承台施工技术交底.docx
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承台施工技术交底
目录
一.编制依据2
二.适用范围2
三.工程概况2
㈠.工程概况2
㈡.工程地质特征2
㈢.水文地质3
四.承台施工方案3
㈠.钢板桩基坑边坡支护3
㈡.基坑开挖9
㈢.桩顶处理9
㈣.基底测量放样9
㈤.钢筋安装10
㈥.冷却水管的布置11
㈦.模板安装12
㈧.混凝土灌筑17
㈨.承台养护、基坑回填19
㈩.既有线旁承台施工20
五、承台施工工艺流程图22
六.质量措施22
七.安全措施23
承台施工方案
一.编制依据
《津沪联络特大桥施工图》
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《建筑施工计算手册》
《路桥施工手册》
二.适用范围
非现浇段墩下承台且基坑深度低于5m的基坑。
三.工程概况
㈠.工程概况
津沪联络线双线特大桥全长4443.54米（双线），起讫里程DJHK120+571.47～DJHK125+015.01。
现浇双线连续梁5处，其中（60+115+115+60）m为斜拉索加劲连续箱梁。
双线简支T梁共216孔，其中170孔32m，30孔24m，16孔20m。
㈡.工程地质特征
勘探深度范围内地层为第四系全新统冲积层（Q4bl）、海相沉积层（Q4m）及第四系上更新统冲积层（Q3bl）、相海沉积层（Q3m），第四系中更新统海相沉积层（Q2m），表覆人工堆积层（Q4ml）杂填土、素填土。
地层的岩性描述、厚度、分布情况及基本承载力详见地质柱状图。
各土层的物理力学指标详见土工试验报告。
1.岩土施工工程分级
杂填土：
（Ⅱ～Ⅲ）；其中以碎石、建筑垃圾为主的杂填土：
（Ⅲ）；素填土、黏土、粉质黏土、粉土：
（Ⅱ）粉砂、细砂：
（Ⅰ）；
2.地震动峰值加速度值为0.15g（地震基本烈度为Ⅶ）；
3.土壤最大冻结深度为0.6m；
4根据03年物探剪切波速测试成果，桥址区场地类别为Ⅱ类。
㈢.水文地质
地下水为第四系孔隙潜水，勘测期间地下水位埋深0.9～3.2m（高程1.11～0.42m）。
地下水主要由大气降水补给，水位变幅1.0～2.0m。
四.承台施工方案
㈠.钢板桩基坑边坡支护
1.选用I40b型工字钢作为本工程钢板桩基坑边坡支护的主要材料。
I40b型工字钢的几何尺寸为：
长度L=12m、宽度b=142mm、最大厚度t1=10.5mm、高度h=400mm、断面模量W=1085.7cm3,单位重为67.56kg/m，共需160片。
2.I40b型工字钢运至工地后，由物设部须对I40b型工字钢进行检查、分类、编号及登记，同时将钢板桩的有关资料进行汇总。
①.凡I40b型工字钢有弯曲、破损的均应整修，按具体情况分别用冷弯、热敲、焊补、铆补、割除或接长。
②.I40b型工字钢长度不够时，可用同类型的I40b工字钢等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻I40b型工字钢接长缝应注意错开。
3．I40b型工字钢施工前准备工作：
将承台范围内的钻机、枕木、工字钢等对I40b型工字钢施工有影响的设备和材料拆除，用汽车吊将其吊离。
4．测量人员先对基坑开挖控制平面进行放样，采用8根I40b型工字钢作导向架，从而形成插打I40b型工字钢施工的平面框架，在打插I40b型工字钢时起导向作用，确保I40b型工字钢沿指定的方向和位置打入。
6.打桩机具的选择：
I40b型工字钢基坑边坡支护的插打采用300型挖机（带液压打桩锤的），利用16t吊车作为起吊设备。
7.插打I40b型工字钢：
⑴.插打前在I40b型工字钢两侧上抹上黄油，以减少插打时的摩阻力。
