金属件加工工艺规程.docx
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金属件加工工艺规程
工艺规程
文件编号：
HD/GC017-2015
产品类别：
金属件加工（通用）
编制：
校对：
审核：
批准：
生效日期凌海航达航空科技有限公司
目录
1.总体要求...............................................................................................2
2.目的.......................................................................................................5
3.适用范围...............................................................................................6
4.部分关键工序名词注解.......................................................................6
5.产品概述...............................................................................................7
6.依据.......................................................................................................7
7.工序级别定义.......................................................................................7
8.所用主要设备.......................................................................................7
9.工艺流程...............................................................................................9
10.检验定义...........................................................................................11
11.工作记录............................................................................................11
12.具体工艺要求...................................................................................13
附录
《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——车工
《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——铣工
《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——钳工
《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——焊工
《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——组装
1.总体要求
本工艺所涉及的工序内产品，绝大多是为复杂组件提供的零部件，或直接提供给客户而最终由客户自己去组装到其上一级组件中的零部件，其公差范围很小，要求很高，因此，必须有专检对生产过程现场监控并如实记录检验结果，不得出现违规操作，要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修等裁断。
服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。
生产过程中，操作者应严格按照所使用的设备的上墙的《安全使用操作规程》，及公司的劳动纪律规定，做到“安全第一”。
1.1技能要求：
1.1.1仔细研究和详细了解所使用设备的零件，部件，机构和它们之间的相互关系。
以便正确使用机床和排除故障。
并熟悉机床各加油孔。
1.1.2正确使用机床的附件以及工具，刀具和量具，熟悉它们的构造和保养。
1.1.3熟悉图纸和工艺。
并能按图纸和工艺的要求加工零件。
1.1.4掌握有关预加工工件的计算。
1.1.5掌握百分表的使用方法。
1.1.6了解常用金属材料性能及热处理知识。
正确组识自己的工作位置。
工作位置是指自己所使用的场地，机床，辅助设备工夹具的安装。
工作位置上有:
机床，刀具，量具，毛坯，成品堆放，还有其它附件工件位置安排的好坏，不但影响生产率的高低，而是对体力消耗也有很大的关系。
