药品风险管理.ppt

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药品风险管理培训韩宇药业戴金柱,质量风险管理历程和背景,历程2002年美国FDA首倡在质量体系中运用风险管理方法2005年11月，ICHQ9质量风险管理最终稿完成2006年、2008美国、欧盟分别批准为工业指南和GMP附件背景社会对药品安全有效的质量要求不断提高药品研发、审批、生产、监管越来越复杂，费用越来越高，研发创新药物风险增加药监部门拥有的资源有限政府和工业界：

协调社会期望和有限资源的矛盾，需要有创新的管理理念工业界与监管部门需要系统的、基于科学的的决策方式,历程和背景,ICH（国际人用药品注册技术协调会议）国际药品监管和工业的协调沟通机制六个主要成员：

欧盟（EMEA为主）；欧洲药业协会（EPPIA）；日本卫生部（MHW）；日本制药厂协会（JPMA）；美国食品药品管理局（FDA）；美国药业研究药厂协会（PHRMA）ICH近年颁布的文件，如Q8药品开发；Q9质量风险管理和Q10药品质量体系，从纯粹的技术要求扩展到管理理念的阐述，标志着监管指导思想发生了重大变化,历程和背景,传统的欧盟药品审批和符合性监管（GLP，GCP，GMP）指导思想：

强调符合法规和技术指南指南体现的新指导思想：

倡导以科学和风险管理为基础的依法管理方法突出质量源于设计的理念,鼓励企业在药物开发过程中通过采用科学方法和质量风险管理方法深入研究药品及其生产工艺以确定工艺设计范围、质量标准和质量控制策略；建议企业建立涵盖药品整个生命周期的，应用GMP规范、Q8药品开发、Q9质量风险管理概念的药品质量体系Q10，从而保证实现药品设计规定的质量。

这些指南并非在现有法规之外提出新的强制要求。

但对应用并符合上述指南所研发的产品的注册审批和生产监管，监管部门也应采用以科学和风险管理为基础的依法管理方法，以灵活处理审批和监督检查中的具体问题。

ICHQ9质量风险管理,以科学为基础的系统而公开的决策方法范围：

供工业界和监管部门应用以保护公众利益为根本目的安全、有效、可获得性以科学为基础资源投入与风险级别相适应通过公开透明的决策过程建立信任,质量系统,ICHQ9质量风险管理,BillPaulson,ICHQ9ProvidesImplementationFrameworkforQualityRiskManagementGoldSheet,39,May2005,J.Arce,F.Hoffmann-LaRoche,质量风险管理的应用范围,涵盖药品生命周期的全过程质量管理体系文件培训质量缺陷产品质量回顾变更控制持续改进/CAPA监管研发设备和设施物料管理生产及其计划实验室管理和稳定性研究包装材料和标签,8,药品生命周期中的风险管理,质量风险管理（QRM）,定义：

在整个产品生命周期中就药品的质量风险进行评估、控制、沟通和审核的系统过程。

与质量体系相结合，是一项指导科学性和实践性决策用以维护产品质量的过程。

药品GMP（2010年修订）第四节质量风险管理质量风险管理是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。

应根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。

质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应与存在风险的级别相适应。

质量风险管理（QRM）,危害,定义：

对健康造成的损害，包括由产品质量（安全性、有效性、质量）损失或可用性问题所导致的危害。

风险,定义：

风险是危害发生的可能性及危害的严重性的集合体。

可能性：

危害的可能性/频率。

严重性：

危害的后果的严重程度。

可能性,高,中,低,风险,严重性,阶段1:

风险要素,阶段2:

风险及可测性的相关性,HighriskLowdetectability,LowriskHighdetectability,低可测性高风险,高可测性低风险,可能性、严重性、可测性（PSD）,质量风险管理程序,启动质量风险管理程序,风险评估,风险控制,质量风险管理程序的输出/结果,风险回顾,风险管理工具,风险确认,风险分析,风险评价Evaluation,风险降低,风险接受,风险事件,不可接受,风险沟通,风险评估-定义,进行质量风险管理过程中，对用于支持风险决策的信息进行组织的过程：