将I40b工字钢插打到上层定位工字钢顶面标高的位置。
⑵.第1根I40b型工字钢的插打
①.导向工字钢安设：
根据第1根I40b型工字钢的具体位置分别在定位工字钢之间安设40×20cm的方木，以保证I40b型工字钢定位准确、垂直插打。
②.I40b型工字钢插打：
用车将编号为1#的工字钢运到指定的位置，16t吊车将I40b型工字钢吊入定位构件中并准确定位，300型挖机（带液压打桩锤的）插打I40b型工字钢至定位工字钢顶面的标高。
在插打过程中，应严格控制好钢板桩的垂直度，施工人员应随时检查I40b工字钢的垂直度，如有偏斜，可利用倒链葫芦从两个垂直的方向及时调整。
⑶.其余I40b型工字钢的插打：
其余I40b型工字钢一边与已打入I40b型工字钢互相咬牙紧密排列，另一边用方木临时定位，其插打的方法与第一块I40b型工字钢相同，直到形成I40b型工字钢基坑边坡支护。
5
.I40b型工字钢钢板桩平面图
8.I40b型工字钢钢板桩边坡支护检算
地质情况表
序号
地层名称
层厚
（m）
重度γ
（KN/m3）
内摩擦角Φ（°）
粘聚力c
（KPb）
1
粉质粘土
4.5
19.5
20
12
2
粉土
4
19.7
24
10
3
粉质粘土
4
19.8
20
13
1.钢板桩受力检算
①.γ、Φ、c按12.5m范围内的加权平均值计算：
γ平均=
=19.66（KN/m3）
Φ平均=
=21.28°
c平均=
=11.7（KPb）
②.计算作用于板桩上的土压力强度并绘制土压力分布图
Kp=
=2.14
Kb=
=0.468
③.假定I40b型工字钢埋入深度t0，目前承台基坑深度多在4m以下，故H=4m,对N点∑MN=0
主动土压力：
Eb=
被动土压力：
Ep=
t0=
=6.06m
t=1.2t0=7.272m
故I40b型工字钢钢板桩总长：
L=4+7.272=11.272m，取12m。
⑥.选择I40b型工字钢工字钢抗弯强度检算
Ⅰ.当入土深度t2处剪力为零点g，该点净主动土压力acd等于净被动土压力dgh，
主动土压力：
Eb=
被动土压力：
Ep=
=
t2=3.514m
Ⅱ.计算最大弯矩，此值应等于绕g点力矩之差值：
Mmbx=Eb（H+t2）-Ep（t0-t2）
Mmbx=1/2×19.66×11.2722×0.468×（4+3.514）-1/2×19.66×7.2722×（7.272-3.514）=211.569KN.m
采用I40b型工字钢，W=1085.7cm3，[f]=200Kpa，
Ⅲ.最大应力σmbx
σmbx=
=144.202Mpb＜[f]=200Mpa
基本满足要求。
㈡.基坑开挖
基坑采用长臂挖掘机开挖，人工清理预留20cm基底，当土方提出基坑后，应放在距基坑5m以外，并及时用装载机运走，不得在基坑附近堆垒增加对基坑护坡集中荷载，造成边坡失稳。
㈢.桩顶处理
基坑开挖后，确定出桩顶标高，用油漆沿四周标出桩顶位置，人工用手凿沿桩顶线上沿开槽，开槽深度至钢筋笼骨架内侧，再沿主筋方向开槽取出钢筋，并将钢筋沿法向向外轻轻搬开一点使主筋与混凝土脱离。
沿桩顶开槽线四周用铁楔整体分离桩头混凝土，再用吊车吊出基坑。
最后人工将桩面修整平整，桩顶处理时不得损环桩头。
桩基检测：
小于52m桩长的桩基顶部中心用角磨机礳平Φ10cm，其平整度小于3mm，表面清理干净，保持干燥，便于低应变检测；直径大于Φ1.5m或桩长大于52米的桩基，将预埋声波检测管截断至高出桩顶30cm，用等桩长钢筋检查检测管是否有堵塞现象，有应及时处理并清渣完毕，注满清水便于检测。
㈣.基底测量放样
承台基底平面尺寸放样：
测量人员放样出承台的纵横轴线和边角控制点，施工人员根据其点位用线挂出承台平面轮廓，为铺筑垫层混凝土平面尺寸直立提供准确依据。
