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大豆技工工艺教程
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大豆加工工艺
1．预处理工艺
大豆含油在18-22%，含皮7-9%，含蛋白质量33-36%。
油厂的工
作是最大限度的提取大豆油、浓缩磷脂和制取营养性豆粕，钝化抗
营养因子。
大豆油厂的主要产品是豆粕，按产品划分为分级豆粕、
膨化豆粕和一次浸出豆粕。
预处理的任务是生产等级豆粕、膨化豆
粕/直接浸出豆粕、颗粒度均匀、外观好的豆粕。
大豆初清→除铁→日仓→计量→清理→大豆调质→流化床干燥器→一次破碎
→一次脱皮→二次破碎→二次脱皮→压肧→膨化→干燥→浸出
在预处理工艺中含四种技术：
①大豆脱皮、②膨化及烘干、③
豆粕豆皮粉碎及添加、④达到入浸条件。
1.1．大豆热脱皮
大豆的豆皮在7-9%，在脱皮后，去除75-80%豆皮，生产低纤维、
高蛋白豆粕。
脱皮过程：
大豆经过清理和调质后，先用吸皮器除去
破碎大豆中已松脱的豆皮，脱皮分两步：
初脱皮和第二次脱皮（或豆
皮提纯）。
第一步是在破碎大豆通过吸风分离器的气流，把豆皮分离，
第二步是把第一步分离出来的豆皮，通过清理筛，把豆皮和夹带的
豆仁进一步分离。
热脱皮的主要过程如下：
大豆经清理去石后，进 2 台并联立式调质器（分层扁 SS304
钢管），长 3.3m，宽 3.3m，共加热层为 7 层，加热面积 1400m2，
置水平蒸汽加热扁管的独立操作单元。
大豆因自身重力由上而下与
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加热扁管接触，温度上升，部水分慢慢聚集到表面，豆皮得到软
化。
水汽、部分豆皮由吸风装置吸出。
如果大豆水分较高，空气经
加热器加热，通过进风装置进入加热器，与大豆直接接触，对大豆
进行适量干燥，我们的调质塔要求降水能力在 2%。
加热蒸汽压力在
0.05-0.06mpa 穿过每个管子，大豆停留时间 30-40min 可调。
低压蒸
汽保证温和调质防止大豆在加热管的接触区过热。
选用加热层数与
进大豆温度、水分、产量有关，要求大豆水分低于 14.5%，否则要
延长滞留时间减少产量。
塔底部安装多个旋转阀，变频控制出料流
量。
从调质塔出来的大豆经 80℃气流脱皮器吸出灰和皮，水分在
10-11%的大豆进流化床干燥器（喷射干燥器两侧各设有 5 根 DN150
喷气管入口），喷热风温度 120℃，大豆在 1-3min 与穿过冲孔板床
的热风接触中产生爆裂，大豆表面水分迅速挥发，豆皮表面因高温
爆裂，皮松脱、裂开。
排出风中含有少量豆皮。
吸出的气流夹灰经
刹克龙卸出夹带豆皮后，进入主风机，主风机出风分为两路：
一路
送往主空气加热器加热循环使用，一路排空。
两路均有气动控制阀
门，根据风网中的空气湿度控制排泄风门的开启度，一般设定风网
中空气相对湿度 30%。
喷风风机进风由两路构成，一路经主空气加
热器加热的循环风，一路经辅助加热器的补充的新鲜空气。
喷射干
燥器大豆滞留时间 1-3min，出料温度 88℃，大豆含水分 10%左右。
进破碎机 Buhler（双层辊），把大豆沿裂缝处劈成 2-3 瓣，进入热风
吸皮器吸出皮灰，热风起调质作用，进入锤片式或斜槽辊式破碎机，
半瓣豆被高剪切力的锤片撞击成 1/6 瓣，皮仁进入吸皮器分离出皮