有时虽然采用了先进工艺和先进工夹具，如果合理安排自己工作位置，那么一天中走了上千徒劳无益步子，浪费时间又使自己感到疲乏。
因此我们对合理组织工作位置必须十分重视。
避免生产忙乱或不安全因素。
正确工作位置组织必须考虑以下几点：
1.1.6.1.1工作时所用的物件应当尽可能靠近和集中在人的周围。
但也不能妨碍自由活动。
1.1.6.1.2常用物件放近一些，不常用物件近一些。
1.1.6.1.3物件位置必须放的符合手的自然动作。
（左手拿放左面，右手拿放右面，）
1.1.6.1.4要求小心使用的物件放得高些,远一些，或做适当保护，不小心物件放低些，近一些。
稍重的物件尽量放低一些，远一些，圆形易滚动的物件，要做好固定。
1.1.6.1.5图纸，工艺流程卡片放的便于使用。
1.1.6.1.6毛坯和半成品分开，按次序排到整齐。
否则安放可拿取很不方便。
1.1.6.1.7物件总放：
拿取时尽量不必须经常弯身。
1.1.6.1.8工作位置周围应当整齐清洁
1.1.7懂得如何节约原材料和提高劳动生产率。
保证产品质量，降低成本。
1.1.8能查阅有关技术手册。
1.2安全要求。
“安全第一”是生产操作的第一宗旨。
对生产中容易发生危险的地方，都采取严格安全错施。
生产中，虽然有些机嚣上设有安全装置，但是还应指出;虽然有了安全装置，工作中粗心大意，也会造成人身和机械事故。
因此，我们必须严格尊、遵守公司，车间所规定的安全规则，并有专人检查，使我们能够进行安心地生产，出好产品。
一般应做到：
（进入工作场地）
1.2.1工作是要穿穿好工作服，系紧衣袖。
车工戴工作帽，女同志头发辫子塞在帽子里。
1.2.2工作时，头不能离转动部件和设备主轴太近。
防止切削飞入眼。
如屑飞溅必须戴护目镜。
1.2.3手和身体不能靠近旋转机件。
更不能在这些地方开玩笑。
1.2.4工件和刀具，必须夹牢固，否则飞出伤人。
1.2.5当工件太重时，不要一个人，应找其他人帮忙。
1.2.6机床转动时，不要去测量工件。
也不能用手模工件表面。
1.2.7不可用手硬拉切屑。
应用专用钩子清除。
1.2.8不要用手习惯去刹动转动卡盘，更不允许带手套操作转动类设备，如车床、铣床、钻床等。
1.2.9车削工件时，不可离开机床，前后走动。
1.2.10刃磨车刀时，（关闭电机）做到人离关机。
1.3设备、工具保养及工作区域卫生要求。
在工作时间内：
必须做到以下几点：
1.3.1必须爱护机床、设备，不许在机床、设备表面敲击物件。
设备上尤其机床工作区内不准放工具。
应常保持润滑和清洁。
但不浪费润滑材料。
1.3.2节约用电工作时不任意让机床空转。
离机床随手关电源。
1.3.3如工作中变速时必须先停车，工作中机床空转，不许离开机床。
1.3.4若车刀用钝后，及时刃磨，否则增加车床负荷，损坏机床。
1.3.5爱护量具，不使它受撞击。
1.3.6适时检查设备的冷却液、润滑油量，并在《设备保养卡》上做好记录。
1.3.7完成第一个零件后，交检验，合格后，继续生产
1.3.8注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。
1.3.9保持生产环境卫生，及时清除切屑和边角料，擦净设备并加好润滑油。
1.4生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。
2.目的
2.1使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。
2.2为了实现产品生产过程中的质量控制。
2.3为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围
3.1除地脚外的客舱乘客座椅上的金属或多种材料的零部件。
3.2组件内的支撑骨架。
3.3注塑产品的嵌件。
3.4吸塑产品的骨架或配件。
3.5货舱拦网的地锚及挂钩等。
3.6其他在适航允许范围内的机加工零件，不限于金属材料。
3.7金属材料的吸塑、挤出、拉深、折弯、冲压等模具的制作和组装。
4.部分关键工序名词注解
4.1沟槽：
沟槽又叫退刀槽，是车工操作的一个重要工序，它是作用是使轴颈加工简便。
容易、达到要求，能使装配简单可可靠。
4.2倒角：
是钳工、车工等主要工序，作用是防止工件边缘锋口划伤人。
此外，装配容易，一般在加工结束之前进行。
倒角大小根据图纸和生产要求。
4.3圆弧：
是车工的主要工序，园弧作用是增加轴的强度。
使轴在受外变力的作用下不致群裂。
此外，在淬火过程中不致引起裂缝。
但在加工时，应注意圆弧光洁度（粗糙度）一般圆弧是在精加工时车削的。
4.4抛光，是钳工利用抛光机对金属零部件表面光洁度的处理。
抛光操作时，要注意不要用力过大，是工件表面凸凹不平，同时也要注意抛光到位。
（详见抛光工艺规程）
5.产品概述
5.1单一金属材料的产品或某组件的零部件。
5.2多种金属材料的多个零部件，经铆、焊、螺丝固定等方式装配成的组件产品或某组件的配件。
5.3塑料与多种金属材料共同组成的产品或某组件的复合配件。
6.依据
《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术确认的样品或等效的技术文件。