桩头处理完后按标高将基坑整平，整平面比承台底低10cm并夯实，灌筑垫层C10混凝土，垫层混凝土用平板振动器拉平，原浆收面。
垫层顶标高等同承台底标高。
垫层混凝土凝固后，根据控制点弹出圬工边线及钢筋安装线。
㈤.钢筋安装
⑴.钢筋检验：
钢筋必须具有出厂合格证，分批验收进场，按检验频率进行原材料试验，经过试验合格获得通知后方可下料制作。
⑵.钢筋加工：
按照施工图设计在钢筋加工场地集中下料加工、现场绑扎成型。
钢筋在弯制前必须调直除锈、清除油渍、漆污、污皮和铁锈，保证钢筋表面洁净。
⑶.钢筋连接：
钢筋连接分焊接和绑扎两种方式，对于Ⅰ级钢筋宜采用绑扎连接，对于Ⅱ级钢筋宜采用焊接方式；并按设要求做好接地钢筋连接。
⑷.桩基伸入承台钢筋按设计尺寸调整到位，其他钢筋在加工区集中加工，平板车运输，现场绑扎，绑扎时按承台钢筋施工图进行绑扎，保证钢筋位置正确。
⑸.根据垫层混凝土上的弹线搭架绑扎钢筋。
在绑扎时为了便于操作，上层留两根钢筋先不绑扎，供操作人员出入，其他钢筋绑扎完成后再将这两根钢筋补上。
6.钢筋安装允许偏差见下表。
序号
名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋排距
±5
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
4
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
6
钢筋保护层厚度
+10-5
㈥.冷却水管的布置
本工程中存在混凝土体积较大的承台，需要布设冷却管理，冷却水管与承台钢筋同步布设，按每层0.7m，平面呈循环布置，间距按0.9m；平面位置和每层高度可根据承台内钢筋的布置做适当调整，以期布设或少设冷却水管的架立钢筋。
冷却水管的接头必须牢固，每层冷却水管安装后，必须通水试压，保证在0.5MPa的压力下不渗漏。
冷却水管采用φ32mm黑铁管，具体布置形式见——承台冷却水管布置图。
温控元件埋设应注意线路的走向，避免过多弯折，同时应按图纸进行准确的埋设，浇注混凝土前，应对温控元件进行检测，确定无故障方可浇注混凝土。
布置形式详见—承台测温孔布置图。
㈦.模板安装
1.承台模板采用普通标准钢模板。
安装前必须打磨干净模板内壁，并涂刷清机油作为脱模剂，模板表面不得有浮油，涂刷好机油的模板不能及时吊装的，要用塑料薄膜覆盖，防止灰尘污染。
2.涂刷好脱模剂的模板吊装到基坑内，接口处打磨清理干净，贴双面胶或海棉，两片模板合缝就位，模板间用螺栓紧固拧牢，调整模板的竖直度和平整度，使其横、竖缝在同一直线上；模板水平加固采用双钢管加固，间距按0.80m，竖向加固采用双钢管加固，间距按0.80m，模板用h=12.6cm的槽钢作水平支撑，支撑点放置在基坑和支护模板内侧；安装好的模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
浇筑混凝土前，模板内的不得有积水和杂物。
3.模板检算
⑴、参数取值
①.混凝土的重力密度γc=25KN/m3；
②.混凝土的温度T=15℃；
③.新浇注混凝土的初凝时间t0=200/（T+15）=200/（15+15）=6.67h；
④.混凝土的浇注速度V=0.57m/h；
⑤.混凝土侧压力计算位置处至现浇混凝土顶面总高度H=2.0m；
⑥.外加剂影响修正系数β1=1.2；
⑦.混凝土坍落度影响修正系数β2=1.0；
⑧.分项系数=1.2；
⑨.折减系数=0.85。
⑵、模板荷载计算
①.混凝土侧压力计算
混凝土侧压力标准值
F1=0.22γct0β1β2V1/2
=0.22×25×6.67×1.2×1.0×0.571/2=33.236KN/m2
F2=γcH=25×2.0=50KN/m2
取两者较小值，故F1=33.236KN/m2.