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灰，豆仁进压胚机。
吸皮器有规则排列的水平钢管，要求钢管厚
度大于 3mm，破裂大豆经喂料器进入，呈瀑布状下落，与钢管撞击，
仁落下去破碎，皮随气流进入刹克龙，收集皮灰，筛选。
皮与部分
碎豆、仁屑在双层筛网的震动筛或回转筛分离。
上层筛网的筛上
物是尺寸较大的豆皮，送往豆皮系统；中层筛网的筛上物是中等的
豆皮和碎仁，再经吸风器进一步风选，下层筛网的通过物是细皮与
仁屑。
碎豆进入破碎机，辊为钢制辊，破碎为 6-8 瓣，由于豆仁是
热的，破碎时产生的粉末很少。
二层皮分离筛，脱皮可提高 7%的产
量。
立式调质器和吸风脱皮器起分级和调质作用，实际上是用热风
和冷风对豆粒的调质。
热脱皮的特点
（1）。
对原料大豆要求
热脱皮的过程效果对原料大豆要求很严，脱皮设计原粮大豆以
美国 2 号大豆为依据，颗粒在 5-6.25mm，含水分 9-13.5%，从农田
收割 15 天左右，FFA≤1.5%。
在我国，只有美国一些跨国公司直销
我国自己加工的大豆达到美国 2 号大豆标准，而其它公司买的进口
大豆含杂量较高、品质不齐，使用热脱皮工艺，大豆传质不一，调
质器降水 0.5-2%，破碎时破碎程度不一，含粉偏高，皮中含油偏高
（高达 3-5%）。
对于含水在 10.5%以下的大豆，热风导致进一步干燥，大豆质
地脆，破碎时粉末度增加。
（2）。
细粉和细皮高温高速气流易燃
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热脱皮使用喷风干燥器和整套热风输送系统，大豆在进入后续
破碎机前全是热气力输送，该工艺的其优点是在热气力输送过程中
降低大豆的水分，但由于大豆经破碎后，夹带粉末和碎皮，在 80-
100℃的高速气流中，细粉和皮吸入刹克龙旋风分离沉降收集，管道
多弯头，尤其在热干燥器的出口处，气流速度高，在弯头附近易积
尘，反复经高速气流冲刷易燃，一旦燃烧，整个管道系统充满火。
所以在大豆或碎豆粒进入各种热风干燥器前，使用各种风选设备，
先吹走细粉末。
防止粉末进入高温处理设备沉积时间长出现燃烧是
关键。
（3）。
影响脱皮效率的因素
影响热脱皮的因素有：
（1）加热温度：
如温度过低，豆含水分
过高，豆皮与仁的附着力较强，破碎时皮仁不易分开。
温度过高，
由于热风循环使用，热空气中夹带微量的粉末，经热风干燥器，热
风温度在 122℃，出料温度在 75-85℃；如果生产 48%-49%蛋白的豆
粕，热风温度要达到 135-145℃，大豆出料温度 85-88℃，要对热风
经过地区如空气加热器、风管、刹克龙定期监测并吹扫，防止沉淀
灰自燃。
（2）吸风器的吸风量：
如果过大，少量碎豆被吸出，加重
豆皮筛选工序的负荷，还会造成碎豆进入豆皮系统使豆皮中含油过
高，如风量过小，大颗粒豆皮不能被吸出。
通过吸风器刹克龙的压
差是-50-100Pa，通过刹克龙的压差是 50-100Pa。
（3）豆仁分离效
果和筛网规格有关：
皮仁分离筛的上层筛网为 6-10 目，下层筛网为
14-16 目。
豆粕的筛网规格在 4-5.5mm。
对生产不同蛋白含量的大豆
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和生产不同蛋白含量的豆粕对筛网规格进行调整。
在热脱皮中出来的皮含油率容易≥1.5%（不含皮中含油），若要