包含危害的确认、以及这些危害相关风险的分析和评估。

风险评估,风险确认,风险分析,风险评价,是对已识别危害的估计，可用定性或定量方法描述质量危害发生的可能性和严重性。

系统的利用信息确认潜在的危害来源，他关注“什么可能会出现问题”，以及可能的后果。

是根据给定的风险标准对所识别分析的风险进行比较、判别。

重要环节风险评估,重要环节风险控制,风险控制将风险降低到可接受的水平的各种决定和措施，它重点关注：

质量风险是否在可接受水平之上？

可采取什么措施来降低或消除质量风险？

在利益、质量风险和资源之间的平衡点是什么？

在控制已确认质量风险时是否会导致新质量风险？

风险降低系指质量风险超过可接受水平时用于降低和避免质量风险的过程，包括为降低风险的严重性或其发生概率所采取的措施。

风险控制,风险降低,风险接受,为降低危害发生的可能性和严重性所采取的措施,接受风险的决定,风险控制：

执行风险管理决定的措施,风险控制,风险沟通,风险回顾,风险事件,回顾并监控风险管理程序的输出/结果。

总结关于风险的新的认知及经验。

风险回顾,风险回顾,风险事件,质量风险管理程序,对产品过程控制及变更控制等的审核,对偏差等调查得出的根本原因；召回等,计划内,计划外,风险回顾,质量风险管理工具,非正式工具以经验和企业内部SOP为基础，被实践证明行之有效，如：

质量审计投诉处理产品质量趋势分析偏差处理，CAPA正式管理工具在足够数量的基础数据支持下，可定量或半定量地进行风险管理,基本的风险管理促进方法（流程图、检查表、过程映射、因果图、鱼骨图）故障模式与影响分析（FMEA）故障模式、影响及严重性分析（FMECA）故障树分析（FTA）危害分析及关键控制点（HACCP）危害可操作性分析（HAZOP）初步危害分析（PHA）风险分级和过滤其他统计支持工具,风险管理工具,质量风险管理工具的选择,FailureModeEffectsAnalysis,FMEA（缺陷模式效应分析）通过分析生产过程的各种潜在缺陷模式以判断其对产品可能的后果降低风险的方法针对各种缺陷模式FMEA依赖对生产过程的深入了解FMEA通过解析生产过程，将复杂问题简单化FMEA将缺陷、缺陷的原因和缺陷的后果联系起来,HazardAnalysisandCriticalControlPoint,HACCP是一个系统的、前瞻性的和预防性的用于确保产品质量、可靠性和安全性的方法（见WHO技术报告系列文件No908，2003附录7）。

它是一个结构化的方法，应于了技术和科学的原理分析、评估、预防和控制风险或与设计、开发、生产和产品使用有关的危害的负效应。

HACCP分析方法,HACCP由下述七步组成：

1）分析危害-进行危害源分析并为过程的每一步确定预防性措施；进行危害源分析并为过程的每一步确定预防性措施；2）确定关键控制点-确定关键控制点；3）设立关键控制限度；4）监控建立流程，监控每个临界控制点，鉴别何时临界值未被满足。

5）纠正措施-建立相应的整改措施，以便当监控发现关键控制点超出受控状态时采取必要的行动；6）确认-建立体系，证实HACCP系统有效动作。

7）记录建立并维护一套有效系统将涉及所有程序和针对这些原则的实施记录，并文件化。

质量风险管理工具：

灾害分析与关键控制点（HACCP）,潜在的应用领域对于物理、化学和生物灾害（包括微生物污染）有关风险的识别及管理工艺被充分理解来支持关键控制（关键参数/变量）识别在制造过程中关键点的设置,质量风险管理工具：

灾害分析与关键控制点（HACCP）,32,质量风险管理工具：

流程图,用图表现一个过程在选择步骤断开,流程图,33,质量风险管理工具：

检查表,呈现有效信息、清晰的格式可能完成一个简单的列表,检查表,失控工艺调查常见问题是否是否使用了不同测量精度的仪器或方法？

是否是否不同的方法由不同人使用？

是否是否环境影响了工艺？

例如温度、湿度是否是否定期的因素影响了工艺？

例如工具磨损是否是否在此时对工艺涉及到没有经过培训的人员？

是否工艺输入是否有变更？

是否是否人员疲劳影响工艺？

34,质量风险管理工具：

过程图,35,片剂硬度因果关系图,取样,其它,料斗e,质量风险管理工具：

因果关系图（鱼骨图）,RNP:

风险优先数,质量风险管理工具：

失效模式与影响分析（FMEA）,应用领域：

风险优先划分风险控制活动效果监控设备与设施分析制造工艺来识别高风险步骤或关键参数,定性风险优先等级,定量分级RPN风险优先数量等级判定,危害:

无法确保无菌操作用数值范围表示高，中，低等级的风险,RPN范围,RPN:

风险优先数量等级判定,RPN:

计算这条分装线的每个操作危害:

可能无法确保无菌操作,RPN范围,危害性:

