范要求，每组垫块不多于5块。

②垫铁安装，伸入设备底座的深度超过地脚螺栓；垫铁之间及垫铁与设备底座、基础之间接触紧密，用0.05mm厚塞尺检查，局部塞入深度不超过15mm；检查合格后点焊牢固。

③地脚螺栓，螺帽紧固牢固，用扳手检查，M48地脚螺栓紧固力矩应为957.8~1411.2Nm，螺帽与垫圈及设备底座之间接触紧密，局部间隙不超过0.05mm。

。

④检查各档支承装置横向中心线与基础中心线是否重合，偏差不大于0.5mm。

⑤各档支承装置纵向中心线用径纬仪统测方法进行找正，从头尾两档中心点为基准，纵向中心线偏差不大于0.5mm。

⑥各档支承装置托轮顶面高程用精密水准仪统测进行，要求如下：

每档支承装置托轮顶面高差小于0.15mm，相邻两支承装置托轮组的相对标高差值偏差不得大于0.5mm，首尾两档支承装置托轮组相对标高差值不得大于相邻各档相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm（其测量方法及计算标高见下图）。

托轮顶面标高（单位：

m）

托轮

H1

H2

H3

H4

托轮中心线标高

11.92334

12.71314

13.74774

14.79954

⑦每个托轮斜度调整如上示意图，在斜度规上放置300长框式水平找正，要求托轮斜度偏差不大于0.02mm/m。

⑧相邻两道托轮组横向中心跨距的相对差不得大于1.5mm。

L1与L2相对差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于3mm（见下图）。

各档托轮顶面中心距理论尺寸如下：

Ⅰ－Ⅱ档：

22565mmⅡ－Ⅲ档：

29560mmⅢ－Ⅳ档：

30050mm

⑨以传动基础上的托轮组横向中心线为准分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于±1.5mm，窑头、尾两托轮的横向中心距偏差不得大于±3mm。

6、支承装置二次灌浆：

以上检验合格后，对垫铁组进行点焊，监理人员签署隐蔽报验表，同意隐蔽，然后施工单位按规范要求进行二次灌浆，灌浆用混凝土标号要高于基础混凝土标号，混凝土的拌制严格按照配合比进行，并按规定留置试快。

监理人员应对二次灌浆过程进行旁站。

（四）筒体运输段、吊装段几何尺寸检验

要点如下：

（1）轴向长度偏差≤1.5mm.

（2）周长公差≤6mm.

（3）圆度公差≤2mm.

（4）端面垂直度≤2mm.

（五）筒体吊装组对

1、筒体吊装前，施工单位编制《安全专项施工方案》，经监理审批后实施。

2、筒体吊装的顺序按照施工组织设计进行是安全组对。

3、筒体吊装过程，监理人员进行旁站。

4、筒体组对的临时联结要牢固。

（六）筒体统调

筒体吊装完毕后，为保证窑筒体直线性，必须进行统调，测量各接口处筒体径向跳动值。

1、大齿圈及轮带处不大于2mm。

2、窑头及窑尾处不大于5mm。

3、筒体其余部位不大于8mm。

测量时必须考虑阳光及6#窑体发热引起的筒体不直度，并且分析数据，确定筒体不圆度或筒体不直度。

（七）吊装段及筒体的焊接

1、焊接必须由持证焊工进行施焊，检查焊工证。

2、焊条必须烘干并记录，检查现场或记录。

3、焊缝外观：

①焊缝表面及热影响区不得有裂纹。

②咬边深度≤1.5mm，连续长度≤100mm，总长度≤该焊缝长度的10%。

③筒体外表面焊缝余高≤3mm，内表面焊缝余高：

烧成带≤0.5mm，其余≤1.5mm。

④焊缝错边≤2mm。

4、焊缝探伤：

①必须由持证探伤人员进行，检查探伤证。

②采用超声波探伤时，

③现场组对的焊缝，应进行超声波探伤检查，比例25%Ⅱ级合格，丁字缝100%探伤。

5、筒体焊接后的检测：

长度和轮带公差如下图，应符合下列规定：

①相邻两轮带中心距L1的△1=0.25L1/1000；

②任意两轮带中心距L2的△2=0.2L2/1000；

③首轮带中心到窑端面距离L1的△3=0.3L1/1000=0.3*4500/1000=13.5mm；

尾轮带中心到窑端面距离L3的△3=0.3L3/1000=0.3*13500/1000=40.5mm；

④全长L的△L=0.25L/1000=0.025m=25mm。

筒体长度及轮带间距测量示意图

（八）大齿圈安装

1、大齿圈安装前进行地面组装

①两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.04mm厚塞尺检查，塞进区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于90mm；