降低皮中含油率，豆粕蛋白含量又下降。
经观察，生产豆粕在蛋白
含量 46-47%时，皮中含油≥1.5%；若生产 47%以上蛋白含量的豆粕，
皮中含油就≤1.5%，特别要注意皮仁分离操作。
1．2．膨化工序
我们在 De-Smet3000T/D 浸出大豆工艺中，在压胚工序后增加
二台膨化机，处理量提产到 3600T/D，根据我们的经验，大豆胚片
（0.4-0.45mm）容重在 0.372 kg/m3，膨化料容重在 0.557kg/m3 ，
容重增加 49.8%。
膨化料的渗透性好，膨化机出料物料水分较高，
在 14-16%，而膨化料的水分容易挥发，使用翻板冷却器，把物料的
水分降低到 10%以下，温度降到入浸温度。
豆胚片厚度从 0.3mm 增
加 0.45mm，破碎颗粒可以放大，减少产品粉末度，在浸出器膨化
料混合油容易渗透，脱脂粕含溶剂在 DTDC 容易蒸脱，蒸汽量减少
23%，煤耗从 48kg/t 降低到 39kg/t，溶剂消耗减少 0.15kg/t，残油降
低 0.15kg/t；浸出毛油因磷脂改性从非水化转化为水化磷脂，便于凝
胶，脱胶油得率增加 0.1%，电耗减少 1kwh/T，大豆压榨成本下降
14.39 元/T；另外膨化浸出油粕无粉末度，外观改善，饲用组织感好、
消化率提高 7-10%。
1．2.1．膨化改变大豆粕的组织结构形式和适口性
膨化机是利用螺杆和螺杆套筒对豆胚的挤压、剪切作用使其升
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温、加压并最后把料从套筒末端的压模模孔中挤出。
豆胚在膨化腔
经蒸汽和压力作用下得到半熟化和调质，油料经挤压膨化后，呈
微孔状，具有组织化。
（1）膨化过程中对大豆产生的有利与有害影响
在瞬时高温高压下把大豆调质到高密度胶质状态，从保留营养
成分来看，膨化优于其它加工工艺，在加工中有效的破坏生长抑制
因子及原料中的微生物，破坏尿素酶、磷脂酶和脂肪氧化酶。
使物
料产生化学变化，可以改变产品营养价值和性能。
使淀粉糊化，温和膨
化可以使可不溶性的纤维变为可溶性纤维。
（2）膨化对蛋白质的影响
豆粕的营养价值主要取决于粗蛋白含量，而蛋白质的营养价值
取决于它的消化率、必需氨基酸的含量及其生物价值。
植物蛋白在
经过适度的热处理后，营养价值因为抗营养因子被破坏而提高。
膨
化处理被认为适合于钝化胰蛋白酶抑制因子及其抗营养因子。
对蛋
白加热强度过大或不足，都会降低蛋白质的质量和氨基酸的生物效
果。
造成伴球蛋白膨化后发生质的改变，过度膨化会引起原料异味
以及结构、功能特性的改变，氨基酸会因为发生美拉得反应或氧化
反应而造成氧化损失，蛋白质因为发生交联反应消化率下降。
大豆膨化后能量的提高与大豆脂肪细胞裂解有关，裂解后可以
提高大豆脂肪与脂肪酶的亲和性，还能使膨化产物中的蛋白质因脂
肪含量的增加而发生一定程度的变性，从而消化率得到提高。
另外，
高温与剪切发生的限制性变性能减少抗营养因子，重新构建蛋白质，
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使其成为蛋白酶敏感蛋白，同时抑制过敏性反应，因此，膨化产品
的蛋白质营养价值相对高于其它加工的产品。
（3）膨化对维生素的影响
通过调质，使大豆中的营养成分间形成一定的结构，挤压成形
来改造淀粉和蛋白质或改变一些功能特性，是大家所需要的。
但是
膨化对维生素带来负面作用，许多维生素容易受热、氧气、水分和