混凝土侧压力设计值
F=F1×分项系数×折减系数=33.236×1.2×0.85=33.9KN/m2.
②.倾倒混凝土时产生的水平荷载
标准值为2KN/m2，荷载设计值为2×1.4×0.85=2.38KN/m2.
③.荷载组合
F＇＝33.9+2.38=36.28KN/m2。
⑶、检算
①.模板检算
模板采用1500*500标准钢模，模板厚2.75mm，[σ板]=215N/mm2
q侧=F＇×1500=36.28×10-3×1500=54.42N/mm
Ⅰ.侧模弯矩按双悬臂梁计算，悬臂长0.3m，计算简图见下：
模板计算简图（悬臂梁）
M支=1/32ql2=1/32×54.42×15002=3826406N·mm
M中=0N·mm
弯矩取最大值，故M侧=M支=3826406N·mm
W侧=bh2/6=2.75×5002/6=114583mm3
σ侧=M侧/W侧=3826406/114583=33.39N/mm2<[σ板]=215N/mm2
满足强度要求。
Ⅱ.侧模弯矩按单跨简支梁计算，跨长1.5m
Mmbx=M中=1/8ql2=1/8×54.42×15002=15305625N·mm
σmbx=Mmbx/W侧=15305625/114583=133.577N/mm2<[σ板]=215N/mm2
满足强度要求。
由以上计算结果得知：
当跨度在0.6m-1.5m之间时均能满足强度要求。
②.刚度检算
q侧=33.9×1500/1000=51.85N/mm
E=2.1×105N/mm2，I侧=6187500mm4
ω=qL4/128EI=50.85×15004/（128×2.1×105×6187500）
=1.55mm<[ω]=L/400=1500/400=3.75mm
满足刚度要求
③.钢楞间距检算
取φ48双钢管作为钢楞，I=2×10.78×104=21.56×104mm4，W=2×4.49×103=8.98×103mm3，E=2.1×105N/mm2，f=215N/mm2。
由
b1=[10×f×W/（F×b）]1/2
得
b12b=10×f×W/F=10×215×8.98×103/（36.28×10-3）=532166mm3
取b，b为相同值，则b=b=5321661/3=810mm
故选取内楞间距为800mm，外楞间距为800mm。
因为600mm<800mm<1200mm,故同样满足模板强度和刚度的要求。
④.拉杆计算
取拉杆间距为0.8m，
P=FB=36.28×10-3×8002=23219.2N,
选用M20，[P]=38200N>23219.2N,满足要求。
3.浇筑前复测模板的顶标高，在模板顶部用红油漆画出标高线。
经质检工程师对模板支撑情况、钢筋安装等进行检查，确定是否具备浇筑条件，报监理检查合格后进行混凝土浇筑，作好隐蔽工程的验收记录。
4.模板安装的允许偏差见下表。
模板安装允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
1
模板标高
±20
2
两模板内侧宽度
+10-5
3
模板相邻两板表面高差
2
4
轴线偏位
15
5
模板表面平整
5
承台的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
尺寸
±30
2
顶面高程
±20
3
轴线偏位
15
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±30
㈧.混凝土灌筑
⑴在灌注混凝土时，应经常检查模板的位置和尺寸是否正确，钢筋的位置及保护层厚度是否与设计要求。
⑵灌注混凝土时应保证不使混凝土发生离析现象。
混凝土的自由倾落高度一般不应超过2m。
本工程承台高度一般2米，开始灌筑时落差较大，为保证灌筑混凝土时不产生分离，加溜槽，溜槽的出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
⑶承台混凝土采用分层浇筑，高频插入式振捣捧振捣密实，振捣工作应从浇筑层的下端开始，逐渐上移，以保证混凝土的施工质量，分层厚度为20～30cm。
不留施工缝。