②组装后测量其圆度公差不得大于1mm；

2、弹簧板尾部圆弧用样板检查，间隙不大于2mm，不合格者校正；

3、弹簧板方向，套在筒体上及吊装时应注意窑体转向，弹簧板方向不得装反。

4、筒体焊完后，转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈径向跳动值（注意此时液压挡轮处应塞紧，不使窑体下窜）：

①径向跳动偏差不得大于2mm。

②端面摆动偏差b=|b1-b2|不得大于1.5mm。

符合上述要求后，将弹簧板点焊到筒体上，松开安装工具，再进行径向跳动、端面摆动测量，其数值仍需符合规定要求。

5、弹簧板铆接，弹簧板与筒体贴合紧密，用0.5mm厚塞尺检查，塞入深度不得大于30mm。

6、铆钉头应与筒体内壁平齐，其高出筒体内壁不得大于2mm。

（九）传动装置安装

1、小齿轮装置、主减速器、主电机安装时底座下面垫2～3mm垫板，以便生产检修时调整高度。

2、垫板、地脚螺栓安装的检验参照支承装置要求。

3、小齿轮安装，根据小齿轮纵横中心线位置和与大齿轮啮合情况两项兼顾，进行小齿轮的调整。

（1）大齿圈与小齿轮顶间隙按10+3+2执行。

（2）大小齿轮齿面接触点，沿齿高不应少于40%，沿齿长不应小于50%，达到此要求后，对小齿轮底座进行一、二次灌浆（灌浆要求参照支承装置）。

4、主减速器、主电机、联轴器安装

（1）主减速器根据小齿轮的位置来安装，主减速器与小齿轮之间各联轴器的找正要求：

①径向偏差≤0.1mm；

②轴向偏差≤0.2%。

（2）主电机根据主减速器的位置来安装，主电机与主减速器之间各联轴器的找正要求：

①径向偏差≤mm；

②轴向偏差≤%。

5、主减速器强制润滑泵站及管路安装

（1）强制润滑泵站安装，按照设备说明书进行，其垫板、地脚螺栓、二次灌浆的要求按照《机械设备安装工程施工及验收通用规范》检验。

（2）管路安装，其预装、酸洗、二次安装的要求按照《机械设备安装工程施工及验收通用规范》检验。

（十）液压挡轮泵安装

液压挡轮泵、电机、油管路安装的检验参照上述主减速器强制润滑泵站及管路安装。

（十一）窑头罩、窑尾罩及密封装置安装

1、窑头、窑尾罩临时就位，应在土建该层基础平台完成后，上层平台未施工前进行，否则吊装就位特别困难。

2、窑头、尾罩安装，其坐标、标高、水平度、垫板、地脚螺栓、二次灌浆的要求按照《机械设备安装工程施工及验收通用规范》检验。

3、密封装置安装：

①固定环与窑体中心线应同心，焊接后其径跳不大于2mm，平行度偏差不大于1.5‰；

②活动环与窑体中心线应同心，其偏差不大于5mm，

（十二）喷煤管装置安装

1、喷煤管的设备清洗、检查、验收等按照《机械设备安装工程施工及验收通用规范》检验。

2、喷管和行走小车导轨应符合下列要求：

（1）两导轨的中心线与回转窑纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm。

（2）两轨距偏差不得大于5mm。

（3）导轨的纵向水平度为1mm/m，全长不得大于10mm。

3、行走小车车轮的凸缘内侧与导轨侧面间的间隙应为3～5mm。

4、安装调整后，喷煤管中心线与回转窑纵向中心线偏差不得大于2mm，中心线标高不得大于±2mm。

（十三）无负荷试运转

1、试运转前施工单位编制《无负荷试运转方案》，经监理审批后实施。

2、检查各项准备工作情况，如各处润滑油、液压油的添加等必须符合要求。

3、试运转的时间：

（1）电动机空载试运转2小时。

（2）主电动机带动减速器试运转4小时。

（3）辅助电动机带动筒体试运转2小时。

（4）主电动机带动筒体试运转8小时。

4、试运转检查项目

（1）托轮滑动轴承温度不得超过65℃。

（2）滚动轴承的温度不得超过70℃。

（3）进入齿轮减速器和滚动轴承的油压力为0.2～0.25Mpa。

（4）冷却水进、出口水温差不得大于15℃。

（5）轮带与托轮接触面长度应不小于工作宽度的75%。

（6）试运转中各零件在运转中有无移动、松动和卡碰现象。

（7）试运转中是否有异常振动和噪声，若有应立即停车检查。

（8）试运转中管路密封处有无漏水、漏油、漏风等现象。

五、监理工作方法及措施

1、监理细则的编写，进行专业交底。

2、安装方案的审批。

3、关键部位较多，多下现场巡视。

4、抓住隐蔽工程质量检查。

5、加强平行检验。

其余略，详见其他