光线破坏。
在膨化过程中，温度、水分、氧气、压力、物料流速、
螺旋转速、蒸汽、压模开孔面积、剪切板、氧化还原反应和干燥温
度、滞留时间等。
对膨化加工最敏感的维生素是 VA、VB、VC
、VB1 和叶酸，而 B 族维生素如 VB2 、VB6 、VB12 、尼克酸、泛酸和
生物素都很稳定，有资料称：
VE 醇、VC 和包膜 VC 是不稳定维生素，
在膨化机损失 20-65%。
（4）膨化浸出对豆粕质量影响
与德国 Alcon 工艺比较，豆粕的外观存在差异，膨化豆粕色深、
颗粒大需粉碎，但有微孔，散落性好。
膨化钝化了各种酶类及抗营
养因子，在 DTDC 的气相温度为 72-74℃，膨化浸出豆粕因气相温度
低而质量稳定，饲用后消化率提高。
1．2．2. 膨化效果经济效益分析
对于 4000T/24hr 增加膨化扩产到 5000T24hr，从溶剂消耗、
DTDC 汽耗（膨化料透气率）、蒸发处理量增加 25%，蒸汽消耗减少
269kg/T，煤耗从 48kg/t 下降到 39kg/t，提高精炼率 0.1%，大豆出油
率按 19%，出粕按 78%计，残油降低 0.2kg/t，电耗 1kwh/T，每吨大
豆加工成本下降 14.39 元。
降低生产成本如下：
1．增加油脂：
0.2kg/t×8.4 元/kg×0.78=1.31 元/T
2．节煤：
（48-39）kg/t×1.0 元/kg=9.0 元/t
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3．节电：
1kwh×0.78 元/kwh= 0.78 元/kwh
4．节约溶剂：
0.15kg/t×10.2 元/t=1.53 元/t
5．维修费增加：
0.04 元/t
6．操作工增加费用：
0.13 元/t（工薪均按 2600 元/月）
7．精炼得率增加：
0.1%×19%×8400 元/t=1.6 元/t
8．总减少成本：
14.39 元/t。
说明：
物价按 2008 年 9 月 1 日市场价：
脱胶油价按 8400 元/T；豆粕价按
3400 元/；溶剂按 10400 元/T；电价按 0.78 元/度；煤进厂价按 1040 元/T；
操作工月薪 2600 元/人。
1．3．豆粕粉碎
市场豆粕粒径一般要求在5-8mm，这样可以避免结团豆粕含溶
高异味含水高易变质，便于自然脱溶、脱水和降温，同时有微量调
质作用。
豆粕粉碎工序是先把结团粕打散或打碎，然后进入粉碎机
粉碎，过筛后出货，筛上物回粉碎机两次粉碎，筛网孔径在8-
10mm。
粉碎机选用饲料级粉碎机。
豆皮粉碎，皮含纤维量大，处理量只能达到粉碎机的额定处理
量的30-50%。
豆皮送到皮仓，按需要定量绞龙添加回豆粕中。
1．3.1．豆粕粉碎
从浸出车间干燥冷却器13DC 排出的粕，由刮板10A 输送到粕块
破碎机，从而在粉碎前去除所有粕块。
这部分包括：
1．3.1.1 粕块破碎机
粕块破碎机由一个带加强筋的机膛和两个带有锯齿状叶片轴的
转子组成的，使物料进入破碎区域，微开关用来指示关门的位置。
1．3.1.2 粕清理筛和除尘系统
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破碎均匀的豆粕进入输送设备，送入粕清理筛，有三层筛面，
每层筛面为1.5 m²，进料分布斗，吸风口和两个振动电机（包括两个
行程监测开关）。
筛面用快速夹持器装在钢框上。
从清理筛吸出的风