最高10分=事件导致无法确保无菌操作因此其结果有可能有对病人造成直接严重的影响发生的可能性:

在A级环境中给胶塞填料桶中添加胶塞频繁=每小时大于1次8-10较小的频率=每小时少于1次4-7不频繁=每班少于一次1-3可发现性:

对于微粒物质进行频繁检测将有利于提高可测性并降低风险对关键区域进行歇的人工检测8-10对关键区域间歇的使用探头自动检测4-7对关键区域使用连续不断的专门探头自动检测1-3,RPN:

风险优先数量等级判定,风险评估,确定问题:

准备一个简单的工艺描述和工艺流程图，时常更新任何时候进行评估时所得的数据风险鉴定:

对于每个操作单元各组确定有可能造成非无菌操作或环境的潜在原因，操作失败的严重等级始终为高。

风险分析:

严重性,发生的（可能性）和可测性分配不同的值，对于事件原因和工艺程序失败的事件进行风险评价（SEV,OCC,DEV每栏分别用绿色，黄色和红色表示这样从视觉上能够帮助一目了然）,三个风险等级用于评价判定总体RPR,并输入RPR一栏中，并决定是否接受风险（不包含降低风险）填写在riskaccepted一栏中,风险评估模型基于.,危害性发生的可能性可发现性风险优先等级,管理质量风险起作用的项目,系统风险（设施与人）例如操作风险、环境、设备、IT、设计要素体系风险（组织）质量体系、控制、测量、法规符合性过程风险工艺操作与质量参数产品风险（安全性与有效性）例如：

质量属性,生产中的质量风险,验证1）使用最接近极端的情况来确定核实、确认和验证工作的范围和程度（如分析方法、过程、设备和清洁方法）2）确定后续工作程度（如取样、监控和再验证）3）对关键步骤和非关键步骤加以区分生产过程中取样和检验1）评估生产过程中控制检验的频率和程度2）结合参数和实时释放来评估和过程分析技术的使用提供依据。

质量管理中的质量风险管理应用,稳定性研究结合ICH其他指导原则来确定由贮存或运输条件的差异带来的对产品质量的影响。

超标结果在超标结果的调查期间，确定可能的根本原因和纠正措施。

再试验期/失效期对中间体、辅料和起始物料的储存和测试是否足够进行评估。

研发中的质量风险管理,选择最优化的产品设计（如注射用浓溶液与用前混合）和工艺设计（如生产技术，最终灭菌相对于无菌工艺）。

全面了解产品性质（如粒度分布，水分，流动性）、工艺选择和工艺参数，以便进一步了解产品特性。

评价原料，溶剂，活性药物成分（API）的起始物料。

APIs，辅料或包装材料的重要特性。

建立适当的标准和生产控制措施（如使用从制剂开发过程中获取的、与质量属性的临床意义的信息及其生产过程中的工艺控制能力）。

减少质量属性的波动：

减少产品和物料的缺陷减少生产缺陷减少人为错误评价是否需要进行与扩大生产技术转移有关的附加研究（如生物等效性，稳定性试验）。

注射剂生产的风险分析,内源性的影响因素系统设备工艺过程物料和中间体的质量外源性的影响因素人员,无菌制剂微生物污染风险评估,第一步:

风险评估影响因素:

物料、器具，每个生产步骤操作、环境、中间产品的存放风险分析:

各因素的风险程度如何风险评价:

确定主要的风险第二步:

风险控制第三步:

定期回顾,西林瓶冻干后扎盖的风险评估,目的:

由于预期到监管要求将有更改（EUGMP修订版附件12008，在A级环境中进行西林瓶扎盖，2010年3月强制执行。

EUGMPrevisedAnnex12008,cappingvialsinGradeA,inforceMarch2010）对在非A级环境中对冻干后的西林瓶进行扎盖的操作的潜在风险进行评估。

药品风险管理,案例,按照工艺步骤进行风险评估,工艺流程图,无菌灌装&胶塞压半塞（A级）,西林瓶装载到托盘中（A级）,冻干,胶塞清洗（硅化），灭菌,西林瓶清洗，灭菌,胶塞，西林瓶和铝盖的接收,来料质量单元,铝盖存放和处理（非A级）,打开冻干机,托盘转运,轧盖,100%目检,结束,工艺描述

（1）,冻干机泄漏率经过验证；在冻干开始前和结束时都充入无菌过滤空气；进行最终压塞时还能保持轻微的真空；手工把压塞后的西林瓶托盘卸下并在非A级的环境下转移到扎盖区；在轧盖的进口没有探测胶塞位置的装置；轧盖机可能存在损坏瓶子的问题，如果胶塞上涂抹的硅油过多则在轧盖的过程中会出现胶塞挤出和重新装置的情况。