7.工序级别定义：
7.1A级：
组装类工序。
7.2B级：
零部件或分件生产工序。
8.所用主要设备
序号
设备名称
设备型号
设备编号
1
数控雕刻机
DC-50A
HDSCSB-001
2
液压机
YQ32-150T
HDSCSB-002
3
冲床
JB23-80
HDSCSB-003
4
冲床
JB23-16
HDSCSB-004
5
普通车床
CL6130A
HDSCSB-007
6
摇臂钻床
Z3132X6
HDSCSB-009
7
点焊机
DZ-75-1
HDSCSB-010
8
台式钻床
Z512B
HDSCSB-012
9
台式钻床
Z4120
HDSCSB-013
10
台式铣钻床
ZXJ7016
HDSCSB-014
11
砂轮机
M3025
HDSCSB-015
12
手动折弯机
600-2T
HDSCSB-016
13
型材切割机
G2210×40
HDSCSB-024
14
金属带锯床
G5325/35/100
HDSCSB-031
15
工业钻床
Z4116B
HDSCSB-032
16
工业钻床
Z4116B
HDSCSB-033
17
抛光机
JB/T6090-2007
HDSCSB-038
18
抛光机
JB/T6090-2007
HDSCSB-039
19
立式加工中心
VMC850E
HDSCSB-041
20
立式加工中心
VMC850E
HDSCSB-047
21
普通车床
CA6136
HDSCSB-046
22
线切割机床
DK7750
HDSCSB-048
23
线切割机床
DK7750
HDSCSB-049
24
线切割机床
DK7750
HDSCSB-050
25
导机
HDSCSB-058
26
逆变直流手工氩弧焊机
ARC/ZX7-250
HDSCSB-059
27
氩弧焊机
WSE200
HDSCSB-018
28
剪板机
QB11-3X1200
HDSCSB-040
8.工艺流程
8.1车削（数控车/普车）主要工序
领料——断料——去外皮——精外圆——车阶台——车内圆——车沟槽——滚花——倒角——圆弧——钻孔——攻丝——抛光——包装或转序
8.2数控铣/普铣主要工序
领料——裁料块——编程——上料———对刀——铣削——翻面——下工件——去边角料——清洁——转序
8.3线切割主要工序
领料——裁剪料块——编程——打穿丝孔——上料——切割——下工件——清洁——转序。
8.4焊接主要工序（含氩弧焊、电焊、电焊）
领取欲焊接零部件——领取焊接材料——清洁焊件焊接面——调试焊机——焊接——焊点处理——转序。
8.5组装（钳工装配）
领料或零部件——外观检查——核实关键点——折弯——打孔——铆接——攻丝——嵌螺套——组装——表面处理——包装或转序。
9.检验定义
9.1自检：
由操作者在生产操作过程中自行检验。
9.2专检：
由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。
10.工作记录
10.1直接性记录
10.1.1《领料单》
10.1.2《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）
10.1.3《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）
10.1.4《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）
10.1.5《入库单》
10.2间接性记录
10.2.1《样品样件台账》（PM-ECP-011）
10.2.2《文件收发登记本》（PM-ECP-010-01）
10.2.3《外协加工审批控制单》（PM-PCP-018-02）
10.2.4《外委工作记录》（PM-PCP-018-01）
10.2.5《产品报废申请单》（PM-PCP-024-01）
10.2.6《产品报废台账》（PM-PCP-024-02）
11.具体工艺要求（见下表）
工序
工艺质量要求
设备/工具
检验
车
削
1.按照”既经济又合理“的原则，计算材料总需求量领料要求的准确材料。
N/A
自检
2.断料的长度要适宜，为安全起见，穿过机头轴孔的长度不超过300毫米。
下料机
自检
3.卡料时，将料定位后要锁紧卡盘，卡盘转动时，严禁带手套操作。
车床
自检、专检
4.切屑外圆时，要调准车削刻度及车刀进给量，并根据经验，从切屑状态上判断刀具的锐度。
车床
自检、专检
5.零件根据数量和精度要求的不同，机床条件差异，适当选用工序集中和工序分散.（详见《车床工艺规程》）
车床
自检
6.车削完成的部件，应注意是否要求端头倒角或圆弧。
车床
自检、专检
7.完成的部件，要妥善放置，防止相互间及其他部件的磕碰。
车床
自检、专检
8.要求钻孔、攻丝的工件，要注意孔位及孔径的精确度，攻丝丝扣的大小和深度等。
车床
自检
9.工件完成后，应清单数量，在《生产工艺&过程检验卡》上做好记录后转序。
N/A
自检、专检
数
控
铣
/
普
铣
1.按照《生产任务单》的数量和图纸，计算所需厚度的材料并领料。
下料机
自检
2.裁剪料块时，应注意料块的大小，以固定后压板端头连接线内面积满足铣切部件为宜。
下料机
自检
3.编程时，应核对三维与二维图的尺寸，选择最佳刀路、刀速及进给量。