送到袋式除尘器，通过压缩空气进行自清理滤袋，收集到的粕粒通
过闭风器，排到成品粕输送刮板。
风机将干净的空气排放到大气中。
风机进口安装有一个风门，并配有微开关以显示风门开/关状态，并
与电机联锁，避免在负荷情况下启动。
筛出的颗粒大的粕必须经过
粉碎机，将其粉碎为合适的大小。
粉末粕和筛下粕直接进入“成品
粕“刮板。
1．3.1.3 锤式粉碎机
从清理筛出来的筛上粕，在重力作用下落到缓冲料斗（安装在粕
粉碎机的顶部）。
锤式粉碎机，分别配有160kW电机。
这些设备是钢
结构，并配有安全销门。
缓冲料斗安装在这些设备的顶端，并配有
两个料位报警开关，如果没有进料时，将停止粕粉碎机。
旋转轴上
的打棒容易更换，转子可以双向旋转。
锤式粉碎机配有停车监测器
和温度控制器。
喂料器是组合式重力分离器，在工作状态下可以清
理。
旁通阀用于快速启动。
摆动永久磁铁用于保护筛面。
喂料器有
一个气动控制门和齿式喂料辊，保持粉碎机恒定载荷下工作。
自清
袋式除尘器，并配有差压表，把过滤后的空气通过风机排入大气。
吸式风网带有风门和微开关（以显示风门开/关状态）。
密封绞龙装在
出料斗，用以输送出粉碎的豆粕。
De-Smet 浸出工艺部分
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1．浸出系统
1．1．进料部分
进料刮板把料胚送入喂料绞龙，喂料绞龙为变距绞龙、单端轴承、轴联变
频器和电动机，另一端为叶片支承在特制的铜套上，出口设重力门，落料口和
下面存料斗连接处由气动闸板控制，在停机时自动关闭。
进料斗一侧设置高
低位传感器，用料位控制的无级变速变速传动，保持料位的料封作用。
原料入
口处采用特殊设计防止搭桥。
要求在大豆软化后所有接触油料部分进行保温，在进浸出器顶部的抽风机
抽气，防止冷凝水凝结，豆胚粘浸出器的筛板豆胚先进入密封绞龙，落入浸出
器上部的存料箱，存料斗装有一个料位控制器，控制料位高度在 1.5m 起气封作
用。
浸出器上存料斗的料位控制所用几种料位传感器，检测到的料位信号送到
PLC 处理系统，经上位计算机处理后发出信号来控制浸出器变频电机，即保持
一定的料封又实现平稳进料。
（1）超声波：
在安装过程中超声波料位计发射区
域不能受到干扰，否则出现虚料位显示。
我们在使用过程中只对低料位能进行
控制，对高料位不能有效控制。
（2）γ 射线：
在外资浸出器应用较多，实际效
果好，但属于放射性源，在用户当地报建审批手续多，先做环境影响评估，环
保局批准后在安监部门备案，要进行年检。
（3）音差：
用两个音差料位计分别
控制高低料位。
（4）雷达：
用声纳测定距离。
考虑到粉尘的干扰，使用新鲜溶
剂或压缩空气定时清理探头。
开启与关闭周期和时段可通过 PLC 界面设置，在
电磁阀二次线路设计时应加中间继电器，方便手动自动转换。
1．2．履带式浸出器
浸出器型号 50EXVOL263H=2500，主要部分由不锈钢组成，外部筋通过碳
钢支撑。
浸出器本体外部长 41.5m、宽 7.3m、高 7.1m,料层高度设计为 2.5-
3.2m，按 4000T/hr 规模料层胚片料层高度调整在 2.7m。
整个浸出器由外壳、转
动部件、驱动机构、双排链履
带转动、混合油循环和喷淋段、
喂料绞龙等部分组成。
履带的
环形链环绕在两对主动链轮和
从动轮上，主动轮通过调速器、