⑷为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，混凝土入模温度不宜超过30℃，当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃.为减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用分层浇筑，每层厚度控制在20～30cm，以充分利用混凝土层面散热。
⑸混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖。
不得用振动棒驱赶混凝土。
表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部位的边缘。
应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。
每一振点的振捣延续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
⑹在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。
⑺混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
⑻混凝土试件和强度检验：
试件的取样率或一组试块最多能代表的砼容量，应《钢筋砼工程施工及验收规范》第4.6.4条规定：
①每一工作班不少于一组；②每浇筑100m3砼不少于一组，据施工规范要求每个承台不少于3组，冬季施工时试件级数参见“冬季施工方案”。
㈨.承台养护、基坑回填
⑴混凝土浇筑完成后及时采用薄膜覆盖或洒水养护。
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度的控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。
⑵为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24-48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后，再继续保湿养护至规定龄期。
⑶混凝土养护期间应注意保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒，气温骤降等）而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃.
⑷拆模前要对同条件下养护试件进行试件试压，试压强度达到拆模强度2.5MPa以上、表面及棱角不因拆模而受损且混凝土强度达到混凝土设计强度的75%以上时方可拆除模板。
拆模时还应考虑拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。
拆模时混凝土芯部与表面、表层与环境之间的温差不得大于15℃。
更不能在此时浇注凉水养护。
混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
⑸拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破环。
拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
⑹混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告，不得自行处理。
⑺I40b工字钢的拆除：
承台施工完毕后，即可拆除I40b工字钢，利用汽车吊设备配合振动打桩锤进行I40b工字钢的拔除。
⑻拆模后要及时对基坑进行回填，并对混凝土进行不少于七天的养护。
基坑回填应满足结构的混凝土强度应不低于设计强度的70%，在覆土线以下的结构必须通过隐蔽工程验收，基坑内积水需抽出，淤泥及杂物须清除干净，回填须采用含水量适中的黏土回填。
回填采用蛙式打夯机、人工配合分层填筑，回填时采用分层夯实，分层厚不大于30cm。
回填后多余土方及时运至弃土场，平整好场地。
㈩.既有线旁承台施工