工艺描述

（2）,轧盖或未轧盖的压过塞的瓶子，能够证明容器密封的完整性是令人满意的对于容器密封完整性（有铝盖或没有铝盖）中的西林瓶和胶塞的尺寸标准范围是经过验证的并在物料接收时进行过确认培养基灌装验证，包括了压塞与轧盖间持续的过程西林瓶加塞和轧盖后要100%进行物理外观检查,西林瓶冻干后扎盖的风险评估,西林瓶冻干后轧盖的风险评估,工艺描述和流程图应当按照对工艺原理的理解进行审核从而判定危害,西林瓶冻干后轧盖的风险评估,西林瓶冻干后扎盖的风险评估,西林瓶冻干后轧盖的风险评估,变更控制的质量风险管理,质量风险管理的方法可以作为变更控制的辅助手段。

提出的变更通常包括大量的资本开支和大型项目团队，而有时由变更引入的重要风险并未被识别出来。

应确认变更可能产生的影响并基于风险对其进行管理。

在变更控制提议被批准前，应明确该变更的潜在风险并确定管理这些风险的策略。

定义,变更控制：

一个正式的系统。

通过此系统，有适当专业背景的有资质的代表对提议的或实际的可能影响到设施、系统、设备或工艺验证状态的变更进行审核。

目的是确定保证和记录系统维持验证状态所需采取的措施。

（WHO/PICs）变更控制：

是一项书面规程。

说明了当药品生产、包装和检测中涉及到对厂房设施、原材料、设备和工艺的变更，或出现其他任何可能对产品质量或支持系统产生影响的变更时所应采取的行动和措施。

（加拿大卫生部）（HealthCanada）变更管理：

提出、评估、批准、执行及审核回顾变更的系统性方法。

（ICHQ10）,参考资料,PDA技术报告#44，无菌工艺质量风险管理PDATechnicalReport#44,QualityRiskMangementforAsepticProcessPDA技术报告#28，药品化学品无菌半成品工艺模拟测试PDATechnicalReport#28,processsimulationTestingforsterileBulkPharmaceuticalChemicalsISPE，制药工业洁净车间设计及建设优良工程规范ISPE,GoodEngineeringPracticesforcleanroomdesignandconstructionforPharmaceuticalIndustryICHGuidelinePharmaceuticalQualitySystemQ10.June2008ARiskManagementSolutionDesignedToFacilitateRisk-BasedQualification,ValidationandChangeControlActivitiesWithinGMPAndPharmaceuticalRegulatoryComplianceEnvironmentsInTheEU.JournalofGXPCompliance,July2006,Volume10,Number4,FailureModes:

SimpleStrategiesforImprovingQualitativeQualityRiskManagementExercisesduringQualification,Validation,andChangeControlActivities-JournalofValidationTechnology,February2007,Volume13,Number2RiskManagementforPharmaceuticalChangeControl.WilliamHarclerodeandChristopheNoualhac.AmericanPharmaceuticalReview.2007,10（6）,1-4.FDAGuidanceforIndustry-ChangestoanApprovedApplicationforSpecifiedBiotechnologyandSpecifiedSyntheticBiologicalProductsJuly1997HeathCanadaGuidanceDocumentPost-NoticeofCompliance（NOC）Changes:

QualityDocument.EffectiveDate:

September2009InspectionofUtilities-AideMemoire-PICSTRS929,Annex3WHOGoodManufacturingPractices:

waterforpharmaceuticaluse.,参考资料,TRS937,Annex4Supplementaryguidelinesongoodmanufacturingpractices:

validationAppendix1Validationofheating,ventilationandair-conditioningsystemsAppendix2ValidationofwatersystemsforpharmaceuticaluseRiskManagementforPharmaceuticalChangeControl.WilliamHarclerodeandChristopheNoualhac.AmericanPharmaceuticalReview.2007,10（6）,1-4.ICH三方协调指导原则，质量风险管理，Q9ICHHARMONISEDTRIPARTITEGUIDELINE,QUALITYRISKMANAGEMENT,Q9WHOGMPTRS908Annex7ApplicationofHazardAnalysisandCriticalControlPoint（HACCP）methodtopharmaceuticals.PICsGMPSep.2009,Annex20QualityRiskManagement,参考资料,总结,质量风险管理欧美药品质量保证、科学监管的基石之一以保护公众利益为根本目的达到质量期望和成本的合理平衡降低风险的措施落实到每个环节,谢谢,