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减速器、大小齿轮和电机转动，履带的速度能利用调速器在 2.23-7.2m/h 围
进行调整，通常为 4.5-5m/h。
浸出器为箱体结构，原料由履带输送，不锈钢筛
网做支撑，齿轮转动。
履带向上的倾斜度 3%，实行逆流浸出。
混合油通过喷淋
系统均匀的循环喷淋在料床上。
混合油通过过滤网收集在收集斗中，用混合油
泵进行自循环喷淋浸出，每一喷淋段都有一个阀门对混合油喷淋量进行调节。
用滞料耙把每一个喷淋段清晰的分开。
浸出段假底履带是由被多孔板覆盖的框架组成，多孔板是不锈钢筛支撑，
栅条为 V 型，长度按需要定，在 1.5-3.6m，栅板间隙 2-3mm，浸出器的喷淋
量为恒量，按进料斗的料位调节浸出器履带的速度，浸出时间为 60min。
整个
料层有 3%的斜度，在料层上面设置独特的置料耙，由槽钢做成，上面焊有铁
条做成的耙齿。
槽钢焊在两个悬臂上，悬壁支承由垫圈和开口销固定在壁上。
它有破碎物料和翻动的功能，先破坏料层表层的致密度，在料层表面梨出“垄
沟”，把每一个喷淋段清晰地区分开来，物料翻动系统再次混合，能恢复由于混
合油中的粉末在料床部沉淀而造成的混合油渗滤速率的减少，避免料床上的混
合油返混，料胚在连续移动过程中受翻动装置作用而松动，不会出现堵塞和混
合油渗透短路。
各集油格间的混合油采用溢流，集油格底部可以用混合油冲洗，
每个集油格配有循环冲渣喷管，用蝶阀控制，上喷淋段设 14 个喷淋口，其中 4
个新鲜溶剂喷淋口,下面 1 个大收集格,设有液位自动控制装置.电脑控制液位,由
7 台循环泵保证循环喷淋，1 台溶剂泵，1 台混合油泵润湿进料斗的顶部料，1
台混合油泵预浸出存料斗进料床的物料，，另 1 台油泵把混合油泵出进旋液分离
器分离杂质后进混合油暂存罐。
集油斗装在履带的下面，每个集油格对应一个
喷淋装置。
集油格呈五面体，底部有一个混合油出口泵进口相连。
泵出的混合
油在本集油斗上的喷淋管上进行喷淋，集油斗多余的混合油溢流到相邻的前
一个集油斗，正好与物料在浸出器运行的方面相反，最后在浸出器出料端
喷淋新鲜溶剂完成。
在整个输送环路设置了 2 个冲洗装置，一个在下料口，使
用纯溶剂，第二个在齿轮啮合处，使用混合油，这 2 个冲洗口还可以起到润滑
的作用，减少设备腐蚀。
新鲜溶剂分配器由喷淋管和 4 个半锥形挡板作成。
新
鲜溶剂在锥形挡板上流出，均匀地喷淋在料层上。
履带反冲洗分配器由一倾斜
板做成，夹带固体的混合油在板上向下流到料层上。
混合油温度应保持在 55-
58℃，新鲜溶剂的温度 57-60℃。
浸出后豆粕在旋转打棒作用下在落料口处完全
落进下料斗。
输送链类似于套滚子链，刮板由铁框做成，筛网和铁条、刮板边
缘带加强筋。
链板与刮板现场组装，链板略带弧形，配有坚硬耐磨的合金轴套，
刮板用合金销轴及垫、套筒与链板连接，并用尼龙螺母固定。
套筒可做为辊子
在尾部的导轨上转动，以减少整个物料输送时的磨擦，增加与头部驱动齿轮的
接触面积，转动件都是硬质合金。
侧面的耐磨垫片用于履带和浸出器的密封，
部的滚子链链节在这些耐磨条上滑动。
在浸出器进料前栅板上面安装两根横向冲洗喷管，在履带转动到接触料前
润湿和清洗浸出器的履带间隙。
喷淋方式以本格喷淋本格为主，同时将与新鲜溶剂等量的混合油喷到下一
集油格中，以形成每一集油斗的浸出溶剂量的平衡，形成大喷淋大液面。
在初
浸出期，大喷淋能大量提油，减轻后段浸出的压力，集油斗之间的高度差溢流
则可自动弥补前移喷淋量的不准确性。