数控铣床
自检
4.数控铣床运转时，应关闭机床安全门；严禁主轴转动时，带手套接近主轴。
数控铣床/普铣
自检
5.铣刀固定后，要检查铣刀的轴向同心度和紧度，防止铣刀不同心而造成偏差过大，或者铣刀过松而飞刀。
数控铣床/普铣
自检
6.普铣加工时，要对横向、纵向进给量的刻度，认真仔细地设定。
普铣
自检
7.不同硬度的材料，要选择相应的铣刀。
塑料材料的铣制，要遵循进刀量小、刀刃锋利、适度冷却的原则，防止工件变形。
数控铣床/普铣
自检
8.因加工后的工件边角非常尖锐，搬动或下件时，要带好胶手套等防护，避免割伤。
数控铣床/普铣
自检
9.加工好的坯件，摆放要整齐，不能互相磕碰、摩擦，更不能与腐蚀性液体接触。
N/A
自检、专检
线
切
割
加
工
1.根据《生产任务单》的生产要求，领取要求的材料。
N/A
2.裁剪小料块时，以卡具、压板等固定后，最小内部面积仍满足加工量为宜。
下料机/剪板机
自检
3.确定工件穿丝位置，加工好φ1——φ1.5mm的穿丝孔。
4.编程时，要设置好起点和虚切线。
线切割机
自检
5.工件固定前，必须对工件找正。
百分表
6.找正后的工件，一定要采取适当方式固定在坐标工作台上。
7.严密观察起始点、过度线、虚切线、弧线等关键切线的切割状态，以便发现走丝错误立即纠正。
线切割机
自检、专检
8.过程中应随时观察冷却液的喷出状态。
线切割机
自检、专检
9.观察各导电轮的使用状态，不良情况立即更换。
线切割机
自检、专检
10.首次切割时，应少量切割，验证切割正确后，再适量增加。
线切割机
自检、专检
11.切割完成取下工件时，要小心谨慎，以便人为造成断丝现象。
N/A
自检
12.取下的工件，要及时擦净其表面冷却液。
13.清点批量工件，并及时转序。
N/A
自检
14.因线切割设备的工作特点，其切割液极易外喷，所以，要随时清洁设备及其周边。
N/A
自检、专检
焊
接
1.领取需焊接的零部件。
N/A
自检
2.按图纸和产品工艺要求，选择正确的焊接设备。
氩弧焊/电焊/点焊/乙炔焊
自检、专检
3.根据图纸，对焊接接口及焊接面做适当处理。
氩弧焊/电焊/点焊/乙炔焊
自检、专检
4.焊接前，调整电弧/火焰/电流的大小到适合状态。
氩弧焊/电焊/点焊/乙炔焊
自检、专检
5.焊点要圆滑、充实，不可出现虚焊、假焊等质量隐患。
氩弧焊/电焊/点焊/乙炔焊
自检、专检
6.焊接好的部件，要妥善放置，待自然冷却后及时转序。
N/A
自检、专检
组装（钳工装配）
1.按照装配图纸，领取所需各零部件及紧固件等。
N/A
自检、专检
2.依照图纸，对组装及装配零件的关键配合尺寸认真核验，否则立即上报部门责任人。
N/A
自检、专检
3.外协生产的零部件，应有入库检验结果，并核对实物与图纸的符合性。
4.清除装配零件表面的毛刺、油污、切屑、杂物等。
N/A
自检、专检
5.对加工后遗留的尖角倒钝，如图纸无注明时，加工遗留尖角，均应按0.5X45º倒钝。
N/A
自检、专检
6.经过线切割转序来的片状料片，需要经过折弯成型的，要对其材料、料片尺寸核对后，再用对应的折弯胎具折弯，折弯后要仔细核对折弯角度是否满足，并检查是否有折裂迹象。
液压机/冲床
自检、专检
7.打孔时，钻孔中心线应于零部件表面垂直，用直尺校正，其差不得大于0.5/100。
钻床
自检、专检
8.扩铰孔应保证达到2-3级加工精度，加工表面粗糙度应不低于6.3um。
钻床
自检、专检
9.扩铰孔与攻丝时，应选用适当的润滑剂。
对钢合金、铸铁和黄铜用机油；紫铜和磷青铜用乳化液、机油、煤油；铜合金和灰口铸铁用煤油；铝及铝合金建议用纯机油为宜。
钻床
自检、专检
10.组装前，确保零件表面尤其是关键配合面，不可有损伤，如有轻度损伤，在不影响装配后组件性能和质量的情况下，也应得到检验员或质量部门认可后，才可以组装。
N/A
自检、专检
11.对于铆接组装件，铆接要依照图纸要求，选择铆钉的材质、规格和形状，且确保铆接牢固。
N/A
自检、专检
12.采用锤击组装的零件，应垫以软质金属，防止击伤零件，而使重要的配合或产品表面或部位受到锤击。
N/A
自检
13.组装过程中临时点焊过的地方，应及时除去焊渣并修理平整。
N/A
自检
14.埋头螺钉或要求封在平面内的螺钉、螺栓，应埋入连接零件内，防止因突出表面影响动态顺畅度。
防止将开口螺钉刀槽拧花或拧坏。
N/A
自检、专检
15.在工作台、虎钳上操作时，应注意操作方向不要将
N/A
自检
16.组装完毕后，如果下一工序为表面处理，必须将残屑、油污及杂物清理干净，方可转入表面处理工序。
N/A
自检、专检
17.经过表面处理后的组件，如为最终产品，可标识后包装入库，待发货；如为其他产品的骨架或组成部分，则应标识、包装后转序。
N/A
自检、专检
注：
N/A是英语“不适用”（Notapplicable）等类似单词的缩写。
12.工艺重要关联与补充
12.1常用铝及铝合金的典型用途（见附录一）
12.2螺纹护套规格及钻孔尺寸表（见附录二）
12.3公制英制美制粗细螺纹规格大全（见附录三）
12.4国内外不锈钢牌号对照表（见附录四）
______________End
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