⑴根据现场实际情况，承台基坑边缘距铁路线小于10米的，承台施工前在既有线旁顺线路方向进行路基加固。
钢板桩长度不小于15m。
钢板桩的打设采用振动锤打设。
打设钢板桩时，钢板桩三个方向利用绳子进行固定垂直方向，保证钢板桩的垂直度，施工的操作范围不得侵入行车限界。
⑵既有线旁施工的安全措施:
①对施工工地防护员、工地电话防护员、中间防护联络员、驻站联络员进行施工前培训，经培训考试合格后的员工上岗。
制作好施工防护标志，即：
施工地段标、减速地段标、鸣笛标；配备工地防护员的防护用品：
对讲机、口哨、防护旗、夜间防护灯等；以上各种防护标志、防护用品等都是在被批准的施工作业区段和时间内规范使用，其余时间不得在既有线上设置和使用任何标志；
②作好施工的各项原材料、抢险工具的准备；制定好施工防护措施；建立健全各种规章制度和检查制度；向参加施工的人员进行技术交底；与设备管理部门、行车组织单位分别签订安全协议，施工前协同设备管理部分核查设备，如电缆、管线、地下设施的走向、用途等。
请求现场技术交底，并予以确认，划定防护范围，经设备管理部门同意后方可施工。
③既有线限速运行条件下施工时，应按管段铁路局的要求，办理限速申请，并根据批准的施工时限，驻站联络员要提前一天到附近的所在车站进行登记、申请，然后按施工命令给予的条件进行施工。
在既有线旁施工就是不限速或影响既有线行车，也要到车站登记；
④制定好各种抢险预案和突发事件的应对措施，在自己管段的既有线上发生任何安全事故，不管是因自己施工造成的还是其它原因造成的，都要积极主动地参加抢险。
五、承台施工工艺流程图
六.质量措施
⑴挖基施工宜安排在枯水或少雨季节进行，开工前应做好计划和施工准备工作，开挖后应连续快速施工。
⑵基坑开挖前要采用人工配合，清理边缘的渣土；利用水准控制点用钢尺测量开挖深度，确保开挖后的基底平整度。
⑶任何土质基坑，采用机械开挖时，不能直接挖到基础底层，可预留10-20cm土层，采用人工清理至基底设计标高。
⑷有水基坑，根据涌水量确定降水形式，确保基底不得浸水或冰冻。
破除桩头时注意对钢筋的保护，防止打断钢筋。
⑸承台施工时要采取可靠的固定措施保证承台中的墩身插筋固定牢固。
⑹由于承台混凝土体积较大，为保证承台混凝土质量采取冷却循环水降温防止出现温度应力裂缝，承台混凝土浇筑完成后，立即给冷却水管通水降温，在承台表面覆盖草袋浇水养生。
加强混凝土内、外温度的监测，以便准确掌握情况，及时采取相应对策。
⑺混凝土强度达到2.5MPa后拆除模板，拆模时注意不损伤混凝土表面。
承台四周基坑用原土分层夯填密实。
夯实时采用小型压路机或蛙式打夯机。
七.安全措施
⑴开挖基坑时，如果危机临近建（构）筑物或临时设施，必须采取安全防护措施。
⑵基坑开挖前，基坑顶面边坡以外的四周，根据地形情况设置排水沟并保持畅通，防止地表积水灌入基坑而引发坍塌事故；若基底处于地下水位以下时，应在基底四周设置积水坑，及时排干基坑内积水。
⑶挖掘机或其它机械在坑顶进行挖基作业时，距坑边的安全距离视基坑的深度、坡度、土石质情况而定，一般不小于1米，堆放材料及机具不小于0.8米。
⑷人工开挖基坑时，操作人员要保持安全距离，一般大于2.5m；多台机械开挖，挖土机间距应大于10m；挖土自上而下，严禁先挖坡脚的危险工作。
用卷扬机牵引时，其安全系数不小于5。
⑸基坑开挖如需爆破作业时，严格按照国家现行的《爆破安全规程》办理。
7基坑排降水应不影响基坑安全，应不影响农田和周边环境。
⑺基坑采取支撑护壁时，随时检查支护的变形情况，发现异常，先撤离施工人员，等维修完毕后，方可继续开挖；拆除支护根据地质情况，从下到上分段进行，边拆边回填，并夯实。
⑻基坑四周设防护栏杆，并用安全网进行围护，人员上下要有专用爬梯；位于公路两侧或中央的基坑，必须设置在距基坑50m前设慢行牌（夜光标记）、安全警示牌（夜光标记），基坑四周在夜间时必须设置警示灯，防止车辆或人员撞入施工区域。
⑼在坑内电焊时，严禁将电线及用电设备浸泡水中，以防漏电，造成人身伤害事故。
⑾灌注混凝土前，搭设的输送通道及施工平台必
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