但要注意容易造成混合油浓度差混乱，
特别是在料胚渗透性差的情况下，应限制其喷淋量避免在料床上形成一片液面，
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同时出现后格混合油浓度高，不利于降低粕残油。
泵入的或喷淋下的混合油不
能越过相邻的两个料耙，混合油独立在各自的料耙间形成液面，不影响其它喷
淋量。
喷林装置是 4 个一字排开的补水器，混合油从上面溢出，有些地方喷林量
大，有些地方则为四角，造成料层高低不平，建议改为一个 V 喷淋槽，双侧喷
淋，横跨在上面，槽上面两侧口为锯齿型，混合油喷淋均匀，消除喷淋炼有多
有少的地方。
V 型槽有一定的饶度，引起丛向弯曲变形，水平度下降，在安装
时每隔 0.5m 装吊栏。
De-Smet 履带浸出器的特点：
（1）按原料的渗透性能方便的调节每一喷淋
段的混合油喷淋量；
（2）浸出时间短，可以调节；（3）3%倾斜的履带结构设
计可以处理渗透性差的原料；（4）延长滴干时间，减少湿粕中的溶剂含量。
浸出器的操作要：
在渗透能力许可的前提下，要求料层有最大量的溶
剂浸泡，调节循环混合油的流量，在每一个喷淋装置下，料层上形成 15-20mm
的油层，但不能与前后喷淋形成的油层混合。
最经济的操作条件是最后集油斗
中的混合油中不含油或少含油（0.3%）；如果最后集油斗中的混合油含油太多，
要降低浸出器履带的速度，或降低蒸发量。
机械密封用新鲜溶剂做封闭介质及润滑剂，要保证新鲜溶剂的压力大于循
环泵的压力，否则机械密封磨损快。
1．3．影响浸出因素
（1） 预处理要求
因浸出器是高料层浸出器，对大豆胚片质量要求高，如果胚片弱则易造成
粉末度增加，大豆胚的厚度和粉末度高降低渗透速度，需要良好的软化和高强
度的胚片。
国产破碎机新机使用破碎效果好，时间长则难调整平衡，或出现粉
碎度增加、处理量下降，或出现破碎颗粒大，半粒部分多。
软化要求针对原料
确定软化水分温度和时间，要求豆胚外温度和吃水均匀。
在压胚方面，现国
产压胚机的产量大，但胚片强度较国外压胚机压的强度低。
要求厚薄均匀，有
全胚片上强度均匀，切勿中间强边缘弱。
（2）．进料密封
溶剂的溢出能力强。
在进料绞龙前用存料箱，保持 1.5m 的料位高度，以封
住浸出器中的溶剂气逸出顺着进料机械跑到预处理工段。
密封绞龙一定要有适
宜的密封段，长度为直径的 40-50%，如密封长度过长，电机电流太大；密封长
度过短，密封效果差。
密封绞龙应做成单端轴承，另一端为铜瓦。
要求绞龙叶
片的外缘和筒体壁保持 1-1.5mm 的间隙。
另外从安全考虑，在停机一端时间
后开机时，预处理工段的送料绞龙位置不能动火，防止溶剂顺着进料刮板跑到
预处理的可能。
（3）．进料水分与渗透、料层高度之间的关系
对 De-Smet 履带式浸出器，入浸水分十分重要，应在 9.5-10%左右，浸出
效果好，体现在粕残油达到 0.6-0.8%,渗透好，尾气易吸收。
入浸水分超过
10.5%，影响溶剂渗透并搭桥，特别最后落料困难，粕残油上升，造成尾气系统
中石蜡油带水。
进预处理车间大豆水分控制低，胚片强度高，利于渗透。
渗透速度受豆胚
对混合油的穿透阻力大小、料层高度、豆胚排溶孔面积、胚片厚度和胚片之间
的间隙、水分、粉末度、栅板间隙等因素影响。
豆胚的渗透速度测定表 